【正文】 跳度為 。 第 3頁(yè) 第 2 章 毛坯的選擇 毛坯種類確定 常用的毛坯種類有鑄件、鍛件、壓制件、沖壓件、焊接件、型材和板材等。 （ 3）型材：型材有熱軋和冷軋兩種。但因沖壓模具昂貴僅用于大批大量生產(chǎn)。 45鋼屬于中碳鋼，是優(yōu)質(zhì)碳素結(jié)構(gòu)鋼，它的強(qiáng)度是 61， HRC(洛氏硬度 )48～ 55，含碳量 ～ %，含硅量 ～%，含錳量 ～ %，含鉻量≤ %。在采用數(shù)控加工時(shí)其加工表面應(yīng)有較充分的余量，根據(jù)圖紙所規(guī)定的尺寸，毛坯尺寸選Φ 80 50mm 最 第 4頁(yè) 佳。在選擇機(jī)床時(shí)主要考慮以下因素： （ 1）機(jī)床規(guī)格應(yīng)與工件的外形尺寸相適應(yīng)，即大件用大機(jī)床，小件用小機(jī)床。單件小批生產(chǎn)用通用設(shè)備或數(shù)控機(jī)床，大批大量生產(chǎn)應(yīng)選高效專用設(shè)備。在車床上還可用鉆頭、擴(kuò)孔鉆、鉸刀、絲錐、板牙和滾花工具等進(jìn)行相應(yīng)的加工。其傾斜導(dǎo)軌結(jié)構(gòu)可以使車床具有更大的剛性，并易于排除切屑。普通數(shù)控銑床中最典型的是立式數(shù)控銑床。其主要參數(shù)如下： 工作臺(tái)面積： 405 1370mm； 工作臺(tái)縱向行程： 650mm； 工作臺(tái)橫向行程： 450mm； 主軸箱垂直向行程： 500mm； 轉(zhuǎn)速范圍： 606000r/min； 進(jìn)給速度： 58000mm/min； 快速移動(dòng)速度： 10000mm/min。 通過(guò)以上分析，可知加工半軸器的外圓及內(nèi)孔時(shí)，選用 CK6140 數(shù)控機(jī)床，加工凹槽時(shí)，選用 KV650（ FANUC Oi 系列）型立式數(shù)控銑床，加工鍵槽時(shí)，選用線切割機(jī)進(jìn)行加工。按其功用不同，基準(zhǔn)可分為設(shè)計(jì)基準(zhǔn)和工藝基準(zhǔn)兩大類。工藝過(guò)程是一個(gè)復(fù)雜的過(guò)程，按用途不同工藝基準(zhǔn)又可分為定位基準(zhǔn)、工序基準(zhǔn)、測(cè)量基準(zhǔn)和裝配基準(zhǔn)。 （ 3）選擇加工余量最小的表面為粗基準(zhǔn)。 基準(zhǔn)的確定 車Φ 32 30mm 的外圓，根據(jù)基準(zhǔn)統(tǒng)一原則選擇中心軸線為定位基準(zhǔn)。 車Φ 70 12mm 的外圓，根據(jù)基準(zhǔn)統(tǒng)一原則選擇中心軸線為定位基準(zhǔn)。這種定位與夾緊的過(guò)程稱為工件的裝夾。 （ 1）三爪自定心卡盤是車床上最常用的自定心夾具。 （ 4）心軸常用心軸有圓柱心軸、圓錐心軸和共花鍵心軸。 銑床通常使用的是平口鉗進(jìn)行夾緊定位，但該零件是典型的軸類零件，使用平口鉗不能準(zhǔn)確的進(jìn) 行裝夾定位和對(duì)刀，對(duì)加工的精度有所影響，所以選用三爪卡盤對(duì)其進(jìn)行定位 第 10 頁(yè) 夾緊。 第 11 頁(yè) 圖 52 在數(shù)控銑床上加工凹槽時(shí)，如圖 53，同樣采用三爪卡盤進(jìn)行裝夾，夾持工件的小端（Φ 32 30mm）進(jìn)行加工凹槽。量具精度必須與加工精度相適應(yīng)。刀具選擇總的原則是：適用、安全、經(jīng)濟(jì)。 刀具的材料 數(shù)控機(jī)床刀具從制造所采用的材料上可以分為：高速鋼刀具、硬質(zhì)合金刀具、陶瓷刀具，立方氮化刀具，聚晶金剛石刀具。所以在加工零件外圓、鏜孔、凹槽及鍵槽選用硬質(zhì)合金刀片，在鉆孔時(shí)選用高速鋼進(jìn)行切削。之間。刃傾角的選擇取決于毛坯材料和粗精車加工，毛坯件為 45 鋼，粗車時(shí)刃傾角在 0～ 5176。 根據(jù)《機(jī)械切削工藝參數(shù)速查手冊(cè)》銑刀的幾何參數(shù)可知，對(duì)于刀具為硬質(zhì)合金鋼，材料為 45 鋼來(lái)說(shuō)，可選用前角 +5176。螺旋角 22～ 40176。外圓車刀 1 粗精車外圓及端面 硬質(zhì)合金 2 T02 A3中心鉆 1 打中心孔 高速鋼 3 T03 Φ 16 鉆頭 1 鉆通孔 高速鋼 4 T04 鏜孔刀 1 精鏜內(nèi)孔 硬質(zhì)合金 5 T05 Φ 6立銑刀 1 銑鍵凹槽 硬質(zhì)合金 編制 周樂(lè)媛 審核 魯淑葉 2020 年 11月 18 日 共 1頁(yè) 第 1頁(yè) 第 15 頁(yè) 第 7 章 加工工藝路線的確定 加工方案的選擇 當(dāng)零件的加工質(zhì)量要求較高時(shí)，往往不可能用一道工序來(lái)滿足其要求，而要用幾道工序逐步達(dá)到所要求的加工質(zhì)量。并可完成一些次要表面加工。 由圖可知零件圖對(duì)加工精度和表面粗糙度的要求，可根據(jù)表 71，選擇加工的方案。 ，如銜接不好就容易產(chǎn)生矛盾，因此要解決好數(shù)控工序與 非數(shù)控工序之間的銜接問(wèn)題。 工序的劃分 工序的劃分可以采用兩種不同原則，即工序集中原則和工序分散原則。 （ 2）按安裝次數(shù)劃分 以一次安裝完成的那一部分工藝為一道工序。 （ 4）按加工部位劃分 即以完成相同型面的那一部分工藝過(guò)程為一道工序，對(duì)于加工表面多而復(fù)雜的零件，可按其結(jié)構(gòu)特點(diǎn)劃分成多道工序。 （ 2）夾持工件小端Φ 32 30mm 外圓，加工Φ 70 12mm 的外圓為第二道工序。 加工路線的確定 加工路線的確定首先必須保持被加工零件的尺寸精度和表面質(zhì)量，其次考慮數(shù)值計(jì)算簡(jiǎn)單、走刀路線盡量短、效率較高等。 ，車端面，加工Φ 32 30mm 的外圓，鉆孔（Φ 16的鉆頭），鏜孔（孔尺寸為Φ 18mm）。 ?？偧庸び嗔?1mm。 ，粗車端面加工余量 ，精車端面加工余量 ，總加工余量7mm。總加工余量 8mm。即粗車 時(shí)，中等或較慢的切削速度，背吃刀量要大，可使走刀次數(shù)減少，增大進(jìn)給量有利于斷屑。 （ 1）背吃刀量的選擇 背吃刀量的選擇根據(jù)加工余量確定。但對(duì)于加工余量大，一次走刀會(huì)造成機(jī)床功率或刀具強(qiáng)度不夠，或加工余量不均勻引起振動(dòng)，或刀具受沖擊嚴(yán)重出現(xiàn)打刀等情況，則需要采用多次走刀。 考慮到機(jī)床的性能和刀具的強(qiáng)度，加工時(shí)的被吃刀量應(yīng)盡量取小些。 精加工和半精加工時(shí)，選擇最大進(jìn)給量主要考慮加工精度和表面粗糙度。粗加工時(shí)，根據(jù)工件材料、車刀刀桿直徑、工件直徑和背吃刀量按表 81 數(shù)據(jù)進(jìn)行選取。鏜孔Φ 18mm 的進(jìn)給量為 。 精車端面切削速度為 150m/min， 主軸轉(zhuǎn)速為 600r/min 粗車外圓Φ 70 12mm 至Φ 71mm 的切削速度為 150m/min，主軸轉(zhuǎn)速為700r/min 粗車外圓Φ 32 30mm 至Φ 33mm 的切削速度為 150m/min，主軸轉(zhuǎn)速為1500r/min 第 22 頁(yè) 精車外圓Φ 70mm 12mm 的切削速度為 120m/min，主軸轉(zhuǎn)速為 600r/min 精車外圓Φ 32mm 30mm 的切削速度為 100m/min，主軸轉(zhuǎn)速為 1000r/min 精鏜Φ 18mm 孔的切削速度為 150m/min。 （ 2）進(jìn)給量 f 銑刀于工件在進(jìn)給方向上的相對(duì)位移量。 （ 3）背吃刀量 ap（切削深度） 它是在與主運(yùn)動(dòng)和進(jìn)給運(yùn)動(dòng)方向相垂直的方向上測(cè)量的已加工表面與待加工表面之間的距離，單位為 mm。 切削用量的確定 根據(jù)銑刀的類型、直徑、銑削寬度確定進(jìn)給量，查表 83： 第 23 頁(yè) 表 83 銑刀類型 銑刀直徑d/mm 銑削寬度 mm 1～ 3 5 8 12 每齒進(jìn)給量 mm/z 帶整體刀頭的立銑刀 10～ 12 14～ 16 18～ 22 ～ ～ ～ — ～ ～ — — ～ — — — 鑲螺旋行刀片的 立式銑刀 20～ 25 30～ 40 50～ 60 ～ ～ ～ ～ ～ ～ ～ ～ ～ ～ ～ ～ 根據(jù)表 83可知：進(jìn)給量 f在 ～ 。 銑削凹槽的銑削速度選為 60m/min，刀具直徑為 6mm，則主軸轉(zhuǎn)速為3000r/min。圖為特殊零件，徑向和軸向公差和表面精度要求較高。用兩中心孔定位符合基準(zhǔn)重合原則，并且能夠最大限度地在一次裝夾中加工出多格外圓表面和端面，因此常用中心孔作為軸加工的定位基準(zhǔn)。以外圓定位時(shí)，則應(yīng)采用三爪自定心卡盤反爪裝夾或采用限未支承，以工件端面或臺(tái)階兒面作為軸向定位基準(zhǔn)。 切斷 用棒料 切得所需長(zhǎng)度的坯料。性能要求較高的毛坯在粗加工后、精加工前應(yīng)安排調(diào)質(zhì)處理，以提高零件的綜合機(jī)械性能；對(duì)于硬度和耐磨性 第 25 頁(yè) 要求不高的零件，調(diào)質(zhì)也常作為最終熱處理。這樣可減少換刀次數(shù) ,壓縮空程時(shí)間，減少不必要的定位誤差。 綜上所述，在劃分工序時(shí)，一定要視零件的結(jié)構(gòu)與工藝性，機(jī)床的功能，零件數(shù)控加工內(nèi)容的多少，安裝次數(shù)及本單位生產(chǎn)組織狀況靈活掌握。 ②先進(jìn)行內(nèi)形內(nèi)腔加工序，后進(jìn)行外形加工工序。工件調(diào)頭裝夾由程序中的 M00 或 M01 指令控制程序暫停，裝夾后按“循環(huán)啟動(dòng)”繼續(xù)加工。這個(gè)相對(duì)對(duì)對(duì)刀位置通常設(shè)在機(jī)床工作臺(tái)或夾具上。 2) 粗、精車外圓：（因?yàn)槌绦蜻x用 G71 循環(huán)所以粗、精車選用同一把刀）硬質(zhì)合金 90度放型車刀， Kr=90 度 ,Kr＇ =60 度 。當(dāng)取工件右端面 O為工件原點(diǎn)時(shí)，對(duì)刀輸入為 Z0，如圖 34（ a）用同樣的方法，再將工件的表面車一刀，然后保持刀具在橫向上的尺寸不變，從縱向退刀，停止主軸轉(zhuǎn)動(dòng)，再量出工件車削后的直徑如圖 34（ b）根據(jù)長(zhǎng)度和直徑，既可確定刀具在工件坐標(biāo)系中的位置。 主軸以 800r/min 正轉(zhuǎn) G00 X60 Z5。 加工 Φ 39 G03 X35 R24。 加工 Φ 35外徑左端面至斜 線部分 X52 Z94。 螺紋車削循環(huán) ,C 為精車次數(shù) ,螺紋刀具角度 ,X為最終螺紋 X軸小徑 ,Z為最終螺紋 Z軸長(zhǎng)度 ,K 為牙型高 ,U精加工余量 ,V最大加工量 ,Q 第一刀最大背吃刀量 ,F為導(dǎo)程 . G01 X40； 退刀 G00 X100 Z100； 回?fù)Q刀點(diǎn) M05； 主軸停止 M30； 程序結(jié)束