【正文】 柱固定板的距離，L = 6 / Cos15176。tgɑ = tg15176。由圖11可知: 圖11 側抽芯力計算簡圖Figure 11 coredrawing force calculation= / Cosɑ = / Cos15176。 = ( 15 15 ) = N ；≈ 33 N ；= 4( F + ) + = 4( + ) + 33 = N ；其中，f = ～1 ； = 0176。Cos0176。Sin0176。( tg0176。A = [ π() + π() ] ≈ N ；F = Cosɑ( ftgɑ ) / 1 + fSinɑ 確定斜導柱的直徑尺寸： 斜導柱的直徑取決于抽拔力及其傾斜角，可按有關公式進行計算或計算出側抽芯力后進行查表取得后，由和傾斜角查得斜導柱直徑d。～20176。式中，R 制品最大外形半徑，單位：㎜； r 阻礙制品推出的外形最小半徑，單位：㎜； 抽芯距，單位：㎜。確定抽芯距：抽芯距是側型芯從成型位置抽到不妨礙制品抽出的位置時，側型芯在抽拔方向所移動的距離。2. 斜導柱長度計算公式：（如圖38所示） L = +++（6～10） （6）式中，L —— 斜導柱的總長度，單位：㎜； H —— 定模板的厚度，單位：㎜； 圖10 斜導柱計算簡圖Figure 10 oblique guide column calculating diagram由于本塑件制品圓柱面上有凸耳，其垂直于脫模方向，阻礙成型后塑件從模具脫出，因此成型凸耳的型芯必須做成活動型芯，即須設置抽芯機構。斜導柱直徑的計算公式：d = （4）式中， 斜導柱所受的最大彎曲力，單位：N；L 側型芯滑塊受的脫模力作用線與斜導柱中心線的交點到斜導柱固定板的距離，單位：㎜； 許用應力，碳鋼為137MPa； 斜導柱傾角。 圖8 斜導柱抽芯結構 Figure 8 slanting guiding pole coredrawing structure1.、抽芯力的計算公式：（如圖 9所示）圖9 抽芯力計算簡圖Figure 9 corepulling force calculation根據(jù)： （3）式中: F 抽芯力，單位：N； 塑件收縮產(chǎn)生對型芯的正壓力，單位：N；f 塑料對鋼的摩擦系數(shù)，?。骸?左右； 脫模斜度，一般在1176。 2）當滑塊或側型芯沿模具軸線的投影與推桿端面有重合部位時，會發(fā)生干涉相碰。 2. 設計時的注意事項：1）滑塊完成抽芯之后，留于滑塊導軌內(nèi)的配合長度≥ 2L/3。～3176。斜導柱抽芯結構設計時應注意的重要尺寸: （圖6所示）1）斜導柱直徑：d( H7/k6或H7/m6 ) ； 2）過渡圓角： r = ( 1～3 )㎜ ； R = ( 2～5 )㎜ ；3）斜導柱柱傾角： ≤ 25176。利用推出結構的推力，驅動斜滑塊按其所設定的斜度和推出距離，在推出制品的同時，完成垂直分型面的垂直分型和抽芯。設計時確定從上型腔的分型面處進料，模具采用鑲拼式型芯及采用哈夫塊，這樣有利于鑄型的填充及排氣。由于塑料凝固 收縮，在流動方向及垂直于流動方向的收縮率不相同，所以應充分考慮收縮的方向性及由收縮引起的變形。 圖7② 應避免在澆口處產(chǎn)生噴射及在成型中產(chǎn)生蛇流現(xiàn)象。可采用先取小值，試模后再根據(jù)實際情況修正的方法。本塑件形狀不太復雜，熔料填充比較容易，為了便于加工起見，選用截面為半圓形分流道，查《模具設計手冊》取分流道半徑R=5㎜，如圖5所示。2. 分流道的截面形狀及尺寸的確定： 鑄型中常見的分流道截面形狀有圓形、梯形、U形和半圓形四種。分流道是主流道與澆口的連接通道，分流道的設計要點及分流道的截面形狀及尺寸的確定如下：1. 分流道的設計要點：① 流經(jīng)分流道的熔體溫度和壓力損失要少。啟模時，為了便于將凝料從主流道中拔出，應將主流道設計成圓錐形，其錐度為3176。；主流道的設計計算：根據(jù)《模具設計手冊》查得PD—118型注射機噴嘴的有關尺寸為：噴嘴前端孔徑：= Φ3㎜；噴嘴前端球面半徑為：= 10㎜。3）主流道錐度R：主流道錐度R對于小型鑄件一般取2176。1）主流道小端直徑d：主流道小端直徑d =（注射機噴嘴直徑+ ～1）㎜ 。4）澆注系統(tǒng)的位置應力求在分型面上，以便于加工并易于快速、均勻、平穩(wěn)的引導熔液充滿鑄型型腔；主流道入口應在模具的中心位置；5）澆注系統(tǒng)應有利于制品的外觀，并易于清除；6）在大批量制品的生產(chǎn)中，澆注系統(tǒng)應便于自動脫落并與制件分離，以利于實現(xiàn)制件的自動化生產(chǎn)；7）澆注系統(tǒng)還應考慮制件的后續(xù)加工，應利于制件后續(xù)工序的加工、裝配等。圖6鑄模型腔排列方式2Figure 6 mold cavity arrangement鑄模的澆注系統(tǒng)由主流道、分流道、澆口和冷料穴組成。 圖5 鑄模型腔排列方式1Figure 5 mold cavity arrangement但若采用圖4所示的型腔排列方式（圖為簡化，僅供參考），則需左、右兩個方向抽芯，相當困難，模具的結構將非常復雜，既增加成本，又不易保證鑄件質量，因此此結構不合理。綜合考慮澆注系統(tǒng)、模具的復雜程度等因素，可以采取如圖圖4所示的兩種型腔排列方式。由于該塑件為水杯提帶連接扣，表面質量無特殊要求，但上球面暴露在外，與人手接觸很多，因此上球面圓周處最好采用圓角過渡，且應無澆注點；同時該鑄件因有Φmm的凸耳及4㎜10㎜的槽，所以選擇如圖4所示的分型面較為合理。2. 提帶連接扣模具分型面的選擇 圖4分型面選擇 Figure 4 points of choice模具設計中，分型面的選擇很關鍵，它決定了模具的結構。1）分形面應選在制品的最大外形尺寸處，否則，制品無法脫模。分型面對制品表面質量，尺寸精度和形位精度，脫模，型腔型芯結構和排氣以及進料澆口和模具制造都有著直接影響。提帶連接扣模具的設計方案的擬定，應重點確定以下主要內(nèi)容: （1）確定鑄模的分型面，有側抽芯的模具應充分考慮合理選用抽芯機構；（2）確定型腔數(shù)及排列形式以及型腔型芯的結構；（3）確定澆、冒口位置、澆注系統(tǒng)的結構；（4）確定鑄件合理的冷卻系統(tǒng)；（5）確定導向元件和定位元件的結構；（6）確定合理的鑄件的推出結構及鑄型的復位結構；（7）確定模架的大小及相關標準件的選定；（8）選定注射機型號規(guī)格。必須說明的是，上述參數(shù)在試模時可根據(jù)實際情況作適當?shù)恼{(diào)整。根據(jù)制件的外形尺寸、注射時所需的壓力等，初步選用注射機的型號為：PD118型。據(jù)此，計算塑件的質量W為：W=Vρ=≈102g。經(jīng)計算塑件的體積約為：V=。綜上分析可以看出，提帶連接扣塑件在澆注時，只要較好的控制工藝參數(shù)，零件的加工要求均可以得到保證。分析提帶連接扣塑件的壁厚，最小為2mm，；零件壁厚總體較均勻，對鑄件的成型不會造成太的影響。圖3 提帶連接扣零件圖Figure 3 carry connection buckle② 尺寸精度分析：該零件的重要尺寸如：Φmm、Φmm、Φmm等精度為5級（SJ1372—78）。（2）塑件的結構及加工精度分析① 結構分析：圖31為提帶連接扣塑件零件圖，分析該零件圖，零件的總體形狀為臺階圓柱形；在頂部有一SR50mm的球面；在下部分有Φ8mm的中空體，且有一貫穿的4mm10mm的槽；在Φ12mm的圓柱面上有兩層凸耳，外徑為Φ15mm。脫模斜度一般取30′～1176。綜上由于ABS具有良好的成型性和綜合力學性能，易表面電鍍，因此被廣泛應用于家用電器，箱包、儀表盤、齒輪、管道及教體育用品、玩具及食品包裝容器等生活用品。ABS制件的硬度和尺寸穩(wěn)定性較高，并易于成型加工，易于著色?！?g/。ABS外觀為粒狀或粉狀，呈淺象牙色、不透明，但成型的塑料件有較好的光澤。（1）塑件原材料分析提帶連接扣塑件的材料采用ABS，屬熱塑性塑料。 n ≤（F PA）/ PA （2）式中:n 鑄型型腔數(shù)； F 注射機的額定鎖模力，單位：N；P 單位面積所需的鎖模力，單位：Mpa； A 單件制品在模具分型面上的投影面積，單位：㎜；A 澆注系統(tǒng)在模具分型面上的投影面積，單位：㎜。（8）排溢部分是指排氣和溢料部分，是保證鑄件質量、防止產(chǎn)生鑄造缺陷的重要組成部分。（7）冷卻部分：包括動、定模的冷卻水道，密封圈和進水口，水口的管接頭。（6）固定板與支承、緊固件：這一部分是模架的主體。拉料桿是在開模后將澆口套中的主流道凝料拉住，令其從澆口套的小端出斷開留在動模，以便在推出制品時，連同凝料一起推離模具，為下一循環(huán)的進料、儲料、輸送，準備其空間。（5）推出與復位機構部分：包括推桿、拉桿、推桿固定板、推板和復位桿。導柱和導套是保證動、定模合模后，動、定模的型腔和型芯能夠對正，保證其同軸，免于發(fā)生錯位，造成制品報廢。（3）澆注部分：由包括澆口套和動模鑲套固定板上的中心冷料穴和分流道以及動模型腔鑲件上的澆口共同組成，是引導從注射機噴嘴射入的熔融塑料順利的進入并充滿各型腔的通道。側型芯用以成型制品側面的孔或凹和凸，是正面分型無法成型的部分，要借助斜導柱、彈簧等其他構件的相互配合才能成型。因此，制品的結構形狀，尺寸精度以及各部結構的相互位置精度、表面質量，完全由上述各成型件來成型和保證。（1）成型部分：包括定模型芯，定模型腔板，動模型芯和動模型腔鑲套。如在立式澆注機上進行澆注時，在分型面上方，固定在注射機固定模板上固定不動的半模稱為定模；而在其下部分是固定在注射機的移動模板上，隨移動模板的運動而前推或后移，從而實現(xiàn)與定模合?；蜷_模狀態(tài)，此半模稱為動模；在臥式澆注機上，左半模通常設計為定模，右半模設計為動模。（a） (b) (c) 圖 1 螺桿式注射機注射成型圖Figure 1 Screw of injection molding machine1 — 料斗； 2 — 螺桿傳動裝置； 3 — 注射液壓缸； 4 — 傳動系統(tǒng)5— 加熱器； 6— 噴嘴； 7— 模具； 8— 料筒； 9— 螺桿； 10—活塞圖2 塑料制件的注射工藝過程Figure 2Plastic parts of injection process澆注模具一般由定模和動模兩大部分組成。聚上述塑料的成型工藝過程可作為一個不斷重復循環(huán)的工藝過程，即可應用于塑料制品的批量及大量生產(chǎn)，每一件塑料制品的最終注射成型均須經(jīng)過這樣的一次循環(huán)過程，即：合模注射成型 保壓之后預塑 冷卻之后定型 開模取出制件四個工序。塑料在澆注的過程中，應注意保壓的作用，應使鑄件在壓力下成型，這樣一方面可防止模具中的熔融塑料的逆向倒流，造成塑料制品表面缺料而報廢；二可補充型腔內(nèi)的塑料因冷卻收縮而不足之需要，即補縮，防止制品出現(xiàn)凹陷、皺紋、缺料等成型缺陷。常用熱塑性塑料的成型工藝特性主要包括：流動性；收縮性；相容性；吸濕性；熱敏性；結晶