【正文】 名的籠子中的猴子這一案例，雖說人比猴子有思想，但也許人類的思想是阻礙改變的最大困難，沒有思想的猴子在改變過程中經歷了不斷的痛苦，在現實生活中我們也看到無數的人類到死都沒有改變的例子，中國有句俗話不到黃河心不死,就是對改變過程的困難做了最好的描述。如果我們沒有一種堅持的精神，我們就可能半途而廢。另外，賓館打掃衛(wèi)生人員的工作方式與標準化作業(yè)，對我啟發(fā)很大。在豐田眼里，沒有消極的員工，只要方法正確，員工都能煥發(fā)活力，因為人都需要有歸屬感，個別人的落后也會在集體向上的帶動下發(fā)生變化，只不過時間不同而已，讓員工做事情，不求100%的改善或達到，只要有50%的可能，就開始行動，在行動中現場現物，持續(xù)改善到100%,不要給員工過高的壓力和期望，最好只讓他伸伸手就能夠夠到，然后員工產生一種成就感，進而充實感，激發(fā)出大腦的智慧，才能不斷的進取向上，給員工思考的空間，引導他們的智慧。徹底消除浪費，就要我們打破固有的思維定勢和習慣，對于技術部的工作舉例： ，, 遞增，沒有人去嘗試留量小一些是否可以。技術工藝在編制完成后，一般先打印兩份，由部門內部人員進行校對、審核圖紙的正確性，一旦發(fā)現圖紙有錯誤，就進行更改后再次打印兩份，原先的工藝圖紙只能作廢或當草稿紙使用。通過學習，我認識到：精益是一個系統(tǒng)的方法，經過不斷的改善以找出及減少浪費，在客戶需求時才拉動生產線進行生產，用最低的成本產出高效率的產品，最終達到利潤最大化。我們學習這種模式是要根據我們的實際情況，用他們想問題的方式，用他們的解決問題的方法，用他們的管理理念，用他們的對人的態(tài)度，去對待我們自己的工作。這就要求我們在燃氣這個高危行業(yè)，一定不要犯類似的錯誤，一定要用統(tǒng)計量來分析。認真做好每一個細節(jié)，把好每一關。就我們公司而言，如何找出這些浪費及改善是關鍵，要找出我們身邊的浪費，只有全員參與才能將工作做的更好更全面。“7S”的實施過程，本就是一個發(fā)現問題、解決問題，興利除弊、重塑信仰的過程。通過我們自己不斷的去改善，最終形成適合我們自己的文化理念，指導我們自己的工作，從我自身而言，學習精益生產管理使我對自己的工作有了一個新的認識，對自己的工作安排有了一個新的概念。這讓我們認識到“7S”從一開始就是一場實打實的持久戰(zhàn)，越是進入到后期，越要有求真的精神和篤實的定力，把“7S”管理抓在日常、嚴在經常。因為，一方面，員工的經驗和智慧是企業(yè)最寶貴的財富，他們了解企業(yè)生產流程的每個細節(jié)，他們也知道企業(yè)問題的癥結，另一方面，企業(yè)中的大部分人是具體操作人員，領導層所占的比例較小。因此，用統(tǒng)計量來分析每一個崗位上的細節(jié)，那么安全事故將會被徹底消滅。”從上訴的例子很明顯可以看出，士兵只看到了平均值，而沒有看到實際值。所以我們在生產系統(tǒng)上要學習精益生產模式，建立一個沒有浪費的生產模式，當然要做到這樣的模式，需要我們逐步改變習慣，把這些新的觀念應用在生產上；需要我們通過不斷的、持續(xù)的改善去完成。通過以上舉措，達到徹底杜絕這一浪費現象的發(fā)生。我所在部門為技術部，主要從事日常的產品工藝編制，技術圖紙的發(fā)放及歸檔。、呼叫、等待，加工過程的首檢、中間品、末件的確認，點檢（設備、工裝、夾具）。在豐田無論是整車廠，還是一、二級供應商的現場，到處都是醒目的改善看板，看板的內容分成兩部分，一邊是改善前的狀況，一邊是改善后的狀況。最后一個字境,優(yōu)美的環(huán)境，人性化的創(chuàng)新和改善、目視化的看板隨處可見。精益生產要取得顯著成績一般需要810年，或更長的時間。希望我們不但要學會精益的方法，最終能形成自己獨特的改善氛圍和改善習慣，真正做到精益從心開始，改善從我做起,從而達到茍日新，日日新，又日新逐步提高的目的。精益生產的關鍵：改變思想觀念。標準作業(yè)是工序所有細節(jié)（包括人員行動距離、設備擺放位置等）的綜合體現，可以使工序生產狀態(tài)做到一致，對于不同的人員也可以使其生產狀態(tài)具有可重復性，使產品質量更加趨于穩(wěn)定。五、品質管理。三、5s與目視化管理。作為精益生產的目的，消除浪費是企業(yè)所必須要做的。“立地”是指問題管理來自實踐，在實踐驅動發(fā)展起來理論。書中提出了表達問題的六化：1）復雜問題簡明化，2）深奧的內容通俗化，3）零散的問題系統(tǒng)化，4）推理和分析規(guī)范化，5）數據和關系圖表化，6）標志性語言生動化。俗話說：發(fā)現不了問題，是最大的問題。他的座右銘是“問題就是機會”。有必要通過對單位內個部門的成本進行核算，促使各部門在辦公費用、人員費用、通訊費用、車輛費用等成本上的降低。(二)人力資源的浪費我院力求真正從技術情報所轉變?yōu)檠芯吭?，在保持常?guī)業(yè)務工作的同時需要加大科研力量的投入。同時，通過觀看講座，基本掌握了如果開展精益管理的方法，可以通過5s、目視化管理、即時管理循環(huán)、改善、技能矩陣等具體手段和技術開展精益管理?，F在，各國對豐田的tps體系研究很多，對豐田的人力資源管理體系研究較少。因此，豐田的經營理念是以創(chuàng)造利潤為根本理念的。二、成立精益變革的核心團隊。精益管理使豐田生產方式上升到了更高一個層次，讓我們知道了這種生產方式是屬于世界科學發(fā)展進程中的必經之路。二、精益生產管理體系的內容xx(抑或是日本)的管理思想源自中國古文化，其最為重要的一個方法論是目標導向理論：先設定理想狀態(tài)(目標)，再充分研究要達成此理想狀態(tài)所存在的問題(發(fā)現問題)，再逐一研究解決問題的辦法(解決問題)，然后再按解決掉問題后的方式去做，就必然達成目標。精益是企業(yè)行為，而不是幾個人的責任，如何進行大流程改善、專業(yè)化系統(tǒng)性推進，如何將精益理念上升到更高高度，如何結合分公司的 35 年規(guī)劃，把生產方式制定出精益計劃等問題擺在我們面前，值得我們去思考和研究。如何讓其他員工理解、認同精益管理，我想培訓是非常重要的。高層重在構建符合本企業(yè)的融合了精益理念的戰(zhàn)略和文化，擬在從面上建立精益未來，建立企業(yè)的方法論。三、強化責任，做到事事有人管按照責、權、利相統(tǒng)一的原則，細化各種目標，層層簽訂生產、經營、管理責任書，明確責任，推行管理目標責任制，是我們實行精細化管理一條最基本、最有效的做法。工作能否取得成效，干部是決定因素，因此，在推進安全生產精細化管理過程中，管理干部必須認識到位。抓精益要與行之有效的管理相結合。結合單位實際情況進行總體規(guī)劃，制定實施方案，分期導入，分步實施，試點先行，然后全面推廣。（八）措施要求。（2）開展自我診斷。 9．精益文化。就是努力提高員工的素養(yǎng)、修養(yǎng)，養(yǎng)成嚴格遵守規(guī)章制度的習慣和作風，這就是6S行為養(yǎng)成的核心。即定量定位、進行處理。隨著前期方法運作的成熟，然后根據實際逐步導入。四是運用標準化作業(yè)方法，建立作業(yè)效率改善體系。（2）精益管理實施細則：精益管理實施細則由各分口項目推進小組負責制定。各單位成立精益管理委員會、推進辦公室、宣傳小組、推廣小組、實施小組。一是孫董事長要求。（二）精益管理的六個特點 。第一篇：精益管理培訓材料`精益管理培訓材料精益管理是集團公司“轉型突破年”的重要組成部分,（“轉型突破”的核心就是以觀念轉變?yōu)橄葘?，堅持結構調整、深化改革、全員創(chuàng)新、精益管理“四輪驅動”）是加強企業(yè)內涵管理（精用工、輕資產、市場化、均量高（結構優(yōu)）的一項重大舉措，是創(chuàng)造價值、消除浪費、應對經濟困難、求生存、謀發(fā)展的重要手段。其本質就是要達到“工作有目標、做事有標準、過程有控制、改善有提高、結果有考核”。即精益管理6個方面的目的意義。（三）確定目標任務 （四）建立組織機構。（1）精益管理實施方案：由企業(yè)負責制定，主要包括七個方面的內容。三是運用全員生產維護方法，建立全員生產保障體系。前期可投入6S管理方法，提案改善方法，全員生產維護方法。就是要對工作現場需要留下的物品進行科學合理的布置和擺放。⑤素養(yǎng)。 5．自動化生產 （JIT）7．“五全”管理。（兩個季度）（1）確定實施計劃步驟。（3）總結經驗，表彰先進。三是抓精益要提高職工的生活水平。及時解決推動過程中存在的問題，指導督促內部市場化的順利開展。推進精益管理的深化、發(fā)展、提高。淄礦集團有深厚的管理基礎，長期形成的五全管理、全員創(chuàng)新管理、內部市場化運營等均為精益管理的開展打造了基礎，需要抓好與精益管理的融合。學習〈〈精細化管理〉〉結合自身的工作崗位和工作情況，怎樣才能把自己的工作干“細”干“精”，以下是我的一些認識：一、轉變觀念，做到事事有安排。二、完善制度，做到事事有標準管理制度是職工在工作中遵守的規(guī)定和準則，如果沒有統(tǒng)一的規(guī)范性的管理制度，單位就不可能正常運行，因此，要保證單位安全生產的規(guī)范化和精細化運作，必須具備規(guī)范的、精細的管理制度和工作標準，才能依據相應的規(guī)章制度判斷是否符合制度和標準要求。中層干部的作用在于建立精益流程，比如生產流程、維修體系、管理方式等，立足于線的改善。今年我們推行精益化管理，著眼點首先是生產現場的改善以及廣大員工的學習，讓他們了解精益管理的益處?，F在偶爾也會聽到一些同事說“感到迷?！?，有必要這樣來做么。于是在生死存亡的時期，xx經過不懈的努力，創(chuàng)造了精益生產的方法，經過半個多世紀的發(fā)展，xx的精益生產管理體系從思想、方法等一系列的過程都已非常成熟，并在全球化競爭浪潮中取得輝煌的成就，XX年xx的汽車產量排全球第二，但其利潤總和是美國三大汽車生產商的總和，達到了30%。精益管理必須是三位一體的，各層級人員各司其職，才能有效推進企業(yè)的精益管理工作。通過培訓讓大家了解精益、