【文章內(nèi)容簡介】 合 于 推件板脫模。本產(chǎn)品 采用 Z 字形拉料桿，根據(jù)產(chǎn)品設計及現(xiàn)有設備拉桿設計為 Z 字形是比較適合的。 模具排氣槽設計 當塑料熔體充填 型腔時，必須有順序的排出型腔及澆注系統(tǒng)內(nèi)的空氣及塑料受熱分解而產(chǎn)生的氣體；若不及時的排出氣體 塑件會因填充不足而出現(xiàn)氣泡或表面輪廓不清。一般模具采用間隙配合進行排氣，也可以在分型面上開設排氣槽進行排氣。根據(jù)實際情況并考慮成本，故本模具采用間隙排氣較為合 16 適。 推出方式的確定 由于塑件形狀較為簡單，而且壁厚比較薄，使用推桿推出機構容易在塑件上留下推出痕跡，不宜采用。所以選用推件板推出機構來完成塑件的推出。推件板推出機構又稱頂板頂出機構，他有一塊與型芯按一定配合精度相配合的模板和推桿所組成。這種推出機構 簡單，運動平 穩(wěn)，且推出力大，頂出力也均勻。塑件在推出時所受到的變形比較小，推出也比較可靠。為了減少推出過程中推件板和型芯的摩擦，應在推件板和型芯間留有 ~ 的間隙（原則上應不摩擦型芯），并采用 3176。~5176。 的錐面配合，其錐度起到輔位定位作用，防止推件板偏心而引起溢料。 推出機構工作時，推件板除了與型芯作配合外，還依靠推桿進行支撐與導向。這種推出機構結構緊湊，推板在推出過程中也不會掉下。推件板和型芯的配合精度為 H7/f7~H8/f7 的配合。 確定 彎銷 機構 ： 17 由于塑件的側面為凹面，因此該模具應該設有側向抽 芯機構。因為抽芯時抽出距離比較短，在 60~80mm 的范圍內(nèi)，而且抽出力也比較小，所以該側向抽芯機構采用斜導柱（斜銷），內(nèi)滑塊抽芯機構。斜銷安裝在導柱固定板上，滑塊安裝在推件板上。 帶動活動型芯作側向移動（抽拔與復位）的整個機構稱為側分型與抽芯機構，簡稱側抽芯機構。 斜導柱側抽芯機構主要由斜導柱。側型芯滑塊和楔緊塊等組成的。斜導柱又叫斜銷，它靠開模力來驅(qū)動從而產(chǎn)生 側向 18 抽芯力，迫使側型芯滑塊在導滑槽內(nèi)向外移動，達到側抽芯的目的。 側型芯滑塊是成型塑件上側凹或側孔的零件，滑塊與側型芯既可作為整體式，也可以作成組合 式。 楔緊塊是閉模裝置，其作用是在注塑成型時，承受滑塊傳來的 側推力，以免滑塊產(chǎn)生位移或使斜導柱因受力過大產(chǎn)生彎曲變形。 楔緊塊的設計 在注塑成型過程中，側向成型零件熔融塑料很大的推力作用，這個力通過滑塊傳遞給斜導柱。而一般的斜導柱為一細長桿，受力后容易變形，導致滑塊后移，因此必須設置楔緊塊，以便在合模后鎖住滑塊，承受熔融塑料給予側向成型零件的推力。 楔緊塊的工作部分是斜面，為了保證斜面能在合模時壓緊滑塊，而在開模時又能迅速脫離滑塊，以避免楔緊塊影響斜導柱對滑塊的驅(qū)動，鎖緊角一般都應比斜導柱傾斜角大一些。 模 具的結構形式 側澆口一般設在分型面上，塑料熔體從內(nèi)側或外側充填模具型腔，其澆口面積多為矩形（扁槽），是限制性澆口。由于 19 側澆口截面 小，減少了澆注系統(tǒng)塑料的消耗量，同時去除澆口容易，不留明顯痕跡，因此 該模具的結構形式為雙分型面注塑模 。 確定溫度調(diào)節(jié)系統(tǒng)結構： 模具的溫度調(diào)節(jié)系統(tǒng)主要由塑料種類、模具的大小、塑件的物理化學性能 、外觀和尺寸精度都對模具的調(diào)節(jié)有影響。在設置溫度調(diào)節(jié)系統(tǒng)后有時會給注塑生產(chǎn)帶來一些問題，例如，采用冷水調(diào)節(jié)模具溫度時，大氣中水分凝結在模具型腔的表面，影響塑件表面質(zhì)量，而采用 加熱措施后，模內(nèi)一些間隙配合的零件可能由于膨脹而使間隙減小或消失，從而造成卡死或無法工作。在本模具上由于 骨架 大端面積較大必須設置冷卻系統(tǒng) 。 成型設備的選用 由于該模具所用注射機最大注射量 Gmax=cpG= 97=,故由表 2— 8 中選用 xsz60 型號式注塑機，其有關參數(shù)如下： 額定注射量 /cm179。 60 螺桿直徑 /mm 30 注射壓力 / MPa 122 20 注射行程 /mm 170 注射方式 柱塞 式 鎖模力 / KN 500 最大 成型 面積 / cm179。 130 最大開合模行程 /mm 180 模具最大厚度 /mm 200 模具最小厚度 /mm 70 噴嘴圓弧半徑 / mm 12 噴嘴孔直徑 /mm 4 動定模固定板尺寸 /mmmm 330440 拉桿空間 / mmmm 190300 合模方式 液壓 — 機械 液壓泵 流量 /(L/ min) 70 壓力 /（ MPa） 機器外形尺寸 / mmmmmm 31608501550 21 注： Gmax—— 為可注塑的最大注塑量 C— 料筒溫度下塑料的體積膨脹的校正系數(shù)，對于結晶形的塑料， c≈ ；對于非結晶形的塑料， c≈ ； P— 所用塑料在常溫下的密度； G－注射機的公稱注射容量。 注塑壓力的校核：注 射機的公稱注射壓力要大于成型的壓力，即 P1≥ P2 式中 P1— 注射機的最大注射壓力； P2— 塑件成形所需的實際注射壓力。 1）塑料的流動性好，形狀簡單，壁厚較大， P2＜ 70Mpa； 2）黏度較低，形狀精度要求一般， P2=70～ 100 Mpa； 3）中高黏度的塑料， P2=100～ 140 Mpa； 4）塑件黏度較高，壁薄或不均勻，流程長，精度要求較高， P2=140～ 180 Mpa； 5）高精度塑件， P2=230～ 250 Mpa； 22 a. 噴嘴尺寸 注塑機的噴嘴頭部的球面半徑 R1 應與模具主流道始端的球面半徑 R2 吻合，以免高壓熔體從狹縫處溢出。 R2 一般應比R1大 1～ 2 mm,否則主流道內(nèi)塑料凝料無法脫出。 b. 最大、最小模厚 在模具設計時應使模具的總厚度位于注射機安裝模具的最大厚度和最小厚度的之間。同時應該校核模具的外形尺寸，使得模具能從注射機拉 桿之間裝入。 c. 開模行程和頂出機構的校核 注射機的開模行程是有限制的，塑件從模具中取出是所需的開模距離必須小于注射機的最大開模距離，否則塑件無法從模具中去取出。開模距離一般可分為兩種情況：一是當注塑機采用液壓 機聯(lián)合作用的鎖模機構時，最大開模行程由連桿機構的最大行程決定，并不是模具的厚度影響，即注射機的開模行程與模具的厚度無關；二是當注射機采用液壓機械聯(lián)合作用的瑣模機構時，最大開模行程由連桿機