【正文】 加工 Φ 35外徑左端面至斜 線部分 X52 Z94。 主軸以 800r/min 正轉(zhuǎn) G00 X60 Z5。 2) 粗、精車外圓：（因為程序選用 G71 循環(huán)所以粗、精車選用同一把刀）硬質(zhì)合金 90度放型車刀， Kr=90 度 ,Kr＇ =60 度 。工件調(diào)頭裝夾由程序中的 M00 或 M01 指令控制程序暫停，裝夾后按“循環(huán)啟動”繼續(xù)加工。 綜上所述，在劃分工序時，一定要視零件的結(jié)構(gòu)與工藝性，機床的功能，零件數(shù)控加工內(nèi)容的多少，安裝次數(shù)及本單位生產(chǎn)組織狀況靈活掌握。性能要求較高的毛坯在粗加工后、精加工前應(yīng)安排調(diào)質(zhì)處理，以提高零件的綜合機械性能；對于硬度和耐磨性 第 25 頁 要求不高的零件，調(diào)質(zhì)也常作為最終熱處理。以外圓定位時，則應(yīng)采用三爪自定心卡盤反爪裝夾或采用限未支承，以工件端面或臺階兒面作為軸向定位基準(zhǔn)。圖為特殊零件，徑向和軸向公差和表面精度要求較高。 切削用量的確定 根據(jù)銑刀的類型、直徑、銑削寬度確定進給量，查表 83： 第 23 頁 表 83 銑刀類型 銑刀直徑d/mm 銑削寬度 mm 1～ 3 5 8 12 每齒進給量 mm/z 帶整體刀頭的立銑刀 10～ 12 14～ 16 18～ 22 ～ ～ ～ — ～ ～ — — ～ — — — 鑲螺旋行刀片的 立式銑刀 20～ 25 30～ 40 50～ 60 ～ ～ ～ ～ ～ ～ ～ ～ ～ ～ ～ ～ 根據(jù)表 83可知：進給量 f在 ～ 。 （ 2）進給量 f 銑刀于工件在進給方向上的相對位移量。鏜孔Φ 18mm 的進給量為 。 精加工和半精加工時，選擇最大進給量主要考慮加工精度和表面粗糙度。但對于加工余量大，一次走刀會造成機床功率或刀具強度不夠，或加工余量不均勻引起振動，或刀具受沖擊嚴(yán)重出現(xiàn)打刀等情況，則需要采用多次走刀。即粗車 時，中等或較慢的切削速度，背吃刀量要大，可使走刀次數(shù)減少，增大進給量有利于斷屑。 ，粗車端面加工余量 ，精車端面加工余量 ，總加工余量7mm。 。 加工路線的確定 加工路線的確定首先必須保持被加工零件的尺寸精度和表面質(zhì)量，其次考慮數(shù)值計算簡單、走刀路線盡量短、效率較高等。 （ 4）按加工部位劃分 即以完成相同型面的那一部分工藝過程為一道工序，對于加工表面多而復(fù)雜的零件，可按其結(jié)構(gòu)特點劃分成多道工序。 工序的劃分 工序的劃分可以采用兩種不同原則，即工序集中原則和工序分散原則。 由圖可知零件圖對加工精度和表面粗糙度的要求，可根據(jù)表 71，選擇加工的方案。外圓車刀 1 粗精車外圓及端面 硬質(zhì)合金 2 T02 A3中心鉆 1 打中心孔 高速鋼 3 T03 Φ 16 鉆頭 1 鉆通孔 高速鋼 4 T04 鏜孔刀 1 精鏜內(nèi)孔 硬質(zhì)合金 5 T05 Φ 6立銑刀 1 銑鍵凹槽 硬質(zhì)合金 編制 周樂媛 審核 魯淑葉 2020 年 11月 18 日 共 1頁 第 1頁 第 15 頁 第 7 章 加工工藝路線的確定 加工方案的選擇 當(dāng)零件的加工質(zhì)量要求較高時，往往不可能用一道工序來滿足其要求，而要用幾道工序逐步達到所要求的加工質(zhì)量。 根據(jù)《機械切削工藝參數(shù)速查手冊》銑刀的幾何參數(shù)可知，對于刀具為硬質(zhì)合金鋼，材料為 45 鋼來說，可選用前角 +5176。之間。 刀具的材料 數(shù)控機床刀具從制造所采用的材料上可以分為：高速鋼刀具、硬質(zhì)合金刀具、陶瓷刀具，立方氮化刀具，聚晶金剛石刀具。量具精度必須與加工精度相適應(yīng)。 銑床通常使用的是平口鉗進行夾緊定位，但該零件是典型的軸類零件，使用平口鉗不能準(zhǔn)確的進 行裝夾定位和對刀，對加工的精度有所影響，所以選用三爪卡盤對其進行定位 第 10 頁 夾緊。 （ 1）三爪自定心卡盤是車床上最常用的自定心夾具。 車Φ 70 12mm 的外圓，根據(jù)基準(zhǔn)統(tǒng)一原則選擇中心軸線為定位基準(zhǔn)。 （ 3）選擇加工余量最小的表面為粗基準(zhǔn)。按其功用不同，基準(zhǔn)可分為設(shè)計基準(zhǔn)和工藝基準(zhǔn)兩大類。其主要參數(shù)如下： 工作臺面積： 405 1370mm； 工作臺縱向行程： 650mm； 工作臺橫向行程： 450mm； 主軸箱垂直向行程： 500mm； 轉(zhuǎn)速范圍： 606000r/min； 進給速度： 58000mm/min； 快速移動速度： 10000mm/min。其傾斜導(dǎo)軌結(jié)構(gòu)可以使車床具有更大的剛性，并易于排除切屑。單件小批生產(chǎn)用通用設(shè)備或數(shù)控機床，大批大量生產(chǎn)應(yīng)選高效專用設(shè)備。在采用數(shù)控加工時其加工表面應(yīng)有較充分的余量，根據(jù)圖紙所規(guī)定的尺寸，毛坯尺寸選Φ 80 50mm 最 第 4頁 佳。但因沖壓模具昂貴僅用于大批大量生產(chǎn)。 第 3頁 第 2 章 毛坯的選擇 毛坯種類確定 常用的毛坯種類有鑄件、鍛件、壓制件、沖壓件、焊接件、型材和板材等。 。 、 R3 和 ，其他倒角均 1 45176。 。軸孔的極限偏差可按 GB/ 查得，Φ 70、Φ 32 的外圓公差為177。 （ 1）鑄件：適用于形狀復(fù)雜的毛坯，薄壁零件不可用砂型鑄造，尺寸大的鑄件宜用砂型鑄造，中、小型零件可用較先進的鑄造方法。適用于形狀復(fù)雜的板料零件，多用于中、小尺寸零件的大批量生產(chǎn)。 綜上所述：半軸器的毛坯為Φ 80 50mm 的 45 鋼型材。 （ 4）與現(xiàn)有的條件相適應(yīng)。夾緊方式多為電動或液動控制，卡盤結(jié)構(gòu)多具有可調(diào)卡爪或不淬火卡爪 (即軟卡爪 )。 線切割機 線切割機用于加工金屬等導(dǎo)電材料，半軸器的材料為 45 鋼，滿足其要求。 1）設(shè)計基準(zhǔn) 設(shè)計基準(zhǔn)是在零件圖上所采用的基準(zhǔn)。 （ 4）選擇較為平整光潔、加工面積較大的表面為粗基準(zhǔn)。 銑寬 10mm深 8mm 的凹槽， 根據(jù)基準(zhǔn)統(tǒng)一原則選擇中心軸線為定位基準(zhǔn)。它夾持工件一般不需要找正，裝夾速度較快，是一種常用的自動定心夾具，裝夾方便，應(yīng)用較廣，但它夾緊力較小，不便于夾持外形不規(guī)則的工件，一般適用于裝夾軸類、盤套類零件。線切割機一般采用壓板和平口虎鉗對零件進行裝夾定位，由于該零件為軸類零件，用平口虎鉗進行裝夾不能準(zhǔn)確的定位裝夾，而壓板可以將該工件壓緊，限制工件的自由度，所以使用壓板對其進行裝夾定位。 由圖 11可知：測量零件 總長、凹槽寬度及鍵槽寬度時需用游標(biāo)卡尺規(guī)格為0～ 150mm，測量外圓直徑時需用外徑游標(biāo)卡尺規(guī)格為 0～ 150mm，測量內(nèi)孔直徑時需用內(nèi)徑游標(biāo)卡尺規(guī)格為 0～ 150mm。目前數(shù)控機床用得最普遍的刀具是硬質(zhì)合金刀具。副偏角的選擇取決于粗、精車加工，粗車時選用副偏角在 10～ 15176。后角 17176。為保證加工質(zhì)量和合理地使用設(shè)備、人力，零件的加工過程通常按工序性質(zhì) 不同，可分為粗加工、半精加工、精加工和光整加工四個階段。 表 71 加工方法 加工精度 表面粗糙度 粗車 IT10～ 13 Ra10～ 80um 粗車、半精車 IT8～ 11 ～ 粗車、半精車、精車 IT7～ 9 ～ 5um 鉆孔 IT10～ 13 Ra5～ 80um 鉆孔、半精鏜 IT1 JT12 ～ 10um 鉆孔、半精鏜、精鏜 IT7～ 9 ～ 5um 粗銑 IT11～ 13 Ra5～ 20um 粗銑、半精銑 IT8～ 11 ～ 10um 粗銑、半精銑、精銑 IT6～ 8 ～ 5um 由表可知： 加工Φ 70mm、Φ 32mm 外圓選用粗車 — 半精車 — 精車 第 16 頁 加工Φ 17mm 內(nèi)孔時選用鉆 — 半精鏜 — 精鏜 銑凹槽時選用粗銑 — 半精銑 — 精銑的方式進行加工。 工序集中原則是指每道工序包括盡可能多的加工內(nèi)容，從而使工序的總數(shù) 減少。 工序分散原則就是將工件的加工分散在較多的工序內(nèi)進行，每道工序的加工 第 17 頁 內(nèi)容很少。因精加工的進給路線基本上都是沿其零件輪廓順序進行的，因此確定進給路線的工作重點是確定粗加工及空行程的進給路線。 工序加工余量的確定 確定加工余量的方法有三種：查表修正法、經(jīng)驗估計法及分析計算法。 70 12mm 的外圓，加工余量 2mm，精車外圓Φ 70 12mm 的外圓，加工余量 。精車時，加工精度和表面粗糙度要求較高，加工余量不大且較均勻，因此選擇精車切削用量時，應(yīng)著重考慮如何保證加工質(zhì)量，并在此基礎(chǔ)上盡量提高生產(chǎn)率。如分兩次走刀，則第一次背吃刀量盡量取大，一般為加工余量的2/3～ 3/4 左右；第二次背吃刀量盡量取小些，可取加工余量的 1/3～ 1/4 左右。另外還要考慮工件材料、刀尖圓弧半徑和切削速度等。 （ 3）切削速度及主軸轉(zhuǎn)速確定 根據(jù)毛坯材料、被吃刀量、刀具材料、進給量、機床的性 能，確定切削速度。它的表示方法有三種： af 是銑刀每轉(zhuǎn)一個刀齒時，工件與銑刀 沿進給方向的相對位移量， mm∕ z。 硬質(zhì)合金立銑刀加工凹槽時的進給量 ～ ，被吃刀量在 左右。 （ 2）毛坯選擇 軸類零件除光滑軸和直徑相差不大的階梯軸采用熱軋或冷拉圓棒料外，一般采用鍛件；發(fā)動機曲軸等一類軸件采用球墨鑄鐵鑄件比較多。 （ 4）軸類零件的預(yù)備加工 車削之前常需要根據(jù)情況安排預(yù)備加工，內(nèi)容通常有 :直 毛坯出廠時或在運輸、保管過程中，或熱處理時常會發(fā)生彎曲變形。相對運動的表面需在精加工前或后進行表面淬火處理或進行化學(xué)熱處理，以提高其耐磨 性。另建議采用工序集中的原則還是采用工序分散的原則，要根據(jù)實際情況來確定，但一定力求合理。 （ 8）走刀路線和對刀點選擇 走刀路線包括切削加工軌跡，刀具運動到切削起始點、刀具切入 、切出并返回切削起始點或?qū)Φ饵c等非切削空行程軌跡。E=30 度 ,（因為有圓弧輪廓）以防與工件輪廓發(fā)生干涉 ,如果有必要就用圖形