【正文】 對機床和刀具有一定的保護作用。切削加工一般分為粗加 工、半精加工、精加工幾道工序，各工序有不同的選擇方法。 8mm 的鍵槽，總加工余量 2mm。 32 30mm 的外圓，加工余量 21mm，精車外圓Φ 32 30mm 的外圓， 第 18 頁 加工余量 。 32mm 的外圓，加工Φ 70 12mm 的外圓。 （ 3）夾持工件小端Φ 32 30mm 外圓，加工 寬 10mm 深 8mm 凹槽為第三道工序。這種方法適用于工件的加工內容不多的工件，加工完成后就能達到待檢狀態(tài)。 在數(shù)控機床加工過程中，由于加工對象復雜多樣，特別是輪廓曲線的形狀及位置千變萬化，加上材料不同、批量不同等多方面因素的影響，在對具體零件制定加工順序時，應該進行具體分析和區(qū)別對待，靈活處理。 （ 3）精加工階段 其任務是保證各主要表面達到規(guī)定的尺寸精度和表面粗糙要求。副偏角 3～ 4176。精車時刃傾角在 0～ 5176。 刀具的幾何角度的選擇 第 14 頁 根據(jù)《機械切削工藝參數(shù)速查手冊》車刀的幾何參數(shù)可知，對于毛坯為 45鋼來講，硬質合金車刀的前角應在 10～ 15176。選擇刀具時還要考慮安裝調整方便、剛性伸長度盡可能好、耐用度和精度高等因素。 圖 53 在線切割機上加工鍵槽時，如圖 54，采用壓板對其進行裝夾定位。圓柱心軸主要用于套筒和盤類零件的裝夾；圓錐心軸（小錐度心軸）的定心精度高，但工件的軸向位移誤差加大，多用于以孔為定位基準的工件；花鍵心軸用于以花鍵定位的工件。用于裝夾工件的工藝裝備就是機床夾具。 鉆中心孔 A3所需要的定位基準為外表面與中心軸線。 精基準與粗基準的選擇原則 選擇定位基準時，是從保證工件加工精度要求出發(fā)的，因此，定位基準的選擇應先選擇精基準，再選擇粗基準。 第 4 章 確定定位基準 第 7頁 定位基準 在制訂工藝規(guī)程時，定位基準選擇的正確與否，對能否保證零件的尺寸精度和相互位置精度要求，以及對零件各表面間的加工順序安排都有很大影響，當用夾具安裝工件時，定位基準的選擇還會影響到夾具結構的復雜程度。主軸帶動刀具旋轉，主軸箱可上下移動，工作臺可沿橫向和縱向移動。車床主要用于加工軸、盤、套和其他具有回轉 表面的工件，是機械制造和修配工廠中使用最廣的一類機床。 （ 2）機床精度應與工件加工精 度要求相適應。 45 鋼是軸類零件的常用材料，它價格便宜經(jīng)過調質（或正火）后，可得到較好的切削性能，而且能獲得較高的強度和韌性等綜合機械性能， 該零件是用于配合件中的零件，所以要求該零件的材料具有一定的硬度、強度和韌性，因此選用 45 鋼作為毛坯材料。熱軋型材的尺寸較大，精度低，多用作一般零件的毛坯；冷軋型材尺寸較小，精度較高，多用于毛坯精度要求較高的中、小 零件，適用于自動機床加工。 零件表面粗糙度分析 表面粗糙度是保證零件表面微觀精度的重要要求，也是合理選擇數(shù)控車床、刀具及確定切削用量的依據(jù)。 ，長 12mm 的公差為177。 第 I頁 軸類零件的加工與編程 姓 名：唐加慶 學 校：山東技師學院 班 級：技師數(shù)控 093 專 業(yè)：數(shù)控加工與編程 第 II頁 目 錄 第 1 章 零件的圖樣分析 零件的尺寸要求 零件的圖樣分析 零件的形狀及主要加工表面的尺寸 零件的尺寸公差分析 零件的形位公差分析 零件表面粗糙度分析 零件的設計基準 第 2 章 毛坯的選擇 毛坯種類確定 材料的選 擇 毛坯尺寸及形狀選擇 第 3 章 機床的選擇 數(shù)控車床的選擇 數(shù)控銑床的選擇 線切割機 第 4 章 確定定位基準 定位基準 精基準與粗基準的選擇原則 基準的確定擇 第 5 章 確定裝夾方案 夾具的選 裝夾方案 第 6 章 量具、刀具的選擇 量具的選擇 刀具的選擇 刀具選擇原則 數(shù)控加工刀具的要求 第 III頁 刀具的材料 刀具的幾何角度的選擇 第 7 章 加工工藝路線的確定 加工方案的選 擇 工序的安排及確定 工序的劃分 加工路線的確定 工序加工余量的確定 第 8 章 切削用量的確定 車削切削用量的確定 銑削切削用量的確定 銑削用量 切削用量的選擇原則 切削用量的確定 第 9 章 典型軸類的加工 軸類零件加工工藝分析 典型軸類零件加工工藝 加工坐標系的設置 手工編程 第 1頁 緒 論 第 1章 零件的圖樣分析 零件的尺寸要求 該零件是半軸器，為典型的 軸類零件，尺寸要求如圖 11所示： 圖 11 技術要求： ，未注倒角 1 45176。 第 2頁 未注尺寸公差的線性尺寸和角度尺寸可按 GB/T18042020 查表，長 30mm 的公差為177。 零件的形位 公差分析 零件的形位公差：該半軸器以 A 為基準，凹槽相對于基準 A 的對稱度為，平行度為 ，左端面相對于基準 A的圓跳度為 。 （ 3）型材：型材有熱軋和冷軋兩種。 45鋼屬于中碳鋼，是優(yōu)質碳素結構鋼，它的強度是 61， HRC(洛氏硬度 )48～ 55，含碳量 ～ %，含硅量 ～%，含錳量 ～ %，含鉻量≤ %。在選擇機床時主要考慮以下因素： （ 1）機床規(guī)格應與工件的外形尺寸相適應，即大件用大機床，小件用小機床。在車床上還可用鉆頭、擴孔鉆、鉸刀、絲錐、板牙和滾花工具等進行相應的加工。普通數(shù)控銑床中最典型的是立式數(shù)控銑床。 通過以上分析，可知加工半軸器的外圓及內孔時，選用 CK6140 數(shù)控機床，加工凹槽時，選用 KV650（ FANUC Oi 系列）型立式數(shù)控銑床，加工鍵槽時，選用線切割機進行加工。工藝過程是一個復雜的過程，按用途不同工藝基準又可分為定位基準、工序基準、測量基準和裝配基準。 基準的確定 車Φ 32 30mm 的外圓，根據(jù)基準統(tǒng)一原則選擇中心軸線為定位基準。這種定位與夾緊的過程稱為工件的裝夾。 （ 4）心軸常用心軸有圓柱心軸、圓錐心軸和共花鍵心軸。 第 11 頁 圖 52 在數(shù)控銑床上加工凹槽時，如圖 53，同樣采用三爪卡盤進行裝夾，夾持工件的小端（Φ 32 30mm）進行加工凹槽。刀具選擇總的原則是：適用、安全、經(jīng)濟。所以在加工零件外圓、鏜孔、凹槽及鍵槽選用硬質合金刀片，在鉆孔時選用高速鋼進行切削。刃傾角的選擇取決于毛坯材料和粗精車加工，毛坯件為 45 鋼，粗車時刃傾角在 0～ 5176。螺旋角 22～ 40176。并可完成一些次要表面加工。 ，如銜接不好就容易產(chǎn)生矛盾，因此要解決好數(shù)控工序與 非數(shù)控工序之間的銜接問題。 （ 2）按安裝次數(shù)劃分 以一次安裝完成的那一部分工藝為一道工序。 （ 2）夾持工件小端Φ 32 30mm 外圓，加工Φ 70 12mm 的外圓為第二道工序。 ，車端面，加工Φ 32 30mm 的外圓，鉆孔（Φ 16的鉆頭），鏜孔（孔尺寸為Φ 18mm）?？偧庸び嗔?1mm?？偧庸び嗔?8mm。 （ 1）背吃刀量的選擇 背吃刀量的選擇根據(jù)加工余量確定。 考慮到機床的性能和刀具的強度，加工時的被吃刀量應盡量取小些。粗加工時，根據(jù)工件材料、車刀刀桿直徑、工件直徑和背吃刀量按表 81 數(shù)據(jù)進行選取。 精車端面切削速度為 150m/min， 主軸轉速為 600r/min 粗車外圓Φ 70 12mm 至Φ 71mm 的切削速度為 150m/min，主軸轉速為700r/min 粗車外圓Φ 32 30mm 至Φ 33mm 的切削速度為 150m/min，主軸轉速為1500r/min 第 22 頁 精車外圓Φ 70mm 12mm 的切削速度為 120m/min，主軸轉速為 600r/min 精車外圓Φ 32mm 30mm 的切削速度為 100m/min，主軸轉速為 1000r/min 精鏜Φ 18mm 孔的切削速度為 150m/min。 （ 3）背吃刀量 ap（切削深度） 它是在與主運動和進給運動方向相垂直的方向上測量的已加工表面與待加工表面之間的距離，單位為 mm。 銑削凹槽的銑削速度選為 60m/min，刀具直徑為 6mm，則主軸轉速為3000r/min。用兩中心孔定位符合基準重合原則，并且能夠最大限度地在一次裝夾中加工出多格外圓表面和端面，因此常用中心孔作為軸加工的定位基準。 切斷 用棒料 切得所需長度的坯料。這樣可減少換刀次數(shù) ,壓縮空程時間，減少不必要的定位誤差。 ②先進行內形內腔加工序，后進行外形加工工序。這個相對對對刀位置通常設在機床工作臺或夾具上。當取工件右端面 O為工件原點時，對刀輸入為 Z0，如圖 34（ a）用同樣的方法，再將工件的表面車一刀，然后保持刀具在橫向上的尺寸不變，從縱向退刀，停止主軸轉動，再量出工件車削后的直徑如圖 34（ b）根據(jù)長度和直徑，既可確定刀具在工件坐標系中的位置。 加工 Φ 39 G03 X35 R24。 螺紋車削循環(huán) ,C 為精車次數(shù) ,螺紋刀具角度 ,X為最終螺紋 X軸小徑 ,Z為最終螺紋 Z軸長度 ,K 為牙型高 ,U精加工余量 ,V最大加工量 ,Q 第一刀最大背吃刀量 ,F為導程 . G01 X40； 退刀 G00 X100 Z100； 回換刀點 M05； 主軸停止 M30； 程序結束