【文章內(nèi)容簡介】 XSZ60型注射機噴嘴的有關(guān)尺寸如下：噴嘴半徑： =12mm；噴嘴孔直徑: =4mm；根據(jù)模具主流道與噴嘴的關(guān)系：mm；mm取主流道球面半徑：R=14mm；取主流道的小端直徑：d=；為了讓主流道凝料能順利地從澆口套中拔出，將主流道設(shè)計成圓錐形，其斜度為2～6176。,經(jīng)估算得主流道大端直徑D=12mm，同時為了使熔料順利進入分流道，在主流道出料端設(shè)計r =1～3mm的圓弧過渡，取r =2mm。取主流道長度L=55mm。 分流道的設(shè)計分流道的形狀及尺寸與塑件的體積、壁厚、形狀的復雜程度以及注射速率等因素有關(guān)。該塑件的體積比較小，形狀也不復雜，本設(shè)計采用U型斷面分流道，切削加工在動模上，加工易實現(xiàn)，且比表面積不大，熱量損失和阻力損失不太大，查相關(guān)經(jīng)驗表格得U型分流道截面半徑R=3mm，h=,長度L=35m據(jù)此，該模具的分流道設(shè)計和U型分流道截面如圖33所示。（a）分流道（b）U型分流道截面圖33分流道設(shè)計 澆口的設(shè)計,能保證塑件的質(zhì)量很好,但模具結(jié)構(gòu)復雜了,需采用三板兩開式模具結(jié)構(gòu)才能實現(xiàn)點澆口。 (見圖34)，只需兩開式模具結(jié)構(gòu)就能實現(xiàn)開合模，而且所得到的型腔零件加工簡單，且澆口容易去除,不影響制品的使用性能和外觀質(zhì)量，容易保證每個型腔內(nèi)塑件尺寸，因此本設(shè)計采用平衡式側(cè)澆口。圖34 側(cè)澆口 型芯、型腔結(jié)構(gòu)的確定型芯、型腔可采用整體式或組合式結(jié)構(gòu)。整體式型腔是直接在型腔板上加工，有較高的剛度和強度。但零件尺寸較大時加工和熱處理都較困難。整體式型芯結(jié)構(gòu)牢固，成型塑件質(zhì)量好，但尺寸較大，消耗貴重模具鋼多，不便加工和熱處理。整體式結(jié)構(gòu)適用于形狀簡單的中小型塑件。組合式型腔是由許多拼塊鑲制而成，機械加工和熱處理比較容易，能滿足大型塑件的成型需要。組合式型芯可節(jié)省貴重模具鋼，便于機加工和熱處理，修理更換方便。同時也有利于型芯冷卻和排氣的實施。由于該塑件尺寸較小，且形狀簡單。若采用拼塊組合式型腔，比較麻煩，需要至少8塊拼塊組成。所以，型腔采用整體式結(jié)構(gòu)。考慮加工和熱處理比較困難，型芯采用拼塊組合式結(jié)構(gòu)。 冷料穴和拉料桿的設(shè)計冷料穴的作用是容納澆注系統(tǒng)流道中料流的前鋒冷料，以免影響塑件的質(zhì)量。冷料穴是澆注系統(tǒng)的結(jié)構(gòu)組成之一，模具常用Z形拉料桿冷料穴。開模時，拉料桿頭部的Z字形鉤將主流道凝料鉤住，使得凝料從主流道中脫出；拉料桿的底部固定在推板上，在推出塑件時凝料一同被推出，最后連同塑件一起脫出模外。其結(jié)構(gòu)如圖35所示。圖35 Z形拉料桿冷料穴 推出機構(gòu)的選擇（圖36）推出，每個零件左右對稱布置兩個推桿，一模就需至少16個均布的小推桿，且中間的凹坑需設(shè)計成形的型芯。，一模就需8個均布的推管，且中間的凹坑也需設(shè)計成形的型芯。 ，可將頂桿直接設(shè)置凹坑的位置,頂桿參與成形，又起推出零件的作用，這就省去了成形的型芯，同時也簡化模具的結(jié)構(gòu)。圖36推桿 分模導向定位機構(gòu)的設(shè)計該塑件精度要求不算高，塑件形狀，型腔分布對稱，無明顯單邊注射側(cè)向力，可采用最為常見的導柱導套定位機構(gòu)。在動模板、定模板間使用4對導柱、導套，便可滿足合模導向和閉模后的定位。 標準模架的確定綜合考慮，本塑件采用一模八腔平衡布置、側(cè)澆口一次分型結(jié)構(gòu)、型腔的壁厚要求、塑件尺寸大小等多項因素。估算型腔模板的概略尺寸，查參考文獻[3]表選取標準模板的尺寸為196196181。模架結(jié)構(gòu)如圖37所示。圖37 模架 開模時定模板與動模板從分型面處分開,動模向后運動,z形拉料桿拉住澆注系統(tǒng)的冷凝料及塑料制品一起向后運動,當主流道中的凝料完全拉出一段距離后,注射機上的頂出桿經(jīng)過動模座板中間的大孔,直接作用在推板上,使得澆注系統(tǒng)中的冷凝料和塑料按鈕制品,在z形拉料桿和頂桿的作用下一起推出,完成脫模過程（圖38）。合模時注塑機頂出桿復位,頂桿固定板在復位彈簧的作用下回到初始狀態(tài),動、定模板完全閉合回到成形位置,進入下一個工作循環(huán)。圖38 模具脫模過程第4章 主要零部件的設(shè)計計算 成型零件工作尺寸計算該塑件的成型零件尺寸均按平均值法計算。查參考文獻[3]得改性聚苯乙烯的收縮率為Q=%～%，故平均收縮率為 S=(%+%)/2=%= 根據(jù)塑件尺寸公差要求，模具的制造公差取δz=Δ/3。成型零件尺寸計算見表41。表41型芯型腔主要工作尺寸計算已知條件：平均收縮率Scp=％，模具制造公差δz=△/3類別零件圖號名稱塑件尺寸計算公式型芯或型腔工作部分尺寸型腔計算件2定模板216。 件3動模板10216。 R2件2定模板2件3動模板4型芯計算件2定模板R346216。 件3動模板 模具型腔壁厚的確定塑料模具型腔在成型過程中受到熔體的高壓作用，應有足夠的強度和剛度，本模具的凹模采用的是整體嵌入式，因此可用整體式圓形型腔壁厚計算公式來確定型腔側(cè)壁厚S和型腔底板厚度T，如圖32所示。(1)按剛度條件計算時，其側(cè)壁厚為： （41）式中 S——型腔的 側(cè)壁厚度，mm；P——型腔內(nèi)單位面積熔體壓力,Mpa可取注射成型壓力的25%～50%,則P取45。圖32塑料模具型腔h——型腔高度，=2mm；E——型腔材料的彈性模量，Mpa(一般中碳鋼E=105Mpa,預硬化塑料模具鋼E=105Mpa)；[δ]——型腔許用變形量，mm（查相關(guān)表得[δ]≤，取[δ]=）。將相關(guān)數(shù)據(jù)代入式（42）mm= （42）（2)按強度條件計算，其側(cè)壁厚度為：mm （43）式中 [б]——型腔材料的許用應力,Mpa (一般地，未經(jīng)淬硬的鋼材的許用應力取[б]=～98Mpa，對淬硬到HRC53～58的鋼材，取[б]=～,本設(shè)計中取[б]=147Mpa)。（1)按剛度條件計算，其底板厚度為： （44） 式中：H——型腔底板的厚度，mm；r——型腔內(nèi)半徑，mm（本型腔內(nèi)半徑r =)。將相關(guān)數(shù)據(jù)代入式（44）中，得：mm=（2)按強度條件計算，其底板厚度為： （45）將相關(guān)數(shù)據(jù)代入式（45）中，得：mm=根據(jù)以上剛度、強度計算得出型腔的壁厚要求為：型腔側(cè)壁厚度≥；型腔底板厚度≥。第5章 成型設(shè)備的校核計算 模具閉合高度的確定和校核 模具閉合高度的確定定模座板 =20mm。定模板 =30mm。動模板 =36mm。支承板 =20mm。