【文章內容簡介】 安裝，現(xiàn)澆連續(xù) 濕 接頭的先簡支后連續(xù)的結構形式 施工 ，施工順序為： T 梁鋼筋加工、綁扎→澆筑 T梁混凝土→張拉正彎矩預應力鋼束→架設 T梁→現(xiàn)澆墩頂縱向濕接頭（先邊跨后中跨，對稱現(xiàn)澆）→張拉墩頂預應力鋼束（先邊跨后中跨，對稱張拉）→完成體系轉換→現(xiàn)澆橋面板及橫隔板→橋面系施工。 模板 1）底模 在預制 臺座 頂 鋪設 6mm 厚鋼板作為 T 梁預制底模 （詳見基礎與梁底盤布設圖），采用高標號砂漿將底模鋼板與張拉臺座進行固定。 臺座兩側各設一道L7575mm 護邊角鋼，在底模的兩端預制梁吊點處預留 50cm 寬槽口，安放 2cm厚活動鋼板便于 T 梁吊裝。 為消除施加預應力后梁體產生的 上拱度影響，在底模上預留反拱，反拱按二次拋物線設置。 由于 T 梁位置的不同，設計中預拱度取值亦有所不同，我部根據(jù)各種預拱度取值的不同和比例情況，在 底模上分別設置不同的預拱度，并嚴格編號，分別使用。 2）側模 采用定型鋼模板，由專業(yè)生產廠家加工制作。側模設計時，盡量選用大 20 塊鋼模，盡量減少模板接縫。按 T 梁 節(jié)間長度設計，分為標準節(jié) ，異型節(jié)（包括邊梁兩端異型節(jié)及中梁兩端異型節(jié)）。并考慮到拼拆方便，設計時， 節(jié)與節(jié)之間做成斜面 。 為防止模板錯臺，拼接不嚴等現(xiàn)象的發(fā)生，接縫處應填塞海綿墊等彈性材料止水，防止漏漿。 3）端模 端模亦采用 10mm 鋼板加工制成。端模 預留 錨墊板 孔 （位置要保證準確無誤） ，支立模板時， 用螺絲 將錨墊板 固定在端模上。 4）接縫處理 底板與側板的接縫采用對接形式，用雙面膠 粘結于底模的側面上。側模、橫隔板接縫用螺栓連接，中間夾止水膠墊（ 5mm 厚）。 脫模劑采用新機油兌柴油，按 1:1 的比例配制，要涂刷均勻、薄層，避免采用粘滯性較強的油劑，以防污染混凝土表面，造成顏色欠缺。 鋼筋、預應力筋施工 鋼筋加工與綁扎 進場鋼筋應提供質量保證書或檢驗合格證，并按照規(guī)范要求進行原材料力學性能試驗，對直徑大于 12mm 的鋼筋要進行可焊性性能試驗。各項試驗合格后方可用于工程。 進場鋼筋應按照招標文件要求進行分類分規(guī)格存放，存放區(qū)要高于地面 50cm，同時要覆蓋進行防雨防銹蝕。 鋼筋表面應清潔，平順無局部彎折。鋼筋加工配料時，要準確計算鋼筋長度，減少斷頭廢料和焊接量。鋼筋的彎制和末端彎鉤應符合設計要求，設計無規(guī)定時，按規(guī)范辦理。 通長受力主筋的連接采用對焊。接頭處的鋼筋軸線偏移不大于 21 ，并不得大于 2mm，接頭處不得有橫向裂紋，彎折不得大于 4176。構造鋼筋的連接可采用綁扎，綁扎長度不小于 35d，且不小于 500mm。 從事對焊、電焊的操作人員要有上崗合格證。電焊時要根據(jù)鋼筋的材質選用相應的焊條，不得隨意濫用。 受力主筋焊接或構造鋼筋的綁扎接頭應設置在內力較小處，綁扎接頭間距不小于 倍搭接長度，接頭 50%錯開。 鋼筋骨架在底模上綁扎就位， 按 施工圖紙要求將鋼筋排列標記 做好，以保證成型鋼筋綁扎規(guī)則、美觀。鋼筋綁扎過程中對規(guī)格、數(shù)量、 間 距、尺寸、標高、綁扎方式、保護層厚度進行 嚴格 檢查，確保符合規(guī)范要求。 按設計要求設置預埋件時，若個別預埋件與鋼筋有干擾，可適當調整鋼筋間 距，但不得隨意截斷鋼筋。 驗收后綁扎好墊塊， 底模及外側模處均采用塑料墊塊，不得采用砂漿墊塊，確保保護層厚度和梁體美觀。 安裝內模后綁扎頂板鋼筋和預埋鋼筋（護欄、伸縮縫處）。 鋼筋加工允許偏差： 受力鋼筋順長度方向加工后的全長177。 10mm； 彎起鋼筋各部分尺寸177。 20mm。 箍筋各部分尺寸177。 10mm。 鋼筋安裝允許偏差： 受力鋼筋間距177。 10mm； 箍筋、橫向水平鋼筋間距177。 10mm； 鋼筋骨架尺寸長177。 10mm，寬、高177。 5mm； 22 彎起鋼筋 位置177。 20mm； 保護層厚度偏差177。 5mm 預應力孔道制作 根據(jù)要求， 50 米 T 梁預應力管道壓漿采用真空壓漿工藝，鋼束成孔采用鍍鋅雙波波紋管 ， 且鋼帶厚度不得小于 毫米。在管道制作時，在波紋管 接頭處鋸齊后 ， 穿入聯(lián)接套管內，再在接縫處用 醫(yī)用 膠布纏繞粘 貼 ；預留的孔道，應根據(jù)需要適當設置壓漿孔及排氣孔。 波紋管管道制作時，預防發(fā)生波紋管、鋼筋電焊打火，施工時仔細檢查波紋管是否有損壞。 波 紋管定位安裝 綁扎鋼筋的同時，要注意波紋管定位鋼筋的安裝。波紋管的固定采用φ 8Ⅰ 級鋼筋，制作成 “ ” 型定位架，與梁體鋼筋焊接定位， 在直線段每隔 米間距設一個 定位架 ，曲線段起止點 、 中心點各設一個，其余部分 間 距 米設一定位架。 要嚴格按照設計提供的波紋管的坐標位置進行控制，調整好的波紋管要固定牢固，防止松動。 管道位置的容許偏差平面不得大于177。 5 毫米、豎向不得大于 5 毫米 。 波紋管的安裝是監(jiān)理和質檢人員重點抽檢的工序，因此要引起施工人員的高度重視。 安裝錨墊板時，壓漿孔或出氣孔的位置應當朝上，避免水泥漿流入堵塞孔道。 管道成孔制作時，波紋管要 穿出兩端錨墊板，并用醫(yī)用 膠布 將波紋管與錨墊板 纏繞粘 貼，以防漏漿，堵塞壓漿孔，影響后續(xù)施工。 錨墊板附近混凝土要加強振搗，確保密實。 波紋 管的安裝驗收合格后，即可穿入鋼絞線束。鋼筋的保護層墊 23 塊要綁扎完畢，為保證梁體混凝土外觀，保護層墊塊統(tǒng)一采用塑料墊塊。 鋼束制作、孔道穿束 鋼束制作 預應力采用 ASTM A41698 標準 270 級高強、低松弛預應力鋼絞線，公稱直徑為Φ ， 每股截面積 A=140mm2， 標準抗拉強度Rby=1860Mpa， 彈性模量為 *105Mpa。 張拉控制應力 бk==1395Mpa。 鋼絞線進場時必須 提供 生產廠家的合格證書 ， 并分批驗收，檢驗其質量證明書、包裝方法、標志內容是否齊全、正確，鋼材表面質量及規(guī)格是否符合要求，經運輸、存放后有無損傷、銹蝕或影響與水泥粘結的油污，同時檢查預應力鋼絞線的外觀不得有裂絞、鱗落或斷裂現(xiàn)象。 并按照規(guī)范對每批鋼絞線的強度、彈性模量、截面積、延伸率、硬度進行抽檢，對不合格的產品嚴禁使用，同時就實測的彈性模量和截面積對計算引伸量進行修正。 引伸量修正公式△′ = 39。39。AEEA △ 式中： E′、 A′為實測彈性模量及截面積， E、 A 為計算彈性模量及截面積， E= 105Mpa， A=140mm2,△為計算引伸量。 鋼絞線到工地 并經檢驗 合格 后 ， 在 鋼絞線系上標簽存放在棚內，堆放臺應離地面 30cm，以防受潮生銹。 鋼絞線開盤：將鋼絞線盤豎放入一型鋼制成的開盤架內，鋼絞線頭自盤中心部取出，鋼絞線下料只準用砂輪鋸 切割 ，嚴禁采用乙炔或電弧焊切割。 下料與編束 鋼束下料長度應通過計算確定 ： 24 兩端張拉下料長度 =鋼 束通過的孔長度 +2（工作錨高度 +限位板高度 +千斤頂長度 +工具錨高度 +便于操作的 預 留長度）。 注：便于操作的予留長度一般采用 10～ 15cm。 鋼絞線編束時首先將一端理直、平順，穿入錨環(huán)孔內，自一端開始向另一端疏理使其平順松緊一致，自端頭開始每間隔一米用 20鋼絲綁扎一道，綁扎牢固，防止互相纏絞， 鋼絲扣插入鋼束內側不準外露，以防將預應力管道刺破。編好的鋼束要掛牌存放以免出錯，鋼束不要互相擠壓在一起，以防鋼絞線損傷或壓扁。 孔道穿束 正彎矩預應力鋼束在 T 梁混凝土澆注前穿入，用人工自一端穿入，穿入時鋼束端 頭采用錐形鋼管包裹 ,以防止鋼鉸線頭刺破管道，同時減小穿入阻力。穿鋼絞線過程中，如果遇到穿入困難時，不得猛烈撞擊以免刺破管道。負彎矩預應力鋼束 應根據(jù)管道坐標準確定位，其管道用鋼筋定位架嚴格定位，定位間距為 50cm，防止在混凝土澆筑過程中發(fā)生上浮。 在現(xiàn)澆濕接頭混凝土澆注后用人工穿入 鋼束。 注意事項 施工過程中對鋼束要有專人保護、檢查、維修。 保護兩端的外露鋼束不銹蝕、不油污、不破損，要用套管來保護。 保證鋼束錨固端位置準確、牢固、嚴加檢查，發(fā)現(xiàn)問題及時處理。 鋼束施工過程中及封錨前的期間內一律禁止電弧焊 切割鋼絞線，而 應用切割機或砂輪鋸，切割時澆水冷卻，避免因過熱燒壞切割機而傷人，同時避免因切割鋼絞線時產生的熱量，而損壞錨固夾片上的橡膠圈 。 應注意準確安放支座預埋鋼板、防撞護欄錨固鋼筋及其它預埋件。 25 模板安裝與混凝土施工 模板施工 底模使用前，應用磨光機進行徹底打磨，并涂刷脫模劑。側模在第一次使用前，應進行試拼，并按照順序編號。所有模板在使用前，必須嚴格打磨并涂刷脫模劑。 鋼筋與波紋管施工完成且經檢驗合格后，進行側模施工， 側模均為定型鋼模，用龍門吊移位安裝。 側模支立并加固完成 后，進行面層鋼筋綁扎與負彎矩施工，待全部鋼筋施工完成后，進行模板校核與加固。加固方法：模板下口采用對拉螺栓穿過底模預留孔與模板預留槽鋼進行對拉加固。上口同樣設置對拉桿，進行加固。地面預埋地錨，采用導鏈連接模板與地錨，以防止模板位移。并通過導鏈進行模板細部調整。用經緯儀來調整模板的順直度。模板施工完成后報監(jiān)理工程師驗收， 嚴格按設計及規(guī)范要求檢查模板的豎直度、順直度及模內尺寸。 模板安裝的允許偏差 編號 項 目 允許偏差（ mm） 1 梁 177。 10 2 模板內部尺寸 +5， 0 3 軸線偏位 177。 10 4 模板相鄰兩板表面高差 2 5 模板表面平整度 3 混凝土拌制 材料選擇： 26 水泥：采用孟電廠產 普通硅酸鹽水泥 。 中砂：采用魯山中砂。 碎石：河南輝縣碎石。 水：采用經化驗合格的飲用水。 外加劑： JMHF 高性能壓漿外加劑 。 施工中按下列要求配制 50混凝土。 水泥用量： 水泥每立方不超過 500 公斤。 砂率宜為 35～ 38%。 混凝土拌和物的坍落度宜為 9～ 11cm。 選用質量優(yōu)、使用效果好的復合早強減水劑摻量為 1～ %。 水灰比不大于 。 骨料采用雙級配最大粒徑為 2cm。 混凝土拌制工藝 混凝土的配合比設計、拌和、運輸、澆注、養(yǎng)護，均應按規(guī)范和監(jiān)理工程師的指示進行施工，但要澆筑高強度、高質量的混凝土還要按下列工藝組織施工。 混凝土的拌和由工地的拌和站負責，由拌合樓集中拌合，并準確控制水灰比及用水量，為提高混凝土強度及增加混凝土和易性，應摻入外加劑。 每小時生產混凝土 60 立方米，全用微機自動計量供料，外加劑先配制成溶液由自動計量系統(tǒng)供料。 拌和時間≥ 分。 經常測試混凝土坍落度，不符合質量要求的混凝土絕對不準入模，可另作它用。 混凝土入模與振搗 在鋼筋和模板檢 查合格后，開始混凝土澆注，混凝土拌合好后， 27 用混凝土運輸罐車運到待澆梁處，混凝土入模采用場內龍門吊灰斗澆注的方法?；炷寥肽Ｇ耙ＷC混凝土不發(fā)生離析現(xiàn)象。 澆筑前應準確控制混凝土的坍落度在 9－ 11ｃｍ之間，混凝土入模溫度在 1032℃之間。混凝土采用水平分段（５～ 10ｍ）、斜向分層（ 12～ 14 層） ,每層澆注厚度不超過 30cm， 從大梁一端向另一端推進，在距另一端 5～ 7ｍ時采用從端頭向中間匯攏的辦法澆注，第一層混凝土厚度不能超過馬蹄部位上部，這種方法可以保證馬蹄部位混凝土的密實。同時保證 下層混凝土未振搗密實，嚴禁 再下注混凝土。 混凝土振搗以機械振搗為主、人工振搗為輔相互結合的方法，腹板以附著式振動器為主。插入式振動器不得振動鋼束錨墊板，不得碰撞模板鋼筋、 振搗時不得損傷預應力管道 等。 在澆筑過程中要經常檢查模板、管道、錨固墊板及支座預埋件以保證其位置及尺寸符合設計要求。 鋼束靠近模板的地方和錨墊板處鋼筋密集，下料振搗都有困難，要采取隨下料隨振搗的方法，除使用 30mm 插入式振動器正確振搗外，尚需由人工用木桿或無銳角的圓鋼插搗，但要防止損傷 預 應力管道。 嚴格控制混凝土的拌和、振搗質量，提高預制 T 梁的內在和外觀質量 ?；炷凉嘧⑦^程中應安排專人分片負責對混凝土振搗質量進行檢查，以防漏灌及漏振，發(fā)現(xiàn)問題及時解決，并制定 獎優(yōu)罰劣的辦法，以加強施工人員的責任心。 現(xiàn)場在側模上每 2m 設置一道標高控制點，保證梁面橫向坡度符合要求，表面平整。 混凝土灌注完畢應及時用木抹對表面收漿抹平， 采用二次收漿，并在第二次收漿時對梁頂混凝土進行拉毛處理。 當混凝土強度達到規(guī)范要求后，進行 外模拆除， 拆模后，及時按要求對 28 大梁進行編號。 養(yǎng)護 混凝土終凝后及時 用氈布覆蓋 并灑水養(yǎng)護，保持混凝土表面濕潤，模板拆除后， 及時灑水養(yǎng)生。養(yǎng)護時間視空氣濕度 和環(huán)境氣溫而定，一般不少于7 天， 夏天氣溫高時，夜間也需灑水養(yǎng)護。 當環(huán)境氣溫底于 5 度時，應停止灑水，以覆蓋保溫為主。 注意事項： 澆筑混凝土前需將模板內的污物洗、吹干凈，但表面不得有積水。 邊梁澆注混凝土時，翼板的頂面盡量避免水泥漿濺在模板上，影響混凝土的質量和美觀。 不合格的混凝土絕對不能入模。砼澆筑時，派專人負責檢查模板的加固情況，并檢查是否有漏漿現(xiàn)象，并及時采取措施。 注意預留通氣孔、泄水洞（外邊緣）、吊梁孔、伸縮縫預留槽等。 預應力施工