【文章內(nèi)容簡介】 、拌和數(shù)量與拌和時間、拌和溫度等。
（b）驗證瀝青混合料的配合比設(shè)計和瀝青混合料的技術(shù)性質(zhì)，決定正式生產(chǎn)用的礦料配合比和油石比。
（3）通過試鋪決定： （a）攤鋪機的操作方式攤鋪溫度、攤鋪速度、初步振搗夯實的方法和強度、自動找平方式等。
（b）壓實機具的選擇、組合方式，壓實順序，碾壓溫度，碾壓速度及遍數(shù)。
（c）施工縫處理方法。
（d）各種瀝青面層的松鋪系數(shù)。
（4）確定施工產(chǎn)量及作業(yè)段的長度，修訂施工組織計劃。
（5）全面檢查材料及施工質(zhì)量是否符合要求。
（6）確定施工組織及管理體系、質(zhì)保體系、人員、機械設(shè)備、檢測設(shè)備、通訊及指揮方式。
在試鋪段的鋪筑過程中，請監(jiān)理工程師參加，檢查施工工藝、技術(shù)措施是否符合要求，測溫、觀色、取樣，并記錄試驗與檢測結(jié)果，檢查各種技術(shù)指標情況，對出現(xiàn)的問題提出改進意見。各層試鋪，必須力爭一次鋪筑成功，使試鋪面層成為正式路面的組成部分。否則應(yīng)予鏟除。
試鋪段的質(zhì)量檢查頻率應(yīng)根據(jù)需要比正常施工時適當增加（一般增加一倍）。試鋪結(jié)束后，試鋪段經(jīng)檢測各項技術(shù)指標均符合規(guī)定，施工單位應(yīng)立即提出試鋪段總結(jié)報告，經(jīng)批準后即可作為申報正式開工的依據(jù)。
瀝青混合料的拌合 采用4000型全自動計算機控制間歇式拌和機，配有保溫的成品貯料倉和二次除塵裝置，熱料倉6個，冷料倉9個。
（1）。烘干集料的殘余含水量不得大于1％。每天開始幾盤集料應(yīng)提高加熱溫度，并干拌幾鍋集料廢棄，再正式加瀝青拌和混合料。
（2）高模量瀝青混合料拌和時間根據(jù)具體情況經(jīng)試拌確定，以瀝青和外摻劑均勻裹覆集料為度。間歇式拌和機每盤的生產(chǎn)周期不宜少于50s(其中干拌時間不少于10s)，加入瀝青后的濕拌時間不少于40s。
（3）備有保溫性能好的成品儲料倉，貯存過程中混合料溫降不得大于10℃、且不能有瀝青滴漏，高模量混合料只限當天使用。
（4）高模量外摻劑可在粗集料投入的同時自動加入，經(jīng)10s左右的干拌后，再投入礦粉。%。
（5）瀝青混合料出廠時應(yīng)逐車檢測瀝青混合料的重量和溫度，記錄出廠時間，簽發(fā)運料單。
拌和好的混合料應(yīng)均勻一致、無花白料、無結(jié)團成塊或嚴重的粗細料離析現(xiàn)象，不符合要求的混合料不得使用，并應(yīng)及時調(diào)整。
熱拌瀝青混合料的運輸 為確保瀝青混合料的運輸質(zhì)量、速度，施工前加強自卸車輛保養(yǎng)，避免運料途中汽車拋錨，混合料冷卻。同時每天將車槽清理干凈，為防止瀝青與車廂板的粘結(jié)，車廂底板和側(cè)板噴一薄層隔離劑，但不得有余液積聚在車廂底部。為保溫、防雨、防污染，在運料車上加蓋保溫蓬布，并設(shè)專人檢查車后擋板密封情況。
從拌和機向運料車上放料時，運料車應(yīng)前后至少移動三次裝料，以減少混合料的離析現(xiàn)象。為確保攤鋪作業(yè)的連續(xù)性，瀝青混合料運輸采用較大噸位的自卸汽車運輸，運輸能力大于拌和能力和攤鋪能力。每天按日產(chǎn)量計算后調(diào)配車輛，施工過程中攤鋪機前方應(yīng)有運料車在等候卸料，開始攤鋪時等候卸料的運料車不宜少于5輛。連續(xù)攤鋪過程中，運料車應(yīng)在攤鋪機前10～30cm處停住，不得撞擊攤鋪機，兩機接觸后即可卸料。卸料過程中運料車應(yīng)掛空檔，靠攤鋪推動前進，直至卸料完畢離去。
熱拌瀝青混合料的攤鋪 瀝青混合料攤鋪，采用ABG423攤鋪機進行攤鋪，聯(lián)機攤鋪時相鄰兩幅應(yīng)有5cm～10cm寬度的攤鋪重迭，相鄰攤鋪機距離5～10m。
（1）攤輔機的受料斗應(yīng)涂刷薄層隔離劑或防粘結(jié)劑?！?h預熱熨平板不低于100℃。熨平板加寬連接應(yīng)仔細調(diào)節(jié)至攤鋪的混合料沒有明顯的離析痕跡。
（2） 攤鋪機必須緩慢、均勻、連續(xù)不間斷地攤鋪，不得隨意變換速度或中途停頓，以提高平整度，減少混合料的離析。攤鋪速度宜控制在 1～3m/min的范圍內(nèi)，鋪筑過程中應(yīng)選擇熨平板的振搗或夯錘壓實裝置具有適宜的振動頻率和振幅，以提高路面的初始壓實度。發(fā)現(xiàn)混合料出現(xiàn)明顯的離析、波浪、裂縫、拖痕時，應(yīng)分析原因，予以消除。攤鋪過程中應(yīng)隨時檢查攤鋪層厚度及路拱、橫坡。
（3）攤鋪機的螺旋布料器應(yīng)相應(yīng)于攤鋪速度調(diào)整到保持一個穩(wěn)定的速度均衡地轉(zhuǎn)動，兩側(cè)應(yīng)保持有不少于送料器2/3高度的混合料，以減少在攤鋪過程中混合料的離析。
熱拌瀝青混合料的壓實及成型 瀝青混合料壓實采用振動壓路機和輪胎壓路機組合的方式。壓實采取初壓、復壓、終壓（包括成型）三階段控制的方式，，終壓速度34KM/h。相鄰碾壓帶重迭30厘米。通過試驗段確定的碾壓工藝。
碾壓注意事項： ①混合料初壓溫度不低于155℃，碾壓終了溫度不低于120℃，壓路機的碾壓段長度與攤鋪速度平衡為原則選定，并保持大體穩(wěn)定，通常不超過60～80m。壓路機每次應(yīng)由兩端折回的位置階梯形的隨攤鋪機向前推進，使折回處不在同一橫斷面上。在攤鋪機連續(xù)攤鋪的過程中，壓路機不得隨意停頓。
②壓路機碾壓過程中有瀝青混合料沾輪現(xiàn)象時, 雙鋼輪壓路機可向碾壓輪灑少量水，輪胎式壓路機可向碾壓輪灑少量柴油水溶液（柴油：水=1：3），在連續(xù)碾壓一段時間輪胎已發(fā)熱后停止向輪胎灑水。
③壓路機不得在未碾壓成型未冷卻的路段上轉(zhuǎn)向、調(diào)頭或停車等候。振 動壓路機在已成型的路面行駛時應(yīng)關(guān)閉振動。
④在當天碾壓的尚未冷卻的瀝青混合料表面上，不得停放任何機械設(shè)備或車輛，不得散落礦料、油料等雜物。同時應(yīng)防止油料、潤滑脂、汽油或其它雜質(zhì)在壓路機操作或停放期間滴落在路面上。
碾壓成型后，在已碾壓密實且高程及平整度合格的攤鋪末端用切割機切縫，清除末端瀝青砼，將橫向施工縫做成垂直向下的斷面。
（SMA13L型）瀝青瑪蹄脂碎石抗滑層 （1）瀝青 改性瀝青可采用成品改性瀝青，也可在現(xiàn)場自行加工， SBS改性劑的最小劑量為內(nèi)摻5%,改性瀝青用基質(zhì)瀝青采用國產(chǎn)90號道路石油瀝青。各項瀝青的技術(shù)指標應(yīng)符合設(shè)計要求。改性瀝青的5℃延度、軟化點、彈性恢復三項指針較規(guī)范的指標略有提高。
（2）粗集料 SMA13L型抗滑表層混合料中粗集料應(yīng)采用抗滑、耐磨的玄武巖石或輝綠巖石米，集料形狀應(yīng)接近立方體，并具有良好的嵌擠能力，具有一個破碎面顆粒含量應(yīng)達到100％，具有2個或2個以上破碎面顆粒含量應(yīng)不小于90％，要求水洗后使用。
(2)細集料 ，機制砂應(yīng)采用專用的制砂機制造，并選用優(yōu)質(zhì)石灰?guī)r生產(chǎn)。面層用細集料必須符合設(shè)計要求。
（3）填料 具體要求同中下面層。
(4)纖維穩(wěn)定劑 %，且質(zhì)量應(yīng)符合設(shè)計要求。
SMA配合比設(shè)計同中、下面層，但還應(yīng)： （1）SMA必須具有互相嵌擠緊密的粗集料骨架，形成石石嵌擠結(jié)構(gòu)，礦料級配的VMA必須大于18%。壓實的SMA瀝青混合料中的粗集料骨架間隙率VCAmin必須小于VCADRC。
（2）填充在SMA的粗集料骨架間隙中的瀝青瑪蹄脂膠漿必須符合最小瀝青用量的要求，馬歇爾試驗的空隙率必須在要求的范圍內(nèi)。
（3）%或按圖紙規(guī)定執(zhí)行。
（1）SMA混合料添加纖維應(yīng)與間歇式拌和機的拌和周期同步進行，纖維穩(wěn)定劑應(yīng)采用電子自動計量設(shè)備添加。
（2）纖維穩(wěn)定劑的摻加比例以瀝青混合料總量百分比計算，%，允許誤差177。5%。
（3）纖維必須在噴灑瀝青前加入拌缸中，纖維與粗細集料經(jīng)適當干拌后投入礦粉，總的干拌時間15s，噴入瀝青后的濕拌時間50s，保證纖維能充分均勻分散在混合料中，并與瀝青結(jié)合料充分拌和。
（4）拌和的SMA混合料可在儲料倉中存放，以不發(fā)生瀝青析漏和降溫10 ℃為準。
（5）其它施工注意事項同中下面層。
（1）施工氣溫應(yīng)在15℃以上。
（2）攤鋪后應(yīng)盡量高溫狀態(tài)下碾壓，不得等候。不得在低溫狀態(tài)下反復碾壓，防止磨掉石料棱角，壓碎石料，破壞集料嵌擠。SMA和高模量混合料初壓溫度不得低于155℃，終壓溫度不低于130℃。
（3）SMA面層不得采用輪胎壓路機碾壓，以防搓揉過度造成瀝青瑪蹄脂擠到表面而達不到壓實效果。
SMA的碾壓應(yīng)嚴格控制碾壓遍數(shù)，用10t以上的鋼輪壓路機初壓，再用12t以上的重型振動壓路機碾壓，采用振動壓路機碾壓SMA應(yīng)遵循“高溫、緊跟、勻速、慢壓；高頻、低幅；先邊，后中”的方針，即壓路機必須緊跟在攤鋪機后面碾壓，并采取高頻率、低振幅的方式碾壓。SMA的碾壓速度不得超過5km/，表面溫度降至7080℃時，應(yīng)采用輪胎式壓路機進行輔助碾壓。
（4）其它操作要點同中下層。
橋頭順坡處理 因橋面維修導致與原路面有高差，采用橋頭50m設(shè)順坡段，采用4cm瀝青瑪蹄脂碎石表面層全斷面鋪設(shè)，攤鋪厚度不足的路段需對原路面進行銑刨。根據(jù)實際高差情況分別采用一至二層鋪設(shè)瀝青混凝土找平處理。
橋面鑿除、橋面鋪裝、橋面防水及伸縮縫 橋面實際施工過程中，應(yīng)首先將有破損現(xiàn)象的瀝青混凝土鋪裝鑿除，然后由 業(yè)主代表、設(shè)計代表、監(jiān)理以及施工單位人員現(xiàn)場確定對于該橋水泥混凝土鋪裝的處理方案，根據(jù)破壞嚴重程度，采用全部鑿除、局部鑿除修補或維持不動的方案靈活處理。
1．橋面鑿除 本次維修按設(shè)計將需維修的原橋全橋的橋面瀝青鋪裝和水泥混凝土鋪裝鑿除。橋面鑿除采用人工用風稿拆除瀝青鋪裝和水泥混凝土。拆除時注意對防撞墻等原有結(jié)構(gòu)的保護，用風鎬拆除不會影響原結(jié)構(gòu)。拆除后廢棄物統(tǒng)一棄置。
2．橋面混凝土鋪裝 橋面鑿除后，清理橋面，然后綁扎鋼筋網(wǎng)片，采用鋼筋支墊。砼鋪筑分區(qū)進行，對稱安放振動梁導軌并調(diào)整好高度。砼攤鋪時，砼面高程應(yīng)高出設(shè)計高程約2～3cm，先用平板振搗棒振搗密實，再用振動梁沿導軌進行表面振搗及整平。人工用木抹子抹平，初凝后進行二次抹面，并用拉毛器拉毛。應(yīng)用土工布覆蓋養(yǎng)生，等混凝土強度達到100%，并且養(yǎng)生齡期達到14天后方可鋪筑瀝青混凝土鋪裝。本次維修中所有水泥混凝土均為50號混凝土。
如果橋面水泥混凝土鋪裝重新鋪筑，在未設(shè)伸縮縫的墩頂應(yīng)設(shè)置橋面連續(xù)。
3．橋面防水 橋面瀝青混凝土鋪筑前，應(yīng)對新鋪筑的水泥砼鋪裝層進行鑿毛處理，然后進行橋面防水層的施工，橋面防水層采用SBS改性瀝青，其技術(shù)指標應(yīng)符合表面層改性瀝青的要求。
4．橋面瀝青混凝土鋪裝 瀝青瑪蹄脂碎石SMA13L上面層施工，施工方法同路面上面層施工。
5．橋梁伸縮縫 設(shè)計中伸縮縫多數(shù)按照抬高利用考慮，個別按更換新伸縮縫考慮。如果舊伸縮縫在拆除過程中損壞并經(jīng)認定確實無法利用時，應(yīng)采用新伸縮縫并上報設(shè)計變更。
本工程橋梁伸縮縫采用80型伸縮裝置，先鋪筑瀝青混凝土后采用切縫法安裝。
伸縮縫在制造工廠預先裝配好再運往施工現(xiàn)場，放置在平整的離地面30cm高的支墊物上，并加以覆蓋。在瀝青面層上由測量人員準確放出伸縮縫邊線，用切割機切開瀝青混凝土橋面鋪裝，清理該處的瀝青混凝土、混凝土及污物，確保預留槽的寬度和深度，用水及空壓機沖洗，整理預埋鋼筋使之平順。根據(jù)施工溫度選擇合理的伸縮縫間隙值，整體吊裝伸縮縫入預留槽內(nèi)，以兩側(cè)瀝青混凝土路面為標高定位，在槽口設(shè)橫吊梁（槽鋼），將伸縮縫吊起使其頂面與槽鋼底面貼緊，以保證伸縮縫頂面與兩側(cè)路面標高相同。調(diào)整伸縮縫使其中心線與梁端間隙對正并使其縫隙均勻一致，檢查無誤后，在伸縮縫錨固板處立焊φ16鋼筋進行高度定位，橫焊φ16鋼筋進行直度定位，然后將伸縮裝置一側(cè)的錨固板及錨固筋與預留筋焊接，焊接時每隔一個錨固筋焊一個，再將另一側(cè)錨固筋按同樣的方法進行焊接，最后再焊另一半鋼筋，并將橫穿鋼筋焊牢，焊接時嚴禁在伸縮裝置橫梁上任意施焊，以防造成局部彎曲，使伸縮裝置產(chǎn)生縫隙不均及頂面不平整現(xiàn)象。采用鋼板按伸縮裝置的外形尺寸和預留槽尺