【文章內(nèi)容簡介】 工時梁體預留孔（泄水孔、通風孔等）處全部安裝相應的螺旋鋼筋，橋面泄 水孔處梁體鋼筋適當移動，并增設螺旋筋和斜置的井字型鋼筋進行加強；施工中為確保鋼筋位置準確，根據(jù)實際情況加強架立鋼筋的設置，采用增設架立筋數(shù)量或增設 W 形或矩形的架立鋼筋等措施。 在鋼筋綁扎時，根據(jù)預應力孔道安裝位置進行孔道波紋管安裝。鋼束管道位置用定位鋼筋固定，定位鋼筋牢固焊接在鋼筋骨架上，管道位置和鋼筋骨架鋼筋相碰時，移動鋼筋；縱向預應力 定位筋的間距正常情況下按、在管道轉(zhuǎn)折點處 定位網(wǎng) 加密 間距為 ，橫向預應力定位鋼筋直線段不能大于 50cm，距離梁端間距 50cm， 在曲線段進行加密；并按照要求設置保 證管道位置準確。錨具墊板及喇叭口尺寸正確，喇叭口中心線與錨具墊板必須垂直，喇叭口和波紋管的銜接要平順、不得漏漿，防止堵塞孔道。 鋼筋綁扎制作誤差表 序號 檢查項目 允許偏差 備注 1 橋面主筋間距與設計位置 ≤ 15 2 箍筋間距 177。 15 3 腹板箍筋的不垂直度（偏離垂直位置） ≤ 15 4 鋼筋保護層 ≤ 5 5 其它鋼筋偏移 ≤ 20 蕭山特大橋跨在建杭甬客專（ 48+80+48） m連續(xù)梁施工方案 14 預埋件的設置 梁體的各種預埋件、預留孔與模板、鋼筋骨架同時安裝，保證設置齊全、位置準確，各種預埋孔全部設置螺旋鋼筋。 橋面預埋件 防 護 墻、電纜槽豎墻、接觸網(wǎng)支柱基礎、 接地鋼筋、側(cè)向擋塊和剪力齒槽 套筒等，在相應位置將預埋鋼筋及預埋件與梁體鋼筋一同綁扎、安裝，以保證預埋筋與梁體的連接。安裝時嚴格按設計圖紙施工，確保其位置準確無誤。 通風孔 在箱梁兩側(cè)腹板上設置直徑 100mm 的通風孔，通風孔距翼 懸臂 板根部距離 ， 間距 左右 。若 通風孔與預應力管道位置干擾，適當移動通風孔位置 ， 并保證 與 預應力鋼筋的 凈 保護層大于 1 倍 預應力鋼筋 管道直徑，在通風孔處增設直徑 170mm 的螺旋筋。通風孔采用φ 100mm 的 PVC 管成孔，在梁體脫開 腹板 模板 后疏通。 泄水孔 本橋 梁面 采用 三列 排水方式， 泄水孔四周用井字筋或螺旋筋進行加固。電纜槽內(nèi)積水通過防撞墻預留泄水孔流到防撞墻內(nèi)側(cè)泄水孔。梁體灌注時，采用直接安裝 PVC 豎向泄水管方式，泄水管需固定，不能偏移，并將上下口封閉防止?jié)仓炷吝M入混凝土堵塞泄水管， PVC 泄水管管身分為兩節(jié)，混凝土澆筑時預埋帶管口的一節(jié)，管身連接采用絲扣連接，在混凝土澆筑完成后拆除模板時，將其下節(jié)管身的絲扣上涂強力膠安裝。 梁底板泄水孔：在箱梁的 0段橫隔板兩側(cè)和 9段左端設置外徑為 φ110mm 的泄水孔 ，在灌注 梁體底 板 混凝土時 ，應 在底板 上 表面根據(jù)泄水孔的位置設置 一定的 匯水坡，避免箱 內(nèi)積水。 檢查孔、通信和信號過軌預留孔 蕭山特大橋跨在建杭甬客專（ 48+80+48） m連續(xù)梁施工方案 15 根據(jù)維修養(yǎng)護需要，在梁端底板按設計設 置 的槽口，為減少底板因設槽口而引起應力集中，在槽口直角處設置半徑為 250mm 的 倒角。為便于檢查人員上下，施工時應在孔壁預埋螺母套筒 M20，層距 300mm，施工完成后擰入螺栓，便于攀登 。 在施工時，為保證通信、信號電纜過軌需要，根據(jù)設計要求在梁端電纜槽內(nèi)設置預留孔 ，預留孔采用外徑 為 110mm 的 PVC 管 ，預留孔增設螺旋鋼筋。 接地鋼筋 梁體頂板防撞墻底和線路中線的左右兩側(cè) 40cm， 共 設置 4 根φ 12 的鋼筋并貫通整片梁，在梁兩端隔板和中隔板處設置 4 根ф 16 的橫向接地鋼筋，縱橫向接地鋼筋焊接連接為整體；通過隔板位置處的腹板和隔板鋼筋將橋面板中設置接地系統(tǒng)連接為整體，根據(jù)設計要求在梁底板處、橋面板預埋接地端子，作為箱梁的綜合接地措施。 用于綜合接地的縱向和橫向鋼筋可利用原位置或附近的梁體非預應力結(jié)構(gòu)鋼筋。用于接地系統(tǒng)的梁體結(jié)構(gòu)鋼筋應在對接焊縫處進行搭接焊處理。搭接焊長度單面焊 200mm，雙面焊 100mm，焊接厚度至少 4mm。 接地端子材 質(zhì)符合 GB00Cr17NiMo2 要求，每個接地端預埋接地端子，并設有 M16 的內(nèi)螺紋。 預埋伸縮縫型鋼 本橋設計為 無碴軌道采用Ⅱ型板 ，梁端底座板處 不 設置擋水臺 梁端防水伸縮縫應設置于梁面 ，施工時 應注意預埋 伸縮縫型鋼。 預應力波紋管安裝及固定 預應力波紋管采用鍍鋅金屬波紋管，鋼帶厚度不小于 。 預應力體系 (1)縱向預應力體系：預應力筋采用 1 蕭山特大橋跨在建杭甬客專（ 48+80+48） m連續(xù)梁施工方案 16 預應力鋼絞線，錨固體系采用自錨式拉絲體系。 預應力束規(guī)格： 77φ 157φ 197φ 5； 波紋管規(guī)格： φ 70(內(nèi) )、 φ 90(內(nèi) )； 錨具規(guī)格： M15 M151 M1519。 (2)橫向預應力體系：預應力筋采用 1 預應力鋼絞線，錨固體系采用 BM154(P)錨具及支撐墊板。 預應力束規(guī)格： 47φ 5； 波紋管規(guī)格： 70 19(內(nèi) )； 錨具規(guī)格： BM15 BMP154。 (3)豎向預應力體系： 預應力束規(guī)格： φ 25 高強精軋螺紋鋼筋，型號為 PSB785； 波紋管規(guī)格： φ 35(內(nèi) )mm 鐵皮管； 錨具規(guī)格： JLM25。 預應力縱向金屬波紋管的接長采用大一號同型波紋管作接頭管，接頭管長不少于 300mm，并沿長度方向用 多 層膠布在接口處纏 10cm 左右， 保證接頭穩(wěn)定。 預應力筋及其管道的安裝 管道的安裝，按設計圖中預應力筋的坐標，在梁底、腹、頂板鋼筋上定出具體位置。預應力管道的固定定位采用定位鋼筋網(wǎng)。 縱向預應力： 在箱梁底板及頂板底層鋼筋綁扎完畢后，開始 布設 縱向預應力波紋管。首先把波紋管按正確位置擺放在底板及頂板底層的鋼筋上，然后綁扎底板及頂板上層鋼筋。待底板及頂板鋼筋綁扎好后，開始固定波紋管。波紋管的固定采 用 φ 8 的“井”型鋼筋（在現(xiàn)場采用胎具進行制作，確保精度要求），直接掛在底板、腹板及頂板的主筋上，然后用電焊將“井”型鋼筋與普通鋼筋可靠焊接固定，定位筋的間距正常情況下按 、在管蕭山特大橋跨在建杭甬客專（ 48+80+48） m連續(xù)梁施工方案 17 道轉(zhuǎn)折點處 定位網(wǎng) 加密 間距為 ，以使其不能上、下、左、右移動，從而確保波紋管位置的正確并使其順直、圓順、無死彎。“井”型鋼筋的內(nèi)徑比波紋管的外徑大 3～ 5mm。管道按照喇叭管的中心線要與錨具墊板垂直，波紋管正確定位后，在波紋管內(nèi)部穿 PVC 管，以保證在澆筑混凝土時波紋管內(nèi)無漏漿 ，混凝土灌注過程中轉(zhuǎn)動 PVC 襯管防止漏漿堵塞孔道。 橫向預應力：橫向預應力鋼絞線及波紋管 提前穿束并封堵好端頭， 在頂板 縱向預應力管道安裝完畢后 一并安裝， 固定方法同縱向預應力筋管道 。 預應力管道檢查 及 保護：焊接普通鋼筋時，如果距離管道較近必須采用措施，防止焊接作業(yè)時燒壞預應力管道 ；混凝土澆筑前對所有預應力管道進行檢查，發(fā)現(xiàn)管道破損或接頭松動的立刻進行修補，防止破損水泥漿進入堵塞管道。 鋼絞線管道與普通鋼筋發(fā)生沖突時，進行局部調(diào)整，調(diào)整原則是先普通鋼筋（可以適當移動或適當彎折，不得截斷普通鋼筋），后精軋螺紋鋼筋，然后才是橫向預應力鋼筋，保持縱向預應力鋼筋管道位置不 動。 混凝土澆注 混凝土拌制和運輸 (1)混凝土拌制 地點：采用 新豐 拌和 站集中拌制； 配合比：將理論配合比換算成施工配合比，嚴格按照施工配合比進行配料和稱量，并在微機上作好記錄?；炷?拌和 物配料采用自動計量裝置?；炷恋奶涠葒栏癜凑张鷾实睦碚撆浔葓?zhí)行，施工中根據(jù)氣溫、輸送距離來考慮坍落度損失。 混凝土檢測：混凝土在 拌和 過程中，及時地進行混凝土有關性能（如坍落度、 含氣量 ）的試驗與觀察， 坍落度 每 50 方混凝土或每工作班 測定 不少于 一次。 蕭山特大橋跨在建杭甬客專（ 48+80+48） m連續(xù)梁施工方案 18 混凝土運輸：混凝土從攪拌站到工地采用混凝土 罐 車。 混凝土輸送方式：采用輸送泵或泵車泵送。開始泵送前用水泥砂漿對混凝土泵和輸送管內(nèi)壁潤滑，泵送處于慢速，待各方面都正常后再轉(zhuǎn)入正常泵送。 運輸混凝土過程中應盡量減少運輸時間，混凝土從加水拌和到入模的最長時間由試驗室根據(jù)水泥初凝時間及施工氣溫確定，并符合規(guī)范的規(guī)定。 混凝土的灌注與振搗 (1)混凝土灌注 箱梁混凝土采取連續(xù)灌注，一次成型的方式。 混凝土灌注設備： 灌注 0段 時現(xiàn)場準備 2 臺泵車 （ 1 臺備用） ， 5 臺混凝土罐車 ；灌注其余 T 構(gòu)段時現(xiàn)場準備 2 臺地泵 ,5 臺混凝土罐車。 混凝土灌注順序： 混凝土灌 注時從 0段 中部 （主墩墩頂）處開始，均勻的向兩端進行。澆筑時采用斜向分層向前推進，水平分層澆筑到梁頂、每層厚度控制在 35cm左右，在澆筑過程中盡量縮短分層澆筑時間間隔，同時適當減少分層澆筑的長度，避免出現(xiàn)冷接縫。混凝土正常澆筑速度不小于 20m3/h，如正在輸送泵出現(xiàn)故障，立即啟用備用泵繼續(xù)澆筑。 箱梁頂面在混凝土灌注前在翼緣板立面模板和橋面鋼筋設置短鋼筋，并抄平找出梁面混凝土標高并作標志，在混凝土澆筑到標高時采用鋁合金制作鋼尺進行表面刮平后壓面，并控制標高。 (2)混凝土的振搗： 梁體混凝土振搗采用 4 臺 φ 50mm、 4 臺 φ 30mm 的插入式振搗器相結(jié)合進行，嚴格按振動棒的作用范圍進行，嚴防漏搗、欠搗和過度振搗，澆筑混凝土時，預應力管道密集，空隙小，采用直徑 φ 30mm 插入式振動棒進行；蕭山特大橋跨在建杭甬客專（ 48+80+48） m連續(xù)梁施工方案 19 混凝土采用插入式振搗為主振搗方式；腹板混凝土采用插入式振搗器為主的振搗方式，并根據(jù)實際情況配置附著式振動器進行振搗。振搗時不可在鋼筋上平拖，不可碰撞預應力管道、模板、鋼筋、輔助設施 (如定位架等 )。對搗固人員要認真劃分施工區(qū)域，明確責任。 插入式振動器宜快插慢拔，移動距離不大于振搗器作用半徑的 倍，且插入下一層混凝土的深度為 5～ 10cm。振搗時間以混凝土不再沉落、不出現(xiàn)氣泡、表面出現(xiàn)浮漿為準，實際操作中掌握最佳的搗固時間，防止漏搗、欠搗或過搗現(xiàn)象。嚴禁振動棒觸碰波紋管，防止破壞波紋管造成波紋管堵塞。振搗時還要防止鋼筋、波紋管的變形、移動及松動。灌注振搗過程中設專人巡模并及時調(diào)整預埋件、預埋筋，檢查模板支撐的穩(wěn)定性和接縫處的密合情況。避免螺栓松動造成跑模和變形，有漏漿處及時封堵。 在振搗過程中，加強檢查模板支撐的穩(wěn)定性和接縫的密合情況，以防漏漿。箱梁內(nèi)底板混凝土在振搗完成后盡快收漿，抹面并按設計要求設置排水坡?；炷帘砻鎽屑毝啻螇簩嵞?平，消除收縮裂紋 。 灌注混凝土注意事項 (1)由于梁段較高，在灌筑底板、腹板混凝土時， 降低混凝土下落高度，或 采用減速漏斗下料，用插入式振搗器振搗梁段底板。 (2)與底板相連的 腹板內(nèi)倒 角以及腹板部分的混凝土，由于振搗時會引起八字角下部翻漿，致使此處混凝土質(zhì)量欠佳，易出蜂窩、麻面、露筋等缺陷，應在底板混凝土灌注完成后靜停一段時間，待底板混凝土坍落度明顯減小且尚未初凝再灌注腹板混凝土。應確保新舊混凝土結(jié)合面不漏振、過振。 (3)灌筑質(zhì)量管理：灌筑梁段混凝土時，應分工負責，各把一關。試驗人員負責混凝土 上料、計量、拌和、出料、質(zhì)量檢查及試塊制作；混凝土班一人全面指揮，一人負責底板，一人負責腹板、頂板；底板、腹板及頂蕭山特大橋跨在建杭甬客專（ 48+80+48） m連續(xù)梁施工方案 20 板專人振搗；鋼筋班專人值班，負責鋼筋、管道檢查；并設專人負責檢查箱梁模板變形及漏漿等。 (4)混凝土入模過程中，應隨時保護管道不被碰癟、壓扁，混凝土未搗實前，切忌操作人員在混凝土面上走動，以避免引起管道下垂，促使混凝土“擱空”、“假實”現(xiàn)象發(fā)生； (5)在腹板與底板倒角處，應注意振搗密實，腹板灌筑混凝土后，不得再振搗底板混凝土，以防止腹板梗角處混凝土外鼓，上部懸空，出現(xiàn)空洞； (6)頂板或底板上 、下層鋼筋之間，應有足夠的 架力 筋，并焊牢，以免鋼筋網(wǎng)變形； (7)灌筑混凝土時，防止錨墊板位移和傾斜，防止管道踩扁和移動。 (8)澆筑梁頂板及腹板混凝土時，應從兩側(cè)向中央推進，以防發(fā)生裂紋。 混凝土的養(yǎng)護 (1)養(yǎng)護方法 ①混凝土灌注完成后， 12 小時內(nèi)用土工布覆蓋外露面，超過 12 小時進行灑水使混凝土經(jīng)常保持濕潤。同時在現(xiàn)場用濕度儀檢測現(xiàn)場濕度。當環(huán)境相對濕度小于 60%時，自然養(yǎng)護時間 28 天，當環(huán)境相對濕度在 60%以上時，自然養(yǎng)護時間為 14 天。拆模后，迅速采取切實有效措施對混凝土進行后期養(yǎng)護 ，減少混凝土的暴露時間，防止表面水分蒸發(fā)。 ②當氣溫低于 5℃時，不得對混凝土灑水養(yǎng)護 ，覆蓋塑料薄膜或草袋保溫。 ③混凝土在養(yǎng)護期間，混凝土芯部最高溫度不宜超過 60℃，不得超過65℃?；炷羶?nèi)部溫度與表面溫度之差、表面溫度與環(huán)境溫度之差控制在15℃之內(nèi)。養(yǎng)護用水溫度與混凝土表面溫度之差不大于 15℃。同時在箱梁的內(nèi)室設置通風設施和噴水，保證箱梁混凝土內(nèi)部各部位的溫度與外界溫度溫差不大于 15℃。 蕭山特大橋跨在建杭甬客專（ 48