【文章內(nèi)容簡(jiǎn)介】 ） . 考慮模板間距 3．考慮模具結(jié)構(gòu) 1） . 盡量簡(jiǎn)化脫模部件 A． 為便于塑件脫模，應(yīng)使塑件在開(kāi)模時(shí)盡可能留與動(dòng)模部分，盡可能使塑 件與定模之間一定的結(jié)合力，而不要把塑件與模具結(jié)合力都放到動(dòng)模部分。 B．應(yīng)盡量避免側(cè)抽芯機(jī)構(gòu) 2） . 應(yīng)盡量方便澆注系統(tǒng)的布置 3） . 便于排溢。為了有利于氣體的排出，分型面應(yīng)可能與料流的末端重合。 4） . 便于嵌件的安放。 5） . 模具總體結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)化，盡量減少分型面的數(shù)量，盡量采用平直分型面。 4．考慮模具制造難易性。 二）、 澆注系統(tǒng)的確定 澆注系統(tǒng)一般由主流道，分流道，澆口和冷料穴組成。澆注系統(tǒng)的設(shè)計(jì)正確與否直 接影響著注射過(guò)程中的成型效果和塑件質(zhì)量。在設(shè)計(jì)澆注系統(tǒng)時(shí)應(yīng)注意以下幾個(gè)原則： 1） 根據(jù)塑件的形狀和大小以及壁厚等因素，并結(jié)合選擇分型面的形式選擇澆注系統(tǒng)的形式及位置。 2） 根據(jù)所確定的塑件型腔數(shù)設(shè)計(jì)合理的澆注系統(tǒng)布局。 3） 應(yīng)根據(jù)所選用塑件的成型性能，特別是它的流動(dòng)性，選擇澆注系統(tǒng)的截面積和長(zhǎng)度，并使其圓滑過(guò)渡以利于物料的流動(dòng)。 4） 應(yīng)盡量可能地縮短物料流程和便于清除料把，以節(jié)省原料，提高注射效率。 5） 排氣良好。 1． 主流道設(shè)計(jì) 1） 主流道的結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì) 主流道是連接注射機(jī)噴嘴與分流道的一段通道，通常和注射機(jī)噴嘴在同一軸線(xiàn)上，斷面為圓形 ，帶有一定的錐度，其主要設(shè)計(jì)要點(diǎn)為： A． 為了便于澆注凝料從主流道中取出，主流道采用α =2176。 ~6176。左右的圓錐孔。對(duì)流動(dòng)性差的塑料也可取得稍大一些，但過(guò)大則容易引起注射速度緩慢，并容易形成渦流。 B． 澆口套與塑件注射區(qū)直接接觸時(shí)，其出料端端面直徑 D應(yīng)盡量選的小些。如果過(guò)大，即澆口套與型腔的接觸面積增大，模腔內(nèi)部壓力對(duì)澆口套的反作用力也將按比例增大，到一定程度時(shí)澆口套則容易從模體中彈出。 C． 澆口套的材料應(yīng)選用優(yōu)質(zhì)鋼 T8A，并應(yīng)進(jìn)行淬硬處理，為了防止注射機(jī)噴嘴不被碰撞而破壞，澆口套的硬度應(yīng)低于注射機(jī)噴嘴的硬度，錐孔內(nèi)壁粗糙 度 Ra為 ，以增加內(nèi)壁的耐磨性，并減少注射中的阻力。圓錐孔大端應(yīng)該有γ =1176。 ~2176。的過(guò)渡圓角，以減少料流在轉(zhuǎn)向時(shí)的流動(dòng)阻力。 D． 澆口套與注射機(jī)噴嘴頭的接觸球面必須吻合。由于注射機(jī)嘴頭是球面，半徑 SR是固定的，所以為使?jié)部谔锥嗣娴陌记蛎媾c注射機(jī)噴嘴的端凸球接觸良好，一般地其半徑 Sr=SR+（ ~1） mm，而圓錐孔的小端直徑 d則應(yīng)大于噴嘴的內(nèi)孔直徑 d1，即 d=d1+（ ~1） mm，端面凹球面深度 L2取 3~5mm。球面與主流道孔應(yīng)以清角連接，不應(yīng)有倒拔痕跡，以保證主流道凝料順利脫模。 E． 定位圈是模體 與注射機(jī)的定位裝置，它保證澆口套與注射機(jī)的噴嘴對(duì)中定位，定位圈的外徑 D1 應(yīng)與注射機(jī)的定位孔間隙配合。其配合間隙為~，定位圈厚度 5~10mm，即小于注射機(jī)定位孔的深度。 F． 澆口套端面應(yīng)與定模相配合部分的平面高度一致。 G． 在可能的情況下澆口套長(zhǎng)度 L應(yīng)盡量的短， L越大其壓力損失越大，使物料降溫過(guò)大，影響注射成型。主流道盡量不采用分級(jí)對(duì)接形式。 其結(jié)構(gòu)形式如下： 取主流道圓錐角α =4176。，內(nèi)壁粗糙度 Ra=， Sr=10+1=11， L2=4mm，L1=10mm， D1=120mm， d=6mm V1=（ 1/2） *（ 4/3） *R*R*R*∏ =（ 1/2） *（ 4/3） **11*11*11= V2=（ 1/3） *d*d*h*∏ =（ 1/3） **6*6*38 = 2） . 澆注套的設(shè)計(jì) 由于主流道要與高溫塑料及噴嘴接觸和碰撞，所以需要選用優(yōu)質(zhì)鋼材（如T8A）單獨(dú)加工和熱處理（硬度為 53~57HRC），或用 45， 50， 55 等表面淬火（大于 55HRC）。 其結(jié)構(gòu)形式如下圖： 分流道的設(shè)計(jì) 1） . 在滿(mǎn)足注射成型工藝的前提下 ，分流道的截面積應(yīng)盡量的小。但分流道的截面積過(guò)小會(huì)降低注射速度。使填充時(shí)間延長(zhǎng)，同時(shí)可能會(huì)出現(xiàn)缺料、焦燒、皺紋、縮孔等塑件缺陷，而分流道過(guò)大則增大冷凝料的回收量，并延長(zhǎng)了物料的冷卻時(shí)間。一般來(lái)說(shuō)，在注射完成后，分流道的冷卻時(shí)間應(yīng)比型腔中塑件的冷卻時(shí)間要短，才不影響注射時(shí)的效率。因此在設(shè)計(jì)是應(yīng)用較小的截面積，以便與在試模是為必要的修正留有余地。 2） . 在可能情況下，分流道的長(zhǎng)度應(yīng)盡量地短，以減少壓力損失，避免模 體過(guò)大影響成本 如果分流道較長(zhǎng)時(shí)，應(yīng)在其末端設(shè)置冷料穴，防止冷料和空氣進(jìn)入模腔。 3） . 在分流 道上的轉(zhuǎn)向次數(shù)盡量少，在轉(zhuǎn)向處應(yīng)圓滑過(guò)渡，不能有尖角。 這樣就減少壓力損失，有利于物料的流動(dòng)。 4） . 分流道的內(nèi)表面不必要求很光，一般表面粗糙度 Ra取 ， 這樣可以在分流道的磨擦阻力下使物流外層的流動(dòng)小些，使其分流道的冷卻皮層固定，有利于對(duì)熔融塑料的保溫。 5） . 分流道斷面形狀及尺寸大小，應(yīng)根據(jù)塑件的成型體積、塑件壁厚、塑件形狀、所用塑料工藝特性、注射速率、分流道長(zhǎng)度等因素來(lái)確定。從減少散熱面積考慮分流道的截面宜采用圓形；從壓力損失考慮，由于在同等斷面積時(shí)圓形比正方形的短，因此料流阻力小，壓 力損失也小。 2． 澆口設(shè)計(jì) 根據(jù)塑件的流動(dòng)性采用點(diǎn)澆口。其主要優(yōu)點(diǎn)如下： 1） .由于點(diǎn)澆口的截面積尺寸較小，一般 d=~2mm，當(dāng)熔料通過(guò)時(shí)，有很高的剪切率和摩擦，產(chǎn)生熱量，提高熔料的流動(dòng)，從而能獲得外形清晰，表面光澤的塑料制品。 2） .塑料制品的澆口在開(kāi)模的同時(shí)即被拉斷，澆口痕跡呈圓點(diǎn)狀不明顯，所以點(diǎn)澆口可開(kāi)在塑件的表面及任何位置，并不影響制品的外觀。 3） .點(diǎn)澆口一般開(kāi)在塑件頂部，因其注射流程短，拐角小，排氣條件又好，因此很容易成型。 4） .適用于外觀要求較高的殼類(lèi)或盒類(lèi)塑件的單型腔模、多型腔模等各種模具，使用比較廣泛。 A．點(diǎn)澆口的結(jié)構(gòu)形式如裝配圖： B．澆口位置的選擇 澆口位置開(kāi)設(shè)正確與否，對(duì)塑件質(zhì)量影響很大，因此合理選擇澆口位置是提高塑件質(zhì)量的重要環(huán)節(jié)。在確定澆口位置時(shí)，應(yīng)遵循以下原則： 1）、澆口應(yīng)開(kāi)在能使型腔各個(gè)角落同時(shí)充滿(mǎn)的位置。 2）、澆口應(yīng)設(shè)在制品壁厚較厚的部位，以利于補(bǔ)縮。 3）、澆口的位置選擇應(yīng)有利于型腔中氣體的排除。 4）、澆口的位置應(yīng)選擇在能避免制品產(chǎn)生熔合紋的部位。 5）、對(duì)于帶細(xì)長(zhǎng)型心的模具，宜采用中心頂部進(jìn)料方式，以避免沖擊變形。 6）、澆口應(yīng)設(shè)在不影響制品外觀的部位。 7）、不要在制品中承受彎曲載荷或沖擊載荷的部位設(shè)置澆口。 3． 冷料穴的設(shè)置 冷料穴一般設(shè)置在主流道的末端，即主流道正對(duì)面的動(dòng)模板上或處于分流道的末端。它的作用是用來(lái)儲(chǔ)存注射間隙，噴嘴前端由散熱造成溫度降低而產(chǎn)生的冷料。在注射時(shí)，如果它們進(jìn)入流道，將堵塞流道并減緩料流速度；進(jìn)入型腔，將在塑件上出現(xiàn)冷疤或冷斑。影響塑件質(zhì)量。同時(shí)在開(kāi)模時(shí)，冷井又起到將主流道的凝料從澆口套中拉出的作用。冷料穴的直徑應(yīng)大于主流道的大端直徑，其長(zhǎng)度約為主流道的大端直徑，這樣有利于物料的 流動(dòng)。 排氣系統(tǒng)設(shè)計(jì) 在注射成型過(guò)程中，模具內(nèi)除了型腔和澆注系統(tǒng)中原有的空氣外，還有塑料手熱或凝固產(chǎn)生的低分子揮發(fā)氣體，這些氣體若不能順利排出，則可能因填充時(shí)氣體被壓縮而產(chǎn)生高溫，引起塑件局部炭化燒焦，或產(chǎn)生氣泡，或使塑件熔接不良而引起缺陷。注射模的排氣方式，大多數(shù)情況下是利用模具分型面或配合間隙自然排氣。 三）、成型零件的設(shè)計(jì)與計(jì)算 在設(shè)計(jì)成型零件時(shí)，一般應(yīng)考慮如下問(wèn)題。 1） 應(yīng)盡量保證注射塑件的外觀完整性，使其外表表面美觀，避免尖角、毛邊、飛刺等損傷人體的情況出現(xiàn)。 2） 應(yīng)使成型零件的 加工工藝簡(jiǎn)單合理，最省時(shí)省力，并能達(dá)到必要的裝配精度。 3） 成型零件應(yīng)有必要的制造和裝配的基準(zhǔn)面，力求裝配時(shí)定位可靠，方便、快捷。 4） 相互配合的部分應(yīng)盡量減少配合面，以便于制造和裝配 5） 局部嵌件應(yīng)便于修復(fù)和更換。 6） 應(yīng)使塑件在使用時(shí)方便、簡(jiǎn)捷。 7） 成型零件應(yīng)具有足夠的強(qiáng)度和剛度。 凸模的結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì) 采用整體式結(jié)構(gòu)，有較高的強(qiáng)度和剛度，且不易變形，塑件上不會(huì)產(chǎn)生拼?？p痕跡。 凹模的結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì) 采用整體裝配式凸模結(jié)構(gòu)，將凸模單獨(dú)加工后與動(dòng)模板進(jìn)行裝配而成 。 成型零件尺寸的計(jì)算 1)、型腔尺寸的計(jì)算 A．型腔徑向尺寸的計(jì)算 Lm =〔 Ls（ 1+s） — xΔ〕 z??0 式中： Lm — 型腔的最小基本尺寸（ mm） Ls — 塑件的最大基本尺寸（ mm） Δ— 塑件公差 S — 塑件平均收縮率（ %） x — 綜合修正系數(shù)（考慮塑料收縮率的偏差和波動(dòng)，成型零件的磨損等因素），塑件精度高，批量大，取 x=3/4。 δ z — 模具制造公差，一般為（ 1/3~1/6），取 1/3Δ。 查表 64 PP 塑料的收縮率是 %~%。 平均收縮率 S=(%+0. 03%)/2=% 因此 Lm =〔 184（ 1+） — *3/4〕 z??0 =（ — ） ? = ? B．型腔高度尺寸的計(jì)算 Hm =〔 Hs（ 1+s） — xΔ〕 z??0 式中 Hm — 型腔的高度最小基本尺寸（ mm） Hs — 塑件的高度最大基本尺寸（ mm） Δ— 塑件公差 S — 塑件平均收縮率（ %） x — 綜合修正系數(shù)（考慮塑料收縮率的偏差和波動(dòng)，成型零件的磨損等因素），塑件精度高，批量大，取 x=2/3。 δ z — 模具制造公差，一般為（ 1/3~1/6），取 1/3Δ。 查表 64 PP 塑料的收縮率是 %~%。 平均收縮率 S=(%+0. 03%)/2=% 因此 Hm =〔 10（ 1+） — *2/3〕 ? =（ — ） ? = ?