【文章內容簡介】 嘴前端孔徑：= Φ3㎜；噴嘴前端球面半徑為：= 10㎜。根據模具的主流道尺寸與噴嘴直徑之間的尺寸關系式： R = + (1～2)㎜ 及d = + (～1)㎜，計算后取主流道球面半徑：R = 12㎜；小端直徑：d = ㎜。啟模時，為了便于將凝料從主流道中拔出，應將主流道設計成圓錐形，其錐度為3176。經換算得出主流道的大端直徑：D = ㎜；同時，為了使熔料順利的進入分流道，可在主流道出料端設計半徑r = 1㎜的圓弧過渡。分流道是主流道與澆口的連接通道，分流道的設計要點及分流道的截面形狀及尺寸的確定如下：1. 分流道的設計要點：① 流經分流道的熔體溫度和壓力損失要少。為此，分流道一要短；二要光潔，表面粗糙度低；三是容積要??；四是應避免彎折；② 分流道要使熔料能迅速而又均勻的進入各型腔，應力求采用平衡進料；③ 分流道便于加工，便于使用標準刀具。2. 分流道的截面形狀及尺寸的確定： 鑄型中常見的分流道截面形狀有圓形、梯形、U形和半圓形四種。分流道的形狀和尺寸，應根據塑件體積、壁厚、形狀的復雜程度、注射速率、分流道的長度因素來確定。本塑件形狀不太復雜，熔料填充比較容易，為了便于加工起見，選用截面為半圓形分流道，查《模具設計手冊》取分流道半徑R=5㎜，如圖5所示。1. 澆口的截面尺寸的確定要點： 澆口截面尺寸及形狀的確定要根據制件的尺寸、壁厚、塑料品種以及制件的結構和相應的澆口形式而定。可采用先取小值，試模后再根據實際情況修正的方法。2. 澆口位置確定要點： ① 澆口應設計在制件壁厚最厚之處，并力求澆口至各型腔的距離盡可能接近。 圖7② 應避免在澆口處產生噴射及在成型中產生蛇流現(xiàn)象。③ 應充分考慮制件的尺寸和精度要求。由于塑料凝固 收縮，在流動方向及垂直于流動方向的收縮率不相同，所以應充分考慮收縮的方向性及由收縮引起的變形。：根據塑件的成型要求及型腔的排列形式選用側澆口較為理想。設計時確定從上型腔的分型面處進料，模具采用鑲拼式型芯及采用哈夫塊，這樣有利于鑄型的填充及排氣。為了便于控制熔液澆注的壓力，確定側澆口截面為錐形，初選小口直徑為1㎜，試模時再根據實際情況進行修正,澆口簡圖如圖5所示。利用推出結構的推力，驅動斜滑塊按其所設定的斜度和推出距離，在推出制品的同時，完成垂直分型面的垂直分型和抽芯。抽芯距不大，但側凹的成型面積較大，需要較大抽芯力的制品比如線圈骨架，線軸之類的東西。斜導柱抽芯結構設計時應注意的重要尺寸: （圖6所示）1）斜導柱直徑：d( H7/k6或H7/m6 ) ； 2）過渡圓角： r = ( 1～3 )㎜ ； R = ( 2～5 )㎜ ；3）斜導柱柱傾角： ≤ 25176。； 4）哈夫塊傾角： = + ( 2176。～3176。) ； 5）滑塊高度：h ≥ 2H / 3 。 2. 設計時的注意事項：1）滑塊完成抽芯之后，留于滑塊導軌內的配合長度≥ 2L/3。同時滑塊應設置可靠的定位止動裝置。 2）當滑塊或側型芯沿模具軸線的投影與推桿端面有重合部位時，會發(fā)生干涉相碰。若經計算不能避免時,則必須設計推桿先復位裝置。 圖8 斜導柱抽芯結構 Figure 8 slanting guiding pole coredrawing structure1.、抽芯力的計算公式：（如圖 9所示）圖9 抽芯力計算簡圖Figure 9 corepulling force calculation根據： （3）式中: F 抽芯力，單位：N； 塑件收縮產生對型芯的正壓力，單位：N；f 塑料對鋼的摩擦系數(shù)，取：～1左右； 脫模斜度，一般在1176。左右。斜導柱直徑的計算公式：d = （4）式中， 斜導柱所受的最大彎曲力，單位：N；L 側型芯滑塊受的脫模力作用線與斜導柱中心線的交點到斜導柱固定板的距離，單位：㎜； 許用應力，碳鋼為137MPa； 斜導柱傾角。圓形線軸抽芯距的計算式： = + （2～3）㎜ （5）式中，R 制品最大外形半徑； r 阻礙制品推出的外形最小半徑； 抽芯距。2. 斜導柱長度計算公式：（如圖38所示） L = +++（6～10） （6）式中，L —— 斜導柱的總長度，單位：㎜； H —— 定模板的厚度，單位：㎜； 圖10 斜導柱計算簡圖Figure 10 oblique guide column calculating diagram由于本塑件制品圓柱面上有凸耳，其垂直于脫模方向，阻礙成型后塑件從模具脫出，因此成型凸耳的型芯必須做成活動型芯，即須設置抽芯機構。本模具設計中采用了斜導柱抽芯機構。確定抽芯距：抽芯距是側型芯從成型位置抽到不妨礙制品抽出的位置時，側型芯在抽拔方向所移動的距離。對于本塑件由于是圓形骨架件，且采用了哈夫塊合模，哈夫塊的抽芯距應為：= +（2～3）㎜ = +（2～3）㎜ ≈（8～9）㎜ 。式中，R 制品最大外形半徑，單位：㎜； r 阻礙制品推出的外形最小半徑，單位：㎜； 抽芯距，單位：㎜。確定斜導柱傾角： 斜導柱的傾角是斜抽芯機構的主要技術數(shù)據之一，它與抽拔力以及抽芯距有直接關系，一般取=15176?！?0176。,本模具設計采用=15176。 確定斜導柱的直徑尺寸： 斜導柱的直徑取決于抽拔力及其傾斜角，可按有關公式進行計算或計算出側抽芯力后進行查表取得后，由和傾斜角查得斜導柱直徑d。側抽芯力的計算如下: （注：按平均尺寸估算）根據：= PA = [ π() + π() ] ≈ N ；F = Cosɑ( ftgɑ ) / 1 + fSinɑCosɑ= Cos0176。( tg0176。)/ 1 + Sin0176。Cos0176。≈ N ；= = ( 15 15 ) = N ；≈ 33 N ；= 4( F + ) + = 4( + ) + 33 = N ；其中，f = ～1 ； = 0176。； 塑件收縮時對型芯產生的正壓力，N；F 抽芯力，N； 大氣壓力造成的阻力，單位：N； 哈夫塊的重力，單位：N； 總的抽芯力，單位：N 。由圖11可知: 圖11 側抽芯力計算簡圖Figure 11 coredrawing force calculation= / Cosɑ = / Cos15176。= N ；= tgɑ = tg15176。 = N ； 查手冊計算，確定圓形斜導柱的直徑確定為：d = = ≈ ㎜ 。其中,L 側型芯滑塊受的脫模力作用線與斜導柱中心線的交點到斜導柱固定板的距離，L = 6 / Cos15176。= ㎜；[σ] 導柱材料碳鋼的許用彎曲應力，[σ]=137Mpa。說明：由于抽芯力是平均估算的，為了安全起見，最后選擇d = 12㎜～16㎜，本設計中取d = 15㎜。確定斜導柱的長度：斜導柱的長度應根據抽芯距、固定端模板的厚度、斜導柱直徑及斜角大小確定，其長度可根據公式：L = + + +（6～10）D計算。定模板厚度尺寸預設為：H = 25㎜，試裝配以后若有變化；再修正長度L，取D = 20㎜時，由公式計算得：L = 76㎜。型芯與型腔最常用的定位、導向結構是由導柱和導套按一定的配合要求（固定部分H7/k6或H7/m6；導向定位部分H7/f6）相配合組成的結構。它是塑料成型模具裝配及模具成型過程中保證動、定模型芯與型腔合模后相互位置準確的重要保證。其功能除定位和導向外，還能承載一定的側向作用力。導柱和導套既是標準件又是通用件，它是標準模架組成部分之一，有相應的國家標準，查《模具設計手冊》可采用S1825型230X250標準模架。（哈夫塊）與導槽設計滑塊與側型芯凸耳的連接方式設計：提帶連接扣模具中側向抽芯機構主要用于成型零件的側向凸耳的成型。由于側向凸耳尺寸較小，考慮型芯的加工和裝配問題，確定采用整體式結構，如圖12所示?；瑝K的導滑方式：為了使加工、裝配方便，滑塊的導劃方式擬采用壓塊式，裝配時應對壓塊或導滑槽采用配磨、研配的裝配方法。圖12側抽芯滑塊圖Figure 12 coredrawing slide block diagram 滑塊的長度和定位裝置的設計： 由于提帶連接扣模具采用哈夫塊式，且側芯距不是很大，因此導滑長度沒有特別要求，與滑塊大小相同即可。滑塊的定位裝置采用彈簧與螺釘?shù)慕M合形式，經粗略計算彈簧的最大壓縮量為26㎜，直徑1㎜，中徑10㎜。如圖311所示。注射成型模具的設計和制造，其最終目的是為了能按用戶要求和市場需要，快捷，及時，既安全又穩(wěn)定持久地生產出質地精良的制品。型腔和型芯的結構設計按其結構形式的不同可分為：整體式和整體鑲入式等。型腔的結構設計： 提帶連接扣模具采用一模四件的結構形式，考慮模具加工的難易程度和成本等因素，上型腔擬采用鑲塊式結構，其結構形式如圖13所示。圖13型腔結構Figure 13 cavity structure型芯結構件的設計：型芯主要是為了鑄出提帶連接扣上4㎜10㎜的槽，其主要結構如圖 13所示。鑄型型腔尺寸的計算公式：1）徑向尺寸計算公式：L = ( L + LS％ 3△/4 ) （7）式中：△ 塑件的尺寸公差，單位：㎜；L 成型零件的徑向尺寸，單位：㎜； 成型零件的制造公差，=( 1/3～1/6 ) △ (㎜) ；S 塑件的成型收縮率，取平均值；L 塑件的徑向基本尺寸，單位：㎜ ；2）高度計算公式：H = ( H + HS％ 2△/3 ) （8）式中：△ 塑件的尺寸公差，單位：㎜； 成型零件的制造公差，=( 1/3～1/6 ) △ (㎜) ； S 塑件的成型收縮率，（取平均值）； H 成型零件的深度方向的尺寸，單位：㎜；H 塑件的深度方向基本尺寸，單位：㎜；型芯尺寸的計算公式：1）型芯長度的計算公式：L = ( L + LS％ + 3△/4 ) （9）式中：△ 塑件的尺寸公差，單位：㎜； 成型零件的制造公差，=( 1/3～1/6 ) △ (㎜) ； S 塑件的成型收縮率，取平均值 ；L 成型零件的徑向尺寸，單位：㎜；L 塑件的徑向基本尺寸，單位：㎜；2）型芯高度的計算公式：H = ( H + HS％ + 2△/3 ) （10）式中：△ 塑件的尺寸公差，單位：㎜； 成型零件的制造公差，=( 1/3～1/6 ) △ (㎜) ； S 塑件的成型收縮率，取平均值 ； H 成型零件的深度方向的尺寸，單位：㎜；H 塑件的深度方向基本