【正文】 水等的能力較強，但有氧化 劑、苯、四氯化碳、酮類 (除丙酮外 )，酮類等抵抗能力較差；聚苯乙烯的電性能優(yōu)良，是理想的高頻絕緣材料；聚苯乙烯抗拉強度和抗彎強度較高，但聚苯乙烯耐熱性不高使用溫度為一 30186?！?80℃ ；耐磨性較差、質(zhì)脆、耐沖擊性較差；導(dǎo)熱系數(shù)小，線膨脹系數(shù)比金屬大，塑料件易產(chǎn)生內(nèi)應(yīng)力，易開裂。 聚苯乙烯的成型性能 9 聚苯乙烯成型性能優(yōu)良，其吸水性小，成型前不進行干燥；收縮小、制品尺寸穩(wěn)定；比熱容小，可很快加熱塑化且塑化量較大，故成型速度快，生產(chǎn)周期短，可進行高速注射；流動性好可采用注射、擠出、真空等各種成型方法。但注射成型是 應(yīng)防止漏料，應(yīng)控制成型溫度壓力和時間等工藝條件以減少內(nèi)應(yīng)力。 聚苯乙烯的用途 聚苯乙烯可制造儀表外殼和指示燈罩，汽車燈罩，電視機結(jié)構(gòu)零件，高頻插座，隔音和絕緣用泡沫塑料各種容器等。 成形工藝參數(shù)確定 查有關(guān)手冊得到 PS 塑料的成形工藝參數(shù) 如下： 密度： 179。 注射機類型：柱塞式 預(yù)熱和干燥：溫度 60℃ ～ 75℃ 時間 2 小時 料筒溫度： 前 段 170℃ ～ 190℃ 中段 前段 140℃ ～ 160℃ 模具溫度： 20℃ ～ 60℃ 注射壓力： 60～ 100Mpa 10 成型時間： 注射 0～ 3 s 保壓 15～ 40 s 冷卻 1 5～ 30 s 成形 周期 40～ 90 s 后處理 ： 方法 紅外線燈烘箱 溫度 70℃ 時間 2 一 4h 第二章 塑件成形型工藝分析及方案批訂 模具的基本結(jié)構(gòu) 成形方法的確定 根據(jù)塑件成形工藝參數(shù)及 注塑所采用 材料 的各種因素 分析塑件 應(yīng)采用注射成型法生產(chǎn)，由 于 要 保證塑件的表面質(zhì)量，因此采用點澆口或扁平形澆口設(shè)置在非工作表面即內(nèi)側(cè)面。 該塑件又采用 PS 塑料， PS 塑料的表觀黏度對剪切速率的依賴性很強，因此，該模具就使用側(cè)澆口成型，設(shè)置一個水平分型面和一個垂直分型面。 型腔位置 確 定： 單型腔模具其優(yōu)點是塑件精度高，工藝參數(shù)易于控制；模具結(jié)構(gòu)簡單；模具制造成本低，周期短，但塑件成型的生產(chǎn) 11 率低，塑 料成本高。其適用于塑件較大，精度要求較高或者小批量生產(chǎn)及試生產(chǎn)。 多型腔模具其塑料成型的生產(chǎn)效率，塑件的成本底，但塑料的精度低，工業(yè)參數(shù)難以控制；模具結(jié)構(gòu)復(fù)雜，模具制造成本高 、 周期長。其適用大批量 、長期生產(chǎn)的小型塑件。 第一種方案， 考慮到塑件形狀較為 簡單 ， 為 保證塑件表面質(zhì)量 以及 使用性能的特殊要求 故采用單型腔注射模?？紤]到塑件的圓周面上有 一 道環(huán)形 槽，需要側(cè)向抽芯，所以模具采用一模一腔、平橫布置。模具尺寸相對來說較小，制造加工方便， 但其缺點是模具生產(chǎn)效率較低，單個模具費用較高。第 二種方案：模具采用一模 四 腔可提 高生產(chǎn)效率， 型腔分層布置，一層兩腔， 平衡布置， 模具尺寸相對較大。側(cè)向抽 芯 機構(gòu)加工難度 較強 ，模具制造成本提高，且增加模具 成形 需要注射 壓 力和 保溫時間 等。 但模具生產(chǎn)率大大提高，且側(cè)向抽芯機構(gòu)可以更換降低了模具成本。 故兩者比較，采用等 二 種，即 分層布置，設(shè)置兩層行腔 ，比較合適 。 對于多型腔模具，由于型腔的排布與澆注系統(tǒng)密切相關(guān)，所以在模具設(shè)計時應(yīng)綜合考慮。 型腔的排布應(yīng)使每個型腔都能通過澆注系統(tǒng)從總壓力中均等的分得所需的足夠壓力，以保證塑料熔體能同時均勻充滿每一個型腔，從而使各個型腔的塑件內(nèi)在質(zhì)量均一穩(wěn)定。 12 多型腔的排 布方法有平衡式和非平衡式。 塑件的形狀比較簡單，質(zhì)量比較小，生產(chǎn)批量比較大，所以應(yīng)該采用多型腔注射模具。考慮到塑件的表面質(zhì)量，需要側(cè)向抽芯機構(gòu)，先抽內(nèi)側(cè)型芯，所以模具采用一模兩腔，平衡布置。這樣模具的尺寸比較小，制造加工也比較方便，生產(chǎn)效率提高，塑件的成本也比較低。其型腔布置如圖 所示： 圖 組合型腔分布圖 分型面 的確定： 塑料分型面是模具動模和定模的結(jié)合處，在塑件最大外形處 ， 是為了 塑件和凝料 取出而設(shè)置的。 分型面的選擇即要保證塑件質(zhì)量要求又要便于脫模，本塑件的 的分型面選 擇 在骨架的上 端面和各個帶槽面。因為 上 端 13 面為非工作 表 面，其表面質(zhì)量的好壞不會影響到塑件的使用性能。塑件的大部分外表面是光滑的，僅在側(cè)向抽芯處留有分型面痕跡，同時會使側(cè)向抽芯容易，而且脫模也方便。 這樣側(cè)滑塊機構(gòu)可以獨立進行加工，使模具的加工難度降低， 因此選擇塑件大端面為 水平 分型面。 ⅠⅠⅡ Ⅱ 圖 分型面的確定 澆注系統(tǒng) 的選擇 （ 1） 主 澆道 設(shè)計： 澆注系統(tǒng) 是指模具中由注射機噴嘴到型腔之間的進料通道。 包括主流道、分流道，澆口和 冷 料穴 。 為了 讓 主流 道澆口 凝 料能從澆口 套 順利拔出，主流道設(shè)計圓 為 錐形，錐角為 6176。，其小端直徑 d 比 注 射 機噴嘴直徑大 14 ～ 1mm,由于小端前面是球 面 ,其深度內(nèi) 3～ 5㎜ .注射機噴嘴的球面在該位置與模具接觸并且貼合 .因此要求主流道球面半徑比噴嘴球面半徑大 1～ 2 ㎜ ,其 計算公式為 : dmin=R+(～ 1),R2=R1+(1～ 2)mm dmin為小端最小允許 值， R 為小端球面半徑值， R1為噴嘴球面半徑， R2為主流道球面半徑。 （ 2） 澆口設(shè)計： 澆口是連接分流道與型腔的熔體通道，澆口又有限制性澆口和非限制性澆口，其中，限制性澆口 是整個 澆徑系統(tǒng)中截面尺寸最小的部位。通過截面積的突然變化，提高注射壓力 和剪切 速率， 降低黏度， 可 較 早 固化，防止型腔熔體倒流，有利于分模。針對本產(chǎn)品而言，采作 側(cè)澆口 這種澆口的優(yōu)點是： 減少了澆注系統(tǒng)塑料的消耗量，同時去除澆口容易，不留明顯痕跡。 側(cè)澆口的尺寸：側(cè)澆口的尺寸計算公式如下 B=（ ~） /30 A T=（ ~）￡ 式中 B—— 側(cè)澆口的寬度， mm A—— 塑件的外側(cè)表面積， mm 15 T—— 側(cè)澆口的厚度， mm ￡ —— 澆口處塑件的壁厚， mm。 側(cè)向澆 口，對于中小型件，一般深度t=~( 或取塑件壁厚的 1/3~2/3) ，寬度b=~,澆口的長度 l=~ 冷料穴與拉料桿設(shè)計 冷料穴的作用是容納澆注系統(tǒng)流道中的前鋒冷料以免前鋒冷料進入型腔導(dǎo)致產(chǎn)品性能下降進而影響生產(chǎn)。拉料桿是在注塑完成之后將 澆注系統(tǒng)凝料從定模套中拉出 。拉料桿有兩種基本形式，一種適于推桿起模的，另一種適