【文章內(nèi)容簡介】 均聚物型和共聚物型的 PP 材料都具有優(yōu)良的抗吸濕性、抗酸堿腐蝕性、抗溶解性。然而，它對芳香烴（如苯）溶劑、氯化烴（四氯化碳）溶劑等沒有抵抗力。 PP 也不象PE 那樣在高溫下仍具有 抗氧化性。 聚丙烯（ PP）是常見塑料中較輕的一種，其電性能優(yōu)異，可作為耐濕熱高頻絕緣材料應(yīng)用。 PP 屬結(jié)晶性聚合物，熔體冷凝時因比容積變化大、分子取向程度高而呈現(xiàn)較大收縮 眼鏡盒模具 設(shè)計 9 率 (％ ％ )。 PP 在熔融狀態(tài)下，用升溫來降低其粘度的作用不大。因此在成型加工過程中，應(yīng)以提高注塑壓力和剪切速率為主，以提高制品的成型質(zhì)量。 PP 成型各階段所需壓力及熔體流動過程： PP 成型主要包括充模階段、增密階段、保壓階段和冷卻階段，每個階段所需壓力各有不同，熔體流動情況也有所不同。 隨著冷卻時間的延長，制品凝固層加厚， 模腔內(nèi)熔體在沒有外界壓力作用下不再流動，只進行熱傳導，直到制品有足夠的剛度從模具中脫出。 (1)充模階段應(yīng)注意調(diào)整注塑壓力和注射速率，使其配合得當，以控制剪切速率，使熔體在模腔推進過程中每點線速度接近一致。 (2)增密階段是注塑壓力向模腔內(nèi)傳遞并產(chǎn)生模腔壓力的階段，注塑壓力決定模腔壓力的大小，用相對偏高的壓力注塑，熔體才能被壓緊成一整體。 (3)保壓階段要以控制保壓壓力來達到向模腔補料的目的。保壓壓力一般可取最高注塑壓力值的 60％ 70％。 (4)冷卻階段模腔內(nèi)熔體會發(fā)生倒流，模腔壓力下降， 控制封口壓力，降低封口溫度，有利于提高制品成型質(zhì)量 分析塑件的結(jié)構(gòu)工藝性 該塑件尺寸中等，整體結(jié)構(gòu)較簡單 .多數(shù)都為曲面特征。除了配合尺寸要求精度較高外，其他尺寸精度要求相對較低，但表面粗糙度要求較高，再結(jié)合其材料性能，故選一般精度等級： 5級。 工藝性分析 為了滿足制品表面光滑的要求與提高成型效率采用直澆口。該澆口縱向開設(shè)在模具的型腔處，從塑料件下半部分底面進料，因而塑件澆口位置較為隱蔽，不致因澆口痕跡而影響塑件的表面質(zhì)量與美觀效果。 注塑模工藝條件 : 干燥處理：如果儲存適 當則不需要干燥處理。 熔化溫度： 220~275℃，注意不要超過 275℃。 眼鏡盒模具 設(shè)計 10 模具溫度： 40~80℃，建議使用 50℃。結(jié)晶程度主要由模具溫度決定。 注射壓力：可大到 1800bar。 注射速度：通常，使用高速注塑可以使內(nèi)部壓力減小到最小。如果制品表面出現(xiàn)了缺陷，那么應(yīng)使用較高溫度下的低速注塑。 流道和澆口：對于冷流道，典型的流道直徑范圍是 4~7mm。建議使用通體為圓形的注入口和流道。所有類型的澆口都可以使用。典型的澆口直徑范圍是 1~，但也可以使用小到 的澆口。對于邊緣澆口 ，最小的澆口深度應(yīng)為壁厚的一半；最小的澆口寬度應(yīng)至少為壁厚的兩倍。 PP 材料完全可以使用熱流道系統(tǒng)。 第三章 初步確定型腔數(shù)目 初步確定型腔數(shù)目 根據(jù)產(chǎn)品結(jié)構(gòu)特點，此塑料產(chǎn)品在模具中的扣置方式有兩種 :一種是將塑料制品的回轉(zhuǎn)軸線與模具中主流道襯套的軸線垂直；另一種是將此塑料制品的中心線與模具中主流道襯套的軸線平行。這里擬采用 第一種方式， 1模 1件的結(jié)構(gòu)。 第四章 注射機工藝參數(shù)校核 眼鏡盒模具 設(shè)計 11 注射壓力的校核 塑件成型所需要的注射壓力應(yīng)小于或等于注射機的額定注射壓力，其關(guān)系按下式校核： P 成 ≤ P 注 式中 P 成 —— 塑件成型所需的注射壓力（ MPa）； P 注 —— 所選注射機的額定注射壓力（ MPa）。 本塑件成型材料為 ABS， P 成 =110— 140MPa，對于 XSZY— 500（立式）型注射機， P注 =145MPa，因此 P 成 ≤ P 注 ，所以注射壓力滿足要求。 鎖模力的校核 模具所需的最大鎖模力應(yīng)小于或等于注射機的額定鎖模力，其關(guān)系按下式校核： P 腔 F≤ P 鎖 =150kN 式中 P 腔 —— 模具的型腔壓力； F—— 塑件與澆注系統(tǒng)在分型面上的投影面積（ mm2）； P 鎖 — — 注射機的額定鎖模力（ N）。 P 腔 =k P 成 k—— 損耗系數(shù)，這里取 1/3； P 成 —— 塑件成型所需的注射壓力（ MPa）， P 成 =110— 140MPa，這里 P 成 取 140MPa。 P 腔 =k P 成 =1/3 140MPa=。 由 分析測量，估算塑件的表面積： A= 注射機噴嘴球半徑 12mm，孔直徑Ф ，根據(jù)成型塑料，取主流道直徑 D1=3mm，分流道直徑 d=6mm，分流道長度 L=26mm。故澆注系統(tǒng)在分型面上的投影面積 A1=3 26 2＋π（ 6/2） 2=。 所以 F=A+ A1=+= P 腔 F= = 103N P 模 = 103N 故 P 腔 F＜ P 鎖 即所選注射機的鎖模力能符合要求。 眼鏡盒模具 設(shè)計 12 模具厚度的校核 模具閉合高度： H＝ 30＋ 20＋ 60＋ 70+70+25＝ 275mm 對于注射機 Hmax=450mm Hmin=300mm 于是 HminHHmax 所以，模具的閉合高度滿足。 開模行程的校核 塑件加主流道的高度 H2＝ 108mm 塑件頂出距離 H1＝ 30mm 所需的開模行程為： S=H2+H1 +(5～ 10)～ 128mm 第五章 澆注系統(tǒng)的設(shè)計 澆注系統(tǒng)的設(shè)計原則：澆口位置應(yīng)盡量選擇在分型面上，以便于模具加工及使用時澆口的清理；澆口位置距型腔各個部位的距離應(yīng)盡量一致，并使其流程為最短；澆口的位置應(yīng)保證塑料流入型腔時，對著型腔中寬敞、壁厚位置，以便于塑料的流入 。避免塑料在流入型腔時直沖型腔壁 ,型芯或嵌件 ,使塑料能盡快的流入到型腔各部位 ,并避免型芯或嵌件變形 。盡量避免使制件產(chǎn)生熔接痕 ,或使其熔接痕產(chǎn)生在之間不重要的位置 。澆口位置及其塑料流入方向 ,應(yīng)使塑料在流入型腔時 ,能沿著型腔平行方向均勻的流入 ,并有利于型腔內(nèi)氣體的排出 。 主流道的設(shè)計 眼鏡盒模具 設(shè)計 13 主流道是指澆注系統(tǒng)中從注射機噴嘴與模具處到分流道為止 塑料熔體 流動通道 根據(jù)選用型號注射機的相關(guān)尺寸得 噴嘴前端孔徑： d0=； 噴嘴前端球面半徑： R0=10mm； 根據(jù)模具主流道與噴嘴的關(guān)系 ? ?? ?00120 .5 1R R mmd d mm???? 取主流道球面半徑： R=11mm； 取主流道小端直徑： d= 為了便于將凝 料從主流道中取出，將主流道設(shè)計成圓錐形，起斜度為 2~6176。，此處選用 2176。，經(jīng)換算得主流道大端直徑為 7MM。 圖 主流道示意圖 分型面的選擇設(shè)計原則 分型面是決定模具結(jié)構(gòu)形式的重要因素，它與模具的整體結(jié)構(gòu)和模具的制造藝有密切關(guān)系，并且直接影響著塑料熔體的流動特性及塑料的脫模。 該塑件的模具只有一個分型面，垂直分型。 由于分型面受到塑件在模具中的成型位置、澆注系統(tǒng)的設(shè)計、塑件的結(jié)構(gòu)工藝性及精度、形狀以及摧出方法、模具的制造、排氣、操作工藝 等多種因素的影響，因此在選擇分 眼鏡盒模具 設(shè)計 14 型面時應(yīng)綜合分析。 選擇分型面時一般應(yīng)遵循以下幾項基本原則： 分型面應(yīng)選在塑件外形最大輪廓處 確定有利的留模方式，便于塑件順利脫模 保證塑件的精度 滿足塑件的外觀質(zhì)量要求 便于模具制造加工 注意對在型面積的影響 對排氣效果 對側(cè)抽芯的影響 在實際設(shè)計中，不可能全部滿足上述原則，一般應(yīng)抓住主要矛盾，在此前提下確定合理的分型面。 其分型面如圖 圖 5 .2 .1 分型面示意圖 澆口的設(shè)計 澆口亦稱進料口 ,是連接分流道與型腔的熔體的通道 .，也是注塑模 進料系統(tǒng)的最后部分 .澆口的設(shè)計與位置的選擇恰當與否 ,直接關(guān)系到塑件能否完好的高質(zhì)量地注射成型 .其基本作用 2的塑料回流。 眼鏡盒模具 設(shè)計 15 澆口的設(shè)計和塑件的尺寸、形狀模具結(jié)構(gòu) ,注射工藝條件及塑件性能等因素有關(guān) .但是根據(jù)上述兩句基本作用來說 ,澆口截面小 ,長度要短 ,因為只有這樣才能滿足增大流料速度 ,快速冷卻封閉 ,便于塑件分離以及澆口殘痕最小等要求 .澆口對於成形性及內(nèi)部應(yīng)力有較大的影響，通常依據(jù)成形品的形狀來決定適當形式，可分為限制澆口