【文章內(nèi)容簡(jiǎn)介】 處置制度化、規(guī)范化、信息化，達(dá)到了總裝節(jié)拍化生產(chǎn)異常處置快速反應(yīng)。
　　同時(shí)，通過建立“精益庫”作為中間在制緩沖，對(duì)不均衡生產(chǎn)導(dǎo)致生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)在制品超量和不均衡進(jìn)行嚴(yán)格控制。同步推行庫房條形碼識(shí)別系統(tǒng)，提高庫管水平。建立線邊存量規(guī)則，采用拉動(dòng)式后補(bǔ)充混載物流配送方式，線邊在制品存量得到有效控制，配送效率明顯改善。
　　亮點(diǎn)二：“百千萬”精益人才培育工程
　　“百千萬”精益人才培育工程是公司精益思想導(dǎo)入學(xué)習(xí)期的骨干工程，擬分三年逐步培養(yǎng)100名推行精益生產(chǎn)的精英、1000名踐行精益生產(chǎn)的骨干、10000名執(zhí)行精益生產(chǎn)的員工，按推行、踐行、執(zhí)行三個(gè)層級(jí)，逐級(jí)傳遞、逐級(jí)實(shí)施、逐級(jí)負(fù)責(zé)，形成有一機(jī)特色的精益思想理念、工具方法育成體系。
　　目前，公司兩級(jí)共投資335萬元，建立起包括公司精益研修中心、分子公司精益實(shí)踐體驗(yàn)中心、車間班組精益學(xué)習(xí)園地三級(jí)精益人才育成基地。公司精益研修中心分為中心精益道場(chǎng)、實(shí)訓(xùn)基地兩部分，擁有安全、保全、機(jī)加、裝配、品質(zhì)、成本、研發(fā)、5S及目視化、精益班組管理等9大模塊，其中體驗(yàn)?zāi)K教室12間、教研室2間，可同時(shí)容納340人培訓(xùn)。 此外，公司還試點(diǎn)建立了3個(gè)分子公司級(jí)實(shí)踐體驗(yàn)中心和16個(gè)精益班組學(xué)習(xí)園地，使精益管理培訓(xùn)更加貼近生產(chǎn)、貼近實(shí)戰(zhàn)，讓受訓(xùn)者強(qiáng)化精益理念，掌握各種精益工具和方法，達(dá)到“學(xué)練合一”的效果。
　　亮點(diǎn)三：降本增效精細(xì)管理見“真金”
　　在深入推進(jìn)“三化”和管理提升活動(dòng)中，公司結(jié)合實(shí)際圍繞降本增效、精細(xì)管理這條主線，以公司年初獲取“真金白銀”1億元為工作目標(biāo)，選取了25個(gè)降本項(xiàng)目在全公司開展降本增效專項(xiàng)工程。通過成立精干的降本增效工作機(jī)構(gòu)，預(yù)算500萬獎(jiǎng)勵(lì)資金科學(xué)制訂考核驗(yàn)證辦法和衡量標(biāo)準(zhǔn)，建立聯(lián)合財(cái)務(wù)、審計(jì)共同認(rèn)定成效的機(jī)制和定期不間斷總結(jié)通報(bào)、亮點(diǎn)經(jīng)驗(yàn)介紹、督促檢查等機(jī)制，充分調(diào)動(dòng)各個(gè)方面積極性狠抓降本增效，取得了明顯成效
　　亮點(diǎn)四：邁向精益的“1+1”物流工程
　　“1+1”物流工程，就是1個(gè)工位前只能存放1項(xiàng)正在加工的零件，1名職工要對(duì)所加工的這1項(xiàng)零件進(jìn)行標(biāo)識(shí)，1項(xiàng)零件入?yún)^(qū)后停滯1天以上必須流動(dòng)。
　　公司在機(jī)加、裝配生產(chǎn)單位精益示范區(qū)推行“1+1”物流工程，目地是引導(dǎo)生產(chǎn)班組職工參與物流管理，有效解決生產(chǎn)過程中產(chǎn)品標(biāo)識(shí)加注問題，建立物流運(yùn)行規(guī)則，提升轉(zhuǎn)運(yùn)效率，同時(shí)，要簡(jiǎn)化現(xiàn)場(chǎng)環(huán)境，提升現(xiàn)場(chǎng)管理水平。
　　通過控制、引導(dǎo)、激發(fā)班組這個(gè)最小生產(chǎn)單元主動(dòng)參與到物流管理，實(shí)現(xiàn)在制品的有序、合理流動(dòng),%，減少在制品資金占用1480萬，從而降低公司生產(chǎn)經(jīng)營成本效果明顯。
　　亮點(diǎn)五：現(xiàn)場(chǎng)5S日清管理及標(biāo)準(zhǔn)化
　　公司以建立現(xiàn)場(chǎng)管理考評(píng)標(biāo)準(zhǔn)為基礎(chǔ)，以定置、目視、工位器具配置為重點(diǎn)，以實(shí)施星級(jí)銀牌升級(jí)達(dá)標(biāo)制度為抓手，構(gòu)建起一整套現(xiàn)場(chǎng)5S日清管理體系，同時(shí)，大力推行現(xiàn)場(chǎng)管理制度標(biāo)準(zhǔn)化工作，先后編制并下發(fā)了《集團(tuán)公司現(xiàn)場(chǎng)管理目視化工作手冊(cè)》、《現(xiàn)場(chǎng)改善100例》、《現(xiàn)場(chǎng)管理百例問題圖解》、《現(xiàn)場(chǎng)工位器具配置手冊(cè)》、《現(xiàn)場(chǎng)管理員工應(yīng)知應(yīng)會(huì)》等一系列現(xiàn)場(chǎng)管理標(biāo)準(zhǔn)化文件，取得了明顯工作效果，現(xiàn)在，示范區(qū)物品定置率、目視化率、工位器具配置率三項(xiàng)指標(biāo)同比大幅提升50%。
　　亮點(diǎn)六：精益班組建設(shè)和合理化建議活動(dòng)
　　精益班組建設(shè)重點(diǎn)圍繞打造精益班組園地和培養(yǎng)精益班組長(zhǎng)兩項(xiàng)工作展開，通過在示范區(qū)建立內(nèi)容豐富、形式多樣的班組活動(dòng)園地，營造溫馨舒適的班組精益學(xué)習(xí)氛圍，園地成為員工交流、學(xué)習(xí)精益管理理念、工具、方法，探討精益實(shí)踐，分享精益管理成果的陣地。 同時(shí)，借助集團(tuán)公司首屆精益班組長(zhǎng)大賽在公司舉辦的機(jī)會(huì)，廣泛開展精益班組長(zhǎng)選拔賽，所有一線班組長(zhǎng)都參加了精益班組長(zhǎng)技能大賽選拔培訓(xùn)及筆試，一批懂精益、知精益、掌握精益生產(chǎn)技能的班組長(zhǎng)迅速成長(zhǎng)，在集團(tuán)公司首屆精益班組長(zhǎng)大賽中，獲得第一名的好成績(jī)。
　　公司還開展了豐富多彩的合理化建議活動(dòng)，有效激發(fā)員工參與精益改善的熱情，累計(jì)征集合理化建議提案17028條，采納17655條，實(shí)際節(jié)創(chuàng)效益達(dá)到6000多萬元。為鼓舞士氣，公司共計(jì)支出獎(jiǎng)勵(lì)費(fèi)用260多萬元，其中總部投入獎(jiǎng)勵(lì)資金就超過100萬元。
　　亮點(diǎn)七：設(shè)備故障維修管理信息平臺(tái)建設(shè)
　　針對(duì)設(shè)備報(bào)修流程繁瑣、故障維修經(jīng)驗(yàn)未能有效積累和應(yīng)用等問題，自主開發(fā)和應(yīng)用設(shè)備信息管理系統(tǒng)，建立設(shè)備“病歷”檔案制度，建立公司級(jí)數(shù)控設(shè)備故障維修檔案和分子公司設(shè)備故障維修管理信息平臺(tái)，實(shí)現(xiàn)設(shè)備報(bào)修信息流轉(zhuǎn)網(wǎng)絡(luò)化及設(shè)備故障維修資源共享。 到目前為止，公司設(shè)備維修中心共建立精密數(shù)控設(shè)備病例檔案8144份，囊括了公司軍品生產(chǎn)線全部精密數(shù)控