【正文】 mm 通孔為第一道工序。 加工方案： 75 45mm 的圓棒料。由分析計(jì)算法可知： ，精車端面加工余量 。 10mm 深 8mm 凹槽，加工余量 ，精銑 10mm 深 8mm 凹槽，加工余量 。 當(dāng)然，切削用量的選擇還要考慮各種因素，最后才能得出一種比較合理的最終方案。精加工時(shí)（表面粗糙度 ～ ），背吃刀量一般為 ～ 。 在實(shí)際生產(chǎn)中，進(jìn)給量常根據(jù)經(jīng)驗(yàn)選取。 確定切削速度之后可以根據(jù)公式： Vc=π Dn/1000 式中 Vc— 切削速度（ m/min） D— 工件直徑或刀具直徑（ mm） n— 主軸轉(zhuǎn)速（ r/min） 計(jì)算出主軸轉(zhuǎn)速。 vf 是單位時(shí)間內(nèi)工件與銑刀沿進(jìn)給方向的相對位移， mm∕ min。 根據(jù)公式： vc=π dn/1000 則可計(jì)算出其轉(zhuǎn)速的大小。 （ 3）定位基準(zhǔn)選擇 軸類零件外圓表面、內(nèi)孔、螺紋等表面的同軸度，以及端面對軸中心線的垂直度是其相互位置精度的主要項(xiàng)目，而這些表面的設(shè)計(jì)基準(zhǔn)一般都是軸中心線。因此在車削前需增加校直工序。再用第二把刀、第三把完成它們可以完成的其它部位。順序一般應(yīng)按下列原則進(jìn)行： ①上道工序的加工不能影響下道 工序的定位與夾緊，中間穿插有通用機(jī)床加工工序的也要綜合考慮。合理確定對刀點(diǎn) ,對刀點(diǎn)可以設(shè)在被加工零件上，但注意對刀點(diǎn)必須是基準(zhǔn)位或已精加工過的部位，有時(shí)在第一道工序后對刀點(diǎn)被加工毀壞，會導(dǎo)致第二道工序和之后的對刀點(diǎn)無從查找，因此在第一道工序?qū)Φ稌r(shí)注意要在與定位基準(zhǔn)有相對固定尺寸關(guān)系的地方設(shè)立一個(gè)相對對刀位置，這樣可以根據(jù)它們之間的相對位置關(guān)系找回原對刀點(diǎn)。 將工件安裝好之后， 先用 MDI 方式操作機(jī)床，用已選好的刀具將工件端面車一刀，然后保持刀具在縱向（ Z）尺寸不變，沿橫向（ x）退刀。 精加工輪廓開始 G01 X39 Z0 C2 倒角 C2 Z26。 到換刀點(diǎn) M06 T0303 M03 S115 M08； 換 3 號切槽刀 ,打開切削液 G00 X55 Z2； 刀具起切的安全點(diǎn) G00 X55 Z89； 切槽切入點(diǎn) 第 30 頁 G01 X39 F5； 切槽 G01 X55 F20； 切槽退刀 G01 Z82； 切槽切入點(diǎn) G01 X39 F5； 切槽 G01 X55 F20； 切槽退刀 G00 Z18； 切槽切入點(diǎn) G01 X35 F5； 切槽切入點(diǎn) G01 X50 F20； 切槽退刀 G00 X55 Z100 M09； 回?fù)Q刀點(diǎn) ,關(guān)閉切削液 M05； 主軸停止 M30； 程序結(jié)束 工件左端加工 O2222 T0202 M03 S800； 換 2 號外圓刀 主軸800r/min G00 X55 Z2； 刀具起切的安全點(diǎn) G71 R1 P01 Q02 F80； 外徑粗精車循環(huán) N01 G00 X50 Z2； 精車循環(huán) 開始 G01 X0 Z0 F40； 開始加工 G01 Z0 C2； 倒角 G01 Z33； 車 Φ 25 G01 X52 Z33 C2； 倒角 N02 G01 Z35； 精車循環(huán)結(jié)束 G00 X100 Z100； 換刀點(diǎn) M05； 主軸停止 M30； 程序結(jié)束 T0303 M03 S115 ； 換 3 號切槽刀 G00 X30 Z2； 刀具起切的安全點(diǎn) G00 Z28； 切槽切入點(diǎn) G01 X21 F5 ； 切槽 G01 X30 F20； 退刀 G00 X50 Z100； 回?fù)Q刀點(diǎn) M05； 主軸停止 第 31 頁 M30 ； 程序結(jié)束 T0404 M03 S70； 換 4 號螺紋刀 G00 X25 Z2 ； 刀具起始安全點(diǎn) G76 C1 A60 Z26 。 加工 SΦ 48 圓弧 G02 X35 Z70 R9。其他各刀都需要進(jìn)行以上操作，從而確定每把刀具在工件坐標(biāo)系中的位置。 第 26 頁 典型軸類零件加工工藝 （ 1）確定加工順序及進(jìn)給路線 加工順序按粗到精、由近到遠(yuǎn)（由右到左）的原則確定。 ③以相同定位、夾緊方式或同一把刀加工的工序最好連接進(jìn)行，以減少重復(fù)定位次數(shù)，換刀次數(shù)與挪動壓板次數(shù)。 ②以加工部位分序法 對于加工內(nèi)容很多的零件，可按其結(jié)構(gòu)特點(diǎn)將加工部分分成幾個(gè)部分，如內(nèi)形、外形、曲面或平面等。切斷可在弓形鋸床、圓盤鋸床和帶鋸上進(jìn)行，也可以在普通車床切斷或在沖床上用沖模沖切。 當(dāng)不能采用中心孔時(shí)或粗加工是為了提高工作裝夾剛性，可采用軸的外圓表面作定位基準(zhǔn)，或是以外圓表面和中心孔共同作為定位基準(zhǔn)，能承受較大的切削力，但重復(fù)定位精度并不太高。 第 24 頁 第 9 章 典型軸類零件的加工 軸類零件加工工藝分析 （ 1） 技術(shù)要求 軸類零件 的技術(shù)要求主要是支承軸頸和配合軸頸的徑向尺寸精度和形位精度，軸向一般要求不高。 切削用量的選擇原則 切削用量包括主軸轉(zhuǎn)速、背吃刀量及進(jìn)給速度等。主軸轉(zhuǎn)速為 2600r/min 銑削切削用量的確定 銑削用量 切削用量是表示主運(yùn)動及進(jìn)給運(yùn)動參數(shù)量，是切削速度 Vc、進(jìn)給量 f、和背吃刀量 ap 的總稱。 表 81硬質(zhì)合金車刀粗加工的進(jìn)給量參考值 工件材料 車刀刀桿尺寸 mm 工件直徑 mm 背吃刀量 a/mm ≤ 3 35 58 812 12 進(jìn)給量 mm/r 碳素結(jié) 構(gòu)鋼、合 金結(jié)構(gòu) 鋼、耐熱鋼 16 25 20 _______ _______ _______ _______ 40 _______ _______ _______ 60 _______ _______ 100 _______ 400 _______ 20 30 25 25 20 _______ _______ _______ _______ 40 _______ _______ _______ 60 _______ _______ 100 _______ 400 精加工和半精加工時(shí)，可根據(jù)表面粗糙度要求選取，同時(shí)考慮切削速度和刀尖圓弧半徑因素，查表 82： 表 82按表面粗糙度選擇進(jìn)給量的參考值 工件材料 表面粗糙度 um 切削速度范圍 m/min 刀尖圓弧半徑 r/mm 進(jìn)給量 mm/r 鑄鐵、青銅、鋁合金 不限 第 21 頁 碳鋼及合 金鋼 50 50 50 50 50 50100 100 根據(jù)表 81和表 82 可知：粗車端面的進(jìn)給量為 ，精車端面的進(jìn)給量為 。這樣