【正文】 塑件工藝性分析： 塑件如圖 所示 產(chǎn)品名稱： 骨架注塑模 產(chǎn)品材料： PS 產(chǎn)品數(shù)量：大批量生產(chǎn) 塑料尺寸：如圖 所示 塑料要求：塑料外側(cè)表面光滑，下端外沿不允許有澆口痕跡。目前，它的產(chǎn)量僅次于聚乙烯和聚氯乙烯，居于第三位。但注射成型是 應(yīng)防止漏料，應(yīng)控制成型溫度壓力和時間等工藝條件以減少內(nèi)應(yīng)力。 該塑件又采用 PS 塑料， PS 塑料的表觀黏度對剪切速率的依賴性很強，因此，該模具就使用側(cè)澆口成型，設(shè)置一個水平分型面和一個垂直分型面。其適用大批量 、長期生產(chǎn)的小型塑件。第 二種方案：模具采用一模 四 腔可提 高生產(chǎn)效率， 型腔分層布置，一層兩腔， 平衡布置， 模具尺寸相對較大。 對于多型腔模具，由于型腔的排布與澆注系統(tǒng)密切相關(guān)，所以在模具設(shè)計時應(yīng)綜合考慮。考慮到塑件的表面質(zhì)量，需要側(cè)向抽芯機構(gòu)，先抽內(nèi)側(cè)型芯，所以模具采用一模兩腔，平衡布置。因為 上 端 13 面為非工作 表 面，其表面質(zhì)量的好壞不會影響到塑件的使用性能。 包括主流道、分流道，澆口和 冷 料穴 。通過截面積的突然變化，提高注射壓力 和剪切 速率， 降低黏度， 可 較 早 固化，防止型腔熔體倒流，有利于分模。拉料桿是在注塑完成之后將 澆注系統(tǒng)凝料從定模套中拉出 。一般模具采用間隙配合進行排氣，也可以在分型面上開設(shè)排氣槽進行排氣。推件板推出機構(gòu)又稱頂板頂出機構(gòu)，他有一塊與型芯按一定配合精度相配合的模板和推桿所組成。~5176。推件板和型芯的配合精度為 H7/f7~H8/f7 的配合。 帶動活動型芯作側(cè)向移動（抽拔與復(fù)位）的整個機構(gòu)稱為側(cè)分型與抽芯機構(gòu)，簡稱側(cè)抽芯機構(gòu)。 側(cè)型芯滑塊是成型塑件上側(cè)凹或側(cè)孔的零件，滑塊與側(cè)型芯既可作為整體式，也可以作成組合 式。 楔緊塊的工作部分是斜面，為了保證斜面能在合模時壓緊滑塊，而在開模時又能迅速脫離滑塊，以避免楔緊塊影響斜導(dǎo)柱對滑塊的驅(qū)動，鎖緊角一般都應(yīng)比斜導(dǎo)柱傾斜角大一些。在設(shè)置溫度調(diào)節(jié)系統(tǒng)后有時會給注塑生產(chǎn)帶來一些問題，例如，采用冷水調(diào)節(jié)模具溫度時，大氣中水分凝結(jié)在模具型腔的表面，影響塑件表面質(zhì)量，而采用 加熱措施后，模內(nèi)一些間隙配合的零件可能由于膨脹而使間隙減小或消失，從而造成卡死或無法工作。 130 最大開合模行程 /mm 180 模具最大厚度 /mm 200 模具最小厚度 /mm 70 噴嘴圓弧半徑 / mm 12 噴嘴孔直徑 /mm 4 動定模固定板尺寸 /mmmm 330440 拉桿空間 / mmmm 190300 合模方式 液壓 — 機械 液壓泵 流量 /(L/ min) 70 壓力 /（ MPa） 機器外形尺寸 / mmmmmm 31608501550 21 注： Gmax—— 為可注塑的最大注塑量 C— 料筒溫度下塑料的體積膨脹的校正系數(shù)，對于結(jié)晶形的塑料， c≈ ；對于非結(jié)晶形的塑料， c≈ ； P— 所用塑料在常溫下的密度； G－注射機的公稱注射容量。 b. 最大、最小模厚 在模具設(shè)計時應(yīng)使模具的總厚度位于注射機安裝模具的最大厚度和最小厚度的之間。 由于高壓塑料熔體充滿型腔時，會產(chǎn)生一個沿注射機軸向 23 的很大的推力，這個力應(yīng)小于注射機的公稱鎖模力，否則將產(chǎn)生溢料現(xiàn)象，即： F 鎖 ≥ PA 分 式中 F 鎖 — 注射機公稱鎖模力； P— 注射時型腔的壓力，它與塑料品種和塑件有關(guān)； A 分 — 塑件和澆注系統(tǒng)在分型面上的垂直投影面積之和。 型腔板 9 和左右兩個斜滑塊構(gòu)成了 骨架 的 側(cè) 面，凹?；瑝K 7 和型芯 25 構(gòu)成帶輪的頂面 和內(nèi)表面 。 型心結(jié)構(gòu) 配合額 型芯 6 是由 固定板上的型芯孔固定 ，型芯 6 與 固定 板 15和 支撐板 16 的配合為過盈配合，以保證配合的緊密，防止塑件產(chǎn)生飛邊。斜銷、內(nèi)滑塊的結(jié)構(gòu)如圖 （ a） 所示。 結(jié)構(gòu)強度 的 校核 型腔在成型過程中受到塑料熔體的高壓作用和高速的沖擊作用，應(yīng)該具有足夠的強度和剛度。由 《塑料模具設(shè)計與制造》中表 3— 22 中可以查出圓形型腔的內(nèi)壁直徑為 2r，在 80~90mm 范圍內(nèi)。 z 取塑件公差值△的１／３～１／４或?。郏裕荨桑裕讣壸鳛橹圃旃睿M合式型腔或型芯的制造公差應(yīng)根據(jù)尺寸鏈來確定。實際收縮率與計算收縮率會存在有差異，按照一般 的要求，塑料收縮率波動所引起的誤差應(yīng)小于塑件公差的 1/3。 型腔徑向尺寸 ：對于中小型塑件 29 模具最大磨損取塑件公差的 1/6；模具制造公差〥 z=△/3；取 X=。其余各符號的意義 同上 。c 以上時，模具中必須設(shè)置加 熱裝置。對于 型腔 的冷卻采用左右兩個冷卻回路，左右凹槽上各有一條 Φ 5mm 的冷卻水道。模具的閉合高度，安裝與注射機各個配合尺寸 、 推出形式 、 開模距 、 模具工作要求等要符合所選設(shè)備的技術(shù)條件。各種水管接頭 、 閥門 、 附件 、 備件要齊全。 2） 模具中有側(cè)向滑動結(jié)構(gòu)時，盡量使其運動方向為水平方向。一般每側(cè) 4～ 8 塊壓板，對稱布置。、 2） 活動型芯 、 推出及導(dǎo)向部位運動及滑動要平穩(wěn) 、 無干涉現(xiàn)象，定位要正確可靠。原料一般要預(yù)先進行干燥。如果型腔未充滿，則增加注射時的壓力。 缺陷原因 制件不足 溢邊 凹陷 銀絲 熔接 痕 氣泡 裂紋 翹曲變形 料桶溫度太高 √ √ √ √ √ 料桶溫度太低 √ √ √ 注射壓力太高 √ √ √ 注射壓力太低 √ √ √ √ 模具溫度太高 √ 模具溫度太低 √ √ √ 36 注射速度太慢 √ √ √ 注射時間太長 注射時間太短 √ √ √ 成型周期太長 √ 加料太多 √ 加料太少 √ √ √ 原料含水分過多 √ 分流道或澆注太小 √ √ √ √ 模穴排氣不好 √ √ √ 制件太薄 √ √ 制件太厚或變化太大 √ √ 注射機能力不足 √ √ √ 注射機鎖模力太不足 √ 試模過程中，應(yīng)進行詳細記錄，將結(jié)果填入試模記錄卡，并保留試模