【文章內(nèi)容簡介】 力：900kN 定 位 圈 直 徑：?100mm 噴 嘴 球 頭 半 徑：SR12mm 最大開（合）模行程：300mm 模 具 最 大 厚 度：300mm 模 具 最 小 厚 度：200mm 噴 嘴 直 徑：?4mm注塑模澆注系統(tǒng)的設計注塑模具的澆注系統(tǒng)是為將熔融塑料引入模具型腔而開設的通道。模具的澆注系統(tǒng)的作用是使熔融塑料在高壓下高速進入模具型腔，實現(xiàn)型腔填充。 塑件在模具中的位置 型腔數(shù)量及排列方式根據(jù)要求，模具采用一模四腔，即型腔數(shù)量n=4，結(jié)構(gòu)對稱簡單。 分型面的設計模具的分型面是指開模時模具中能夠取出塑件和流道凝料的且可以分離的接觸面。分型面設計的一般原則：（1） 有利于脫模；（2） 必須確保塑料制品尺寸精度；（3） 必須保證塑料制品外觀質(zhì)量要求；（4） 有利于簡化模具結(jié)構(gòu)；（5） 方便模具制造；（6） 分型面盡量避免尖角利邊；（7） 滿足注塑機技術規(guī)格的要求。， 分型面 澆注系統(tǒng)的設計 澆注系統(tǒng)設計對塑料制品的外觀、性能和成型難易程度等有很大影響，澆注系統(tǒng)設計主要包括對主流道，分流道，澆口和冷料穴四部分的設計。 主流道的設計 主流道是指注塑機噴嘴與模具接觸處到分流道的流動通道，它是熔體最先經(jīng)過的模具的部分。為了使能夠順利的拔出流道凝料，一般都設計成圓錐形，本設計其錐角取。其主要尺寸可由以下計算獲得： 流道小端直徑： d=d0+（～1）=4+=； 主流道球面半徑：R=R1+（1～2）=12+1mm=13mm； 主流道錐角：α=2176?！?176。，取α=4176。 主流道長度根據(jù)本塑件實際情況而定；。 分流道的設計 分流道是指與主流道與澆口連接的通道，分流道作用的作用是改變?nèi)垠w的流向。如果模具為一模多腔，那么其分流道的設計必須保證熔融塑料能夠同時填充型腔。假如所有型腔的體積形狀都一樣，分流道的截面和長度最好能夠相等。分流道應保證熔融塑料能盡快且同時填充型腔。 主流道的尺寸 分流道形式及尺寸 分流道截面形狀有很多種，包括圓形、梯形、U形、半圓形、及矩形。在選取分流道截面形狀時，必須確保在壓力損失最小的情況下，將熔融塑料以較快的速度送到澆口處充模。而在截面面積相等的情況下，圓形的周長最短。周長越短，則阻力越小，散熱就越多，因此流道截面形狀為圓形時效率越高。所以，在此選擇分流道截面形狀為圓形。分流道的截面大小 本塑件質(zhì)量不大，投影面積不大，壁厚較小，且ABS塑料的流動性較好，因此分流道截面積不應設計的太大，本設計取分流道直徑為?5mm。 澆口的設計澆口是澆注系統(tǒng)的最后部分，它連接分流道與型腔，熔融塑料在澆口處的速度明顯加快，能快速地充滿型腔。它能加速熔融塑料的冷卻，防止塑料熔體倒流進入流道。澆口應盡量短小，與產(chǎn)品分離容易，不造成明顯痕跡。澆口形式有很多，主要包括側(cè)澆口、點澆口、直接澆口、潛伏式澆口、扇形澆口、環(huán)形澆口等。由于本次模具為一模多腔，且制品有較薄的壁厚、比較大的表面積，需要大注射量，并且澆口的位置不能設置在制品的中心。綜合這些因素考慮選擇澆口形式為側(cè)澆口。側(cè)澆口的尺寸取寬度X=2mm，高度Y=，長度L=1mm。見圖4。 澆口形式及尺寸澆口位置的選擇：（1） 澆口位置盡量選擇在分型面上；（2） 澆口位置應盡量選擇在塑件最大壁厚處；（3） 澆口避免開設在細長型芯附近；（4） 在側(cè)澆口模具中，應避免從枕位處進料；（5） 澆口位置有利于型腔的排氣；（6） 澆口位置不能影響制品外觀質(zhì)量和功能由于上述原則總會存在一定程度上的沖突和矛盾，所以要盡量滿足最重要的要求。就本塑件而言，功能和外觀質(zhì)量是應首要考慮的要求。所以綜合上述原則，將澆口開設在型腔寬敞、有圓形小型芯的一側(cè)。 冷料穴的設計冷料穴是是用來儲藏注塑間隔期間產(chǎn)生的冷料,主流道冷料穴一般開設在主流道末端，分流道較長時，分流道的末端也應設冷料穴。冷料穴有以下分類：底部帶推桿的冷料穴、推板推出的冷料穴、無拉料桿的冷料穴、分流道冷料穴。 本設計中，主流道冷料穴圓柱體的直徑為5～6mm，深度為5～6mm，本設計取直徑為5mm，；對于分流道冷料穴，其長度為1～，本設計取長度為7mm。 1主流道冷料穴； 2分流道冷料穴 拉料桿的設計 拉料桿的作用是將主流道凝料從澆口套中拉出，再將其隨著制品一起推出模具外。（1） 主流道拉料桿的設計 本設計的澆口形式為側(cè)澆口，為了避免主流道凝料粘在定模上，所以需要設計拉料桿，本設計采用勾形拉料桿作為主流道拉料桿。 （2）分流道拉料桿的設計側(cè)澆口澆注系統(tǒng)分流道的拉料桿就是推桿，拉料桿的直徑等于分流道直徑，裝在推桿固定板上。注塑模排氣系統(tǒng)的設計注塑模中將氣體排出和氣體引進的機構(gòu)統(tǒng)稱為排氣系統(tǒng)。型腔內(nèi)的氣體應及時排出以免影響到制品的成型質(zhì)量和成型周期。注射模成型時排氣通常用如下四種方式進行：（1） 利用流道排氣；（2） 在分型面上開設排氣槽排氣；（3） 利用推桿、推管和動模鑲件的配合間隙排氣；（4） 利用鑲件配合面及側(cè)向抽芯結(jié)構(gòu)排氣由于本制品設置的推桿較多，因此除利用推桿與內(nèi)模鑲件的配合間隙排氣外，僅在制品枕位處開設排氣槽。注塑模成型零件的設計模具生產(chǎn)時用來填充塑料熔體和成型制品的零件稱為成型零件，制品的外形和尺寸取決于成型零件，成型零件包括凸模、凹模以及小型芯等。 型芯、型腔工作尺寸的計算 模具成型零件的制造誤差影響制品尺寸誤差的還有成型零件的制造誤差，制品的尺寸精度隨著成型零件的制造精度而變化。實踐表明，成型零件的制造公差約占制品總公差的，設成型零件的制造公差為。 模具安裝配合的誤差 模具成型零件裝配誤差是指制品在成型過程中成型零件之間配合間隙的變化，都會引起制品的尺寸的變化。 影響誤差的因素較多，累積的誤差也就較大，因此我們在設計時應確保累積的誤差不超過塑件規(guī)定的公差值，即： （） 式中 ——為塑件公差。 因為考慮到影響因素多，因此本設計中計算尺寸都采用平均收縮率法。即： （）式中 S塑料的平均收縮率（其他的同上）。由材料的性質(zhì)可知：～。故規(guī)定：制品外形名義尺寸為最大尺寸，采用單向負偏差，與之相對應的凹模名義尺寸為最小尺寸，采用單向正偏差；制品內(nèi)形名義尺寸為最小值，單向正偏差，與之相對應的凸模名義尺寸為最大尺寸，單向負偏差；中心距尺寸采用單向等值正、負偏差，基本尺寸為平均值。 型芯、型腔工作尺寸的計算（1）型腔徑向尺寸由平均收縮率法公式： （） 式中 LM—型腔徑向尺寸（mm）； L—塑件徑向公稱尺寸（mm）； S—塑料的平均收縮率（%）； Δ—塑件公差值（mm）； δ—模具零件公差（mm），δ=1/2～1/4，一般取δ=1/3Δ式中塑件的公差值Δ根據(jù)不同的尺寸在表2（塑料制品尺寸公差數(shù)值表）選擇。 型腔長： L1=[（1+）3/4]++ 0 型腔寬： L2=[（1+）3/4]++ 0 （2）型腔深度尺寸 由平均收縮率法公式： （） 式中 HM—型腔深度尺寸型腔深： HM=[（1+）2/3]++ 0 （3）型芯徑向尺寸 由平均收縮率法公式： （） 式中 lm—型芯徑向尺寸 型芯長： l1=[100（1+）+3/4]0 型芯寬： l2=[（1+）+3/4]0 （4）型芯高度尺寸 由平均收縮率法公式： （） 式中 hm—型芯高度尺寸 型芯高： h=[（1+）+2/3]0