【文章內(nèi)容簡介】 深度尺寸 （49）3 5 型芯徑向尺寸計算徑向尺寸 （410）2 44 型腔距離尺寸 （411）尺寸 公差值 3 排氣系統(tǒng)設(shè)計塑料熔體在填充模具的型腔過程中同時要排出型強(qiáng)及流道原有的空氣，除此以外，塑料熔體會產(chǎn)生微量的分解氣體。這些氣體必須及時排出。否則，被壓縮的空氣產(chǎn)生高溫，會引起塑件局部碳化燒焦，或塑件產(chǎn)生氣泡、接縫，或使塑件熔接不良引起強(qiáng)度下降，甚至充模不滿。因該模具為小型模具，塑件的體積較小且分型面適宜。在模具的分型面動定模之間存在間隙，而且頂出機(jī)構(gòu)也存在間隙故我們可利用分型面以及間隙排氣。 溫度調(diào)節(jié)系統(tǒng)注射模的溫度對于塑料熔體的充模流動、固化定型、生產(chǎn)效率及塑件的質(zhì)量都有重要影響，所以必須用溫度調(diào)節(jié)系統(tǒng)對模具的溫度進(jìn)行控制。對模具的溫度調(diào)節(jié)需根據(jù)塑料的品種、塑件的結(jié)構(gòu)形狀、尺寸大小、生產(chǎn)率及塑料成型工藝對模具溫度的要求等來確定。 模具溫度對塑件精度的影響模具溫度過高，成型收縮不均，脫模后塑件變形大，還容易照成溢料和粘模。模具溫度過低，則熔體流動性差，塑件輪廓不清晰，表面會產(chǎn)生明顯的銀絲或流紋等缺陷。當(dāng)模具溫度不均時，成型塑件在模具型腔內(nèi)固化后的溫度也不均勻，從而導(dǎo)致塑件收縮不均勻，產(chǎn)生內(nèi)應(yīng)力，最終造成塑件出模后變形、開裂、制品翹曲變形。模具溫度的波動對塑件的收縮率、尺寸穩(wěn)定性、變形、應(yīng)力開裂、表面質(zhì)量等都有很大的影響力。 模具溫度對注塑周期的影響在整個成型周期中，冷卻時間約占80%。模具溫度控制得好，熔體可以及時固化、開模及取成型制品，縮短了成型周期，提高了勞動生產(chǎn)率；模具溫度控制不好會導(dǎo)致熔體固化的慢，這樣不僅無法令模具降溫，嚴(yán)重時模具甚至不得不停下來休息，結(jié)果會使模具注射周期加長，降低模具的勞動生產(chǎn)率。 冷卻系統(tǒng)設(shè)計為了縮短成型周期，需要對模具進(jìn)行冷卻，常用水對模具進(jìn)行冷卻。即在注塑完成后通循環(huán)冷水道靠近型腔的零件上或型腔零件上的孔內(nèi)，以便迅速使模具冷卻。模具設(shè)置冷卻系統(tǒng)的目的在于防止塑件脫模變形，縮短成型周期和使塑件形成較低的結(jié)晶度以獲得尺寸和形狀穩(wěn)定，變形小和表面質(zhì)量 較高的塑件。影響模具冷卻的因素主要有：一，“出口”和“入口”的冷卻介質(zhì)溫差；二，注入模腔的熔體溫度和塑件推出模具時的溫差；三，冷卻介質(zhì)的品種和流量；四，模具零件的熱導(dǎo)率；五，冷卻系統(tǒng)的設(shè)計。模具的冷卻方式一般是在型腔、型芯等合理的部位設(shè)置冷卻管道，并通過冷卻水的流量來控制模溫。設(shè)計冷卻水道必須遵循以下原則：合理確定冷卻水道孔的直徑、中心距以及與型腔腔壁的距離。根據(jù)經(jīng)驗，水道空直徑一般取8~12mm，由于PCB板寬度尺寸僅10mm，故去水道孔徑4mm；水空中心距取水道直徑的3~5倍；水孔與型腔壁的距離應(yīng)相等（通常為15~25mm）。冷卻水孔至型腔表面的距離應(yīng)盡可能相等。當(dāng)塑件壁厚均勻時，冷卻水與型腔表面的距離應(yīng)盡可能處處相等，當(dāng)塑件壁厚不均勻時，應(yīng)在壁厚處強(qiáng)化冷卻。澆口處應(yīng)加強(qiáng)冷卻。避免將水孔開設(shè)在塑件的熔接痕處。冷卻水道不應(yīng)穿過其接縫部位，以防漏水。進(jìn)出口水管接頭的位置應(yīng)盡可能設(shè)計在模具的通一側(cè)，通常應(yīng)設(shè)計在注塑機(jī)的背面。5 注射機(jī)的校核注塑機(jī)的最大注塑量應(yīng)大于制品的質(zhì)量或體積（包括流道及澆口凝料邊和飛邊），通常注塑機(jī)的實(shí)際注塑量最好為注塑機(jī)的最大注塑量的80%，所以，選用的注塑機(jī)最大注塑量應(yīng)： （51）式中： 注塑機(jī)的最大注塑量， 單個塑件體積， 澆注系統(tǒng)體積， 故 此處選定的注塑機(jī)的注塑量為，所以滿足要求。注塑機(jī)的鎖模機(jī)構(gòu)應(yīng)該提供足夠高的鎖緊力，使動、定模兩部分在注射過程中保持緊密閉合。注射模從分型脹開的力（鎖模力）應(yīng)小于注射機(jī)額定鎖模力，即 （52）式中 F————注射機(jī)額定鎖模力（N） 、————塑件和澆注系統(tǒng)在分型面上的垂直投影面積（） ————塑料熔體在模腔內(nèi)的平均壓力（MPa） n————型腔個數(shù)將數(shù)據(jù)帶入式中得注射機(jī)的額定鎖模力,故注射機(jī)鎖模力滿足要求。 注射壓力的校核注射機(jī)的最大壓力應(yīng)大于塑件成型所需的壓力，即 ： （53）式中————注射機(jī)最大注射壓力（MPa）————塑件成型所需的注射壓力（MPa）ABS材料的塑件注射壓力，滿足注射條件。 模具安裝部分尺寸與閉合高度校核模具閉合高度長寬尺寸與注塑機(jī)模板尺寸和拉桿間距相適合：模具長寬拉桿面積；模具的長寬為200350（mmmm）注射機(jī)拉桿的間距290mm368mm；故滿足要求。模具閉合高度應(yīng)在注射機(jī)最大與最小閉合高度之間，即 （54）式中————模具閉合高度（mm）————注射機(jī)最小閉合高度（mm）————注射機(jī)最大閉合高度（mm）；滿足要求。 開模行程校核由于鎖模機(jī)構(gòu)是機(jī)械式和液壓式聯(lián)合作用的注塑機(jī)，所以開模行程都不受模具安裝高度的影響，模具安裝高度靠連接在移動模板后的大調(diào)節(jié)螺母，在允許的最大和最小模具高度之間調(diào)節(jié)，而開模行程是由鎖模機(jī)構(gòu)的曲肘的運(yùn)動或移模油缸的運(yùn)動所決定。XSZY350屬于這種類型。注射機(jī)的開模行程應(yīng)大于脫模取出塑件所需的開模距離，即 （55）式中————注射機(jī)最大開模行程260mm————塑件脫模所需頂出距離35mm————塑件高度 5mm故，滿足要求。6 模具裝配裝配模具是模具制造過程中的最后階段，裝配精度直接影響到模具的質(zhì)量、壽命和各部分的功能。模具裝配過程是按照模具技術(shù)要求和相互間的關(guān)系，將合格的零件連接固定為組件、部件直至裝配為合格的模具。在模具裝配過程中，對模具的裝配精度應(yīng)控制在合理的范圍內(nèi)，模具的裝配精度包括相關(guān)零件的位置精度，相關(guān)的運(yùn)動精度，配合精度及接觸只有當(dāng)各精度要求得到保證，才能使模具的整體要求得到保證。模具的裝配順序。（1）確定裝配基準(zhǔn)；（2）裝配前要對零件進(jìn)行測量，合格零件必須去磁并將零件擦拭干凈；（3）調(diào)整各零件組合后的累積尺寸誤差，如各模板的平行度要校驗修磨，以保證模板組裝密合，分型面吻合面積不得小于80%，間隙不得小于溢料最小值，防止產(chǎn)生飛邊。（4）在裝配過程中盡量保持原加工尺寸的基準(zhǔn)面，以便總裝合模調(diào)整時檢查；（5）組裝導(dǎo)向系統(tǒng)并保證開模合模動作靈活，無松動和卡滯現(xiàn)象；（6）組裝冷卻和加熱系統(tǒng)，保證管路暢通，不漏水，不漏電，門動作靈活緊固所連接螺釘，裝配定位銷。裝配液壓系統(tǒng)時允許使用密封填料或密封膠，但應(yīng)防止進(jìn)入系統(tǒng)中；（7）試模：試模合格后打上模具標(biāo)記，包括模具編號、合模標(biāo)記及組裝基面。最后檢查各種配件、附件待零件，保證模具裝備齊全，另外在裝配過程中應(yīng)嚴(yán)防零件在裝配過程中磕、碰、劃傷和銹蝕。7 總結(jié)通過對PCB板導(dǎo)軌注塑模的設(shè)計，能綜合所學(xué)知識，加以應(yīng)用。對常用塑料在成型過程中對于模具的要求有了更深一層的理解，掌握了注塑模的結(jié)構(gòu)特點(diǎn)以及設(shè)計計算方法和校核。在設(shè)計過程中自主學(xué)習(xí)，加以理解以期能更好完成本次設(shè)計。在設(shè)計中對圖紙的完善、不斷的思考深化了對理論知識的理解。這使得在在進(jìn)行計算機(jī)應(yīng)用時如CAD、Proe等軟件，很大的提高了工作效率。這次畢業(yè)設(shè)計不僅使我得到一次全新的鍛煉，能更加充分的利用所學(xué)的進(jìn)行設(shè)計。充分利用CAD技術(shù)進(jìn)行設(shè)計，在設(shè)計過程中解決問題，完善設(shè)計。32參考文獻(xiàn)[1] 張霞、[M]. 北京:電子工業(yè)出版社,2011.[2] 李子海、[M]. 北京:電子工業(yè)出版社,2011.[3] 楊占堯、[M]. 北京:電子工業(yè)出版社,2011.[4] [M].北京:化學(xué)工業(yè)出版社,2007.[5] [M].北京 化學(xué)工業(yè)出版社,2007.[6] 徐惠民、[M].北京:理工大學(xué)出版社,2010.[7] [M].北京:化學(xué)工業(yè)出版社,2005.[8] [M].西安:西北工業(yè)大學(xué)出版社,1995. 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To bee a good product there are a lot of parameters. In this paper we will discuss problems that can occur while manufacturing a product with injection moulding. One of the main problems we will discuss is the gate location of the product and the cooling of the mould. All these problems will be exanimate on a specific product. The product is the cover of an LPG tank of an car. It shows some design problems with the manufacturing cycle at the moment. Now some burned spots, warpage and flow lines are observed. When we examine the product it is noticed that the gate is positioned on a bad location. Actually, the gate location is located at a not symmetrical place. To avoid problems with the design it is suggested to put the location on a symmetrical position. To solve the burned spots and the warpage it is better to add some