【正文】 來檢驗 . 3)車槽 : 選用硬質(zhì)合金車槽刀（刀長 12mm，刀寬 3mm） 4)車螺紋 :選用 60度硬質(zhì)合金外螺紋車刀 . （ 3）選擇切削用量 表 35切削用量選擇 主軸轉速 s/(r/min) 進給量 f/(mm/r) 背吃刀量 ap/mm 粗車外圓 800 精車外圓 800 粗車螺紋 70 精車螺紋 70 切槽 115 數(shù)控加工刀具卡片 表 31 刀具卡片 產(chǎn)品名稱或代號 零件名稱 典型軸 零件圖號 序號 刀具號 刀具規(guī)格名稱 數(shù)量 加工表面 備注 1 T01 硬質(zhì)合金端面 45度車刀 1 粗、精車端面 2 T02 硬質(zhì)合金 90度放型車刀 1 粗、精車外輪廓 左偏刀 3 T03 硬質(zhì)合金車槽刀 1 切槽 4 T04 60度硬質(zhì)合金外螺紋車刀 1 粗、精車螺紋 用以上數(shù)據(jù)編制工藝卡如下： 表 32 數(shù)控加工工藝卡 第 27 頁 加工坐標系設置 （ 1）建立工件坐標系 單位名稱 產(chǎn)品名稱或代 號 零件名稱 零件圖號 典型軸 工序號 程序編號 夾具名稱 使用設備 車間 001 O1111 三爪自定心卡盤 Cjk6032 數(shù)控車間 工步號 工步內(nèi)容 刀具號 刀具規(guī)格 主軸轉速 r/min 進給速度 mm/r 背吃刀量mm 備注 1 車端面 T01 45度刀 500 手動 2 粗車外輪廓 T02 90度防型刀 800 自動 3 精車外圓輪廓 T02 90度防型刀 800 自動 4 切槽 T03 切槽刀 115 自動 工序號 程序編號 夾具名稱 使用設備 車間 002 02222 三爪自定心卡盤 Cjk6032 數(shù)控車間 工步號 工步內(nèi)容 刀具號 刀具規(guī)格 主軸轉速 r/min 進給速度 mm/r 背吃刀量mm 備注 1 車端面 T01 45度刀 500 手動 2 粗車外輪廓 T02 90度防型刀 800 自動 3 精車外圓輪廓 T02 90度防型刀 800 自動 4 切退刀槽 T03 切槽刀 115 自動 5 粗車螺紋 T04 60度外螺紋刀 70 自動 6 精車螺紋 T04 60度外螺紋刀 70 自動 編制 審核 批準 年 月 日 共 頁 第頁 第 28 頁 圖 13坐標系設定 （ 2）試切法對刀 在數(shù)控加工中，工件坐標系確定后，還要確定刀尖點在工件坐標系中的位置，即通常所說的對刀問題。 到循環(huán)加工起點 G71 R1 P01 Q02 F80。 加工斜線部分 N02 Z113。 加工 Φ 35 。 調(diào)用 2 號刀 M03 S800。 （ 2）選擇刀具 1）車端面：選用硬質(zhì)合金 45 度車刀，粗、精車用一把刀完成。 在數(shù)控車床上粗車、半精車分別用一個加工程序控制。 ③以粗、精加工分序法 對于易發(fā)生加工變形的零件，由于粗加工后可能發(fā)生的變形而需要進行校形，故一般來說凡要進行粗、精加工的都要將工序分開。 （ 5） 熱處理工序 鑄、鍛件毛坯在粗車前應根據(jù)材質(zhì)和技術要求安排正火火退火處理，以消除應力，改善組織和切削性能。采用中心孔定位時，中心孔尺寸及兩端中心孔間的距離要保持一致。相互位置精度主要是同軸度和圓跳動；保證配合軸頸對于支承軸頸的同軸度，是軸類零件位置精度的普遍要求之一。切削用量的選擇原則是：保證零件加工精度和表面粗糙度，充分發(fā)揮刀具切削性能，保證合理的刀具耐用度；并充分發(fā)揮機床的性能，最大限度提高生產(chǎn)率，降低成本。 （ 1）銑削速度 Vc 切削刃選定點相對于工件的主運動的瞬時速度，單位為 mm/s。粗車外圓Φ 70mm 至ΦΦ 71mm 的進給量為 ，精車外圓Φ 70mm 的進給量為 。車削被吃刀量的選擇如下 : 粗車端面時每刀背吃刀量為 精車端面時每刀背吃刀量為 粗車外圓時每刀背吃刀量 為 2mm 精車外圓時每刀背吃刀量 為 鏜孔時每刀背吃刀量為 （ 2）進給量的選擇 粗加工時，選擇進給量主要考慮工藝系統(tǒng)所能承受的最 大進給量，如機床進 第 20 頁 給機構的強度、刀具強度與剛度、工件的裝夾剛度等。中等功率機床，背吃刀量可達 8～ 10mm。對于切削用量 第 19 頁 的選擇有一個總的原則：首先選擇盡量大的背吃刀量，其次選擇最大的進給量，最后是選擇最大的切削速度。 （Φ 16 鉆頭），精鏜Φ 18mm 的通孔，加工余量 2mm。 ，銳邊倒鈍，檢驗。 （ 5）對工件進行熱處理為第五道工序。這種劃 分方法適用于加工后變形較大，需粗、精加工分開的零件，如毛坯為鑄件、焊接件或鍛件。 半軸器遵循基面先行、先粗后精、先主后次、先面后孔的基本原則進行加工。 劃分加工階段的目的在于以下幾個方面：保證加工質(zhì)量、合理使用設備、便于及時發(fā)現(xiàn)毛坯缺陷、便于安排熱處 理工序。 表 61刀具卡 產(chǎn)品名稱或代號 十字滑塊聯(lián) 軸器 零件名稱 半軸器 零件圖號 01 序號 刀具號 刀具規(guī)格名稱 數(shù)量 加工表面 備注 1 T01 90176。倒棱寬度為（ ～ ） f。由于車削的是階梯軸，因此主偏角應在 90～ 93176。 數(shù)控加工刀具的要求 與普通機床相比，數(shù)控加工時對刀具提出了更高的要求，不僅要求剛性好、精度高，而且要求尺寸穩(wěn)定、耐用度高、斷屑和排屑性能好，同時要求安裝調(diào)整方便，滿足數(shù)控機床的高效率。對于成批生產(chǎn)和大批大量生產(chǎn)中部分數(shù)控工序，應采用各種量規(guī)和一些高生產(chǎn)率的專用檢具與量儀等。而半軸器是一個典型的軸類零件，因此在加工外圓及內(nèi)孔時，可采用三爪自定心卡盤進行裝夾。上述各表面都是繞車床主軸軸心的旋轉而形成的，根據(jù)這一加工特點和夾具在車床上安裝的位置，將車床夾具分為兩種基本類型：一類是安裝在車床主軸上的夾具，這類夾具和車床主軸相連接并帶動工件一起隨主軸旋轉，除了三爪自定心卡盤、四爪單動卡盤、頂尖等通用夾具或其他機床附件外，往往根 據(jù)加工的需要設計出各種心軸或其他專用夾具；另一類是安裝在滑板或床身上的夾具。 鏜孔，孔為 Φ 18mm 的通孔，根據(jù)基準統(tǒng)一原則選擇中心軸線為定位基準。 （ 2）選擇不加工表面為粗基準。 基準是零件上用來確定其他點、線、面位置所依據(jù)的那 些點、線、面。 該零件在銑床上加工的結構相對簡單（寬 10 深 8 的凹槽），可以直接選用KV650（ FANUC Oi 系列）型立式數(shù)控銑床 進行加工。 臥式數(shù)控車床又分為數(shù)控水平導軌臥式車床和數(shù)控傾斜導軌臥式車床。 （ 3）機床的生產(chǎn)效率應與工件的生產(chǎn)類型相適應。毛坯形狀要力求接近成品形狀，減少機械加工的勞動量。 （ 5）冷沖壓件：可以非常接近成品要求，在小型機械、儀表、輕工電子產(chǎn)品方面應用廣泛。 零件的設計基準 該零件Φ 18 內(nèi)孔中心線是各外圓設計基準，也是圓柱面的跳動誤差的設 計基準，還是鍵槽平行度和對稱的的設計基準。 ，高 20mm 的公差為177。倒角分別有 2 45176。 零件的尺寸公差分析 根據(jù)圖 11 可知該零件的尺寸公差，凹槽寬度 10mm 上偏差為 +，下偏差為 ，深度 8mm 上偏差為 +，下偏差為 0，寬 8mm 的鍵槽公差為177。 ，Φ 18 的通孔公差為177。鑄件材料有鑄鐵、鑄鋼及銅、鋁等有色金屬。 由于半軸器為軸類零件，尺寸較小，我們可以選用型材中的型材作為毛坯。如圖 21 示： 圖 21 第 5頁 第 3 章 機床的選擇 從零件圖看來，加工此零件外圓，內(nèi)孔可用數(shù)控車床完成。要根據(jù)現(xiàn)有設備及設備負荷狀況、外協(xié)條件等確定機床，避免“閉門造車”。 根據(jù)該零件圖樣可知，該半軸器尺寸較小，選用 CK6140 進行外圓及內(nèi)孔的加工。鍵槽的倒角為直角，線切割機可以滿足其形狀的要求，而鍵槽的側邊表面粗糙度要求不高（ ），線切割機可以滿足。它是標注設計尺寸的起點。 第 8頁 （ 5） 粗基準在同一尺寸方向上只能使用一次。加工寬 8mm的鍵槽， 根據(jù)基準統(tǒng)一原則選擇中心軸線為定位基準。 （ 2）四爪單動卡盤其四個爪都可單獨移動，安裝工件時需找正，夾緊力大，適用于外形不規(guī)則、非圓柱體、偏心、有孔距要求（孔距不能太大）及位置與尺寸精度要求高的零件。 裝夾方案 在數(shù)控車床上加工外圓及內(nèi)孔是采用三爪自定心卡盤進行裝夾，夾持毛坯的左端，以左端圓柱面定位裝夾，如圖 51，加工Φ 32 30mm 的外圓和Φ 18 的內(nèi)孔。各處的倒角需用萬能角度尺測量。硬質(zhì)合金刀片切削性能優(yōu)異，在數(shù)控車削中被廣泛使用。之間，精車時選用 5～ 10176。副后角 6176。 （ 1）粗加工階段 其任務是切除毛坯上大部分多余的金屬，使毛坯在形狀和尺寸上接近零件成品，因此，其主要目標是提高生產(chǎn)率。 工序的安排及確定 ：基面先行、先粗后精、先主后次、先面后孔。在數(shù)控機床上加工的零件，一般按工序集中原則劃分工序，劃分方法如下： （ 1）按所用刀具劃分 以同一把刀具完成的那一部分工藝過程為一道工序，這種方法適用于工件的待加工表面較多、機床連續(xù)工作時間過長、加工程序的編制和檢查難度較大等情況。 該半軸器的工序按照工序集中原則劃分，由于加工的尺寸較少，可選用按安裝次數(shù)進行劃分。 （ 1）加工路線與加工余量的關系