【正文】 ；（ 2）刀具的切入、切 出；（ 3）確定最短的空行程路線；（ 4）確定最短的切削進給路線。在確定加工余量時，總加工余量 和工序加工余量要分別確定?？偧庸び?量 。即精車時應選用較?。ǖ荒芴。┑谋吵缘读浚x擇合理的進給量，較高的轉(zhuǎn)速，并選用切削性能高的刀具材料和合理的幾何參數(shù)，以盡可能提高切削速度。半精加工時 （表面粗糙度 ～ ），背吃刀量一 般為 ～ 2mm。當?shù)都鈭A弧半徑增大、切削速度提高時，可以選擇較大的進給量。即：精車端面切削速度為 150m/min，粗車外圓Φ 32的切削速度為 150m/min，精車外圓Φ 32mm 的切削速度為 100m/min，粗車外圓Φ 70 的切削速度為 150m/min，精車外圓Φ 70mm 的切削速度為 120m/min，精鏜Φ 18mm 通孔的切削速度為150m/min。 f 是銑刀每轉(zhuǎn)一轉(zhuǎn)時，工件與銑刀沿進給方向的相對位移， mm∕ r。 銑削的切削速度可查銑削速度推薦范圍表 84： 表 84 加工材料 硬度 （ HBS） 銑削速度 vc（ m/min） 硬質(zhì)合金刀具 高速鋼刀具 低、中碳鋼 ＜ 220 225～ 290 300～ 425 60～ 150 55～ 115 35～ 75 20～ 40 15～ 35 10～ 15 由表 84可知： 45鋼的銑削速度在 60～ 150m/min 之間。如圖典型軸類直徑相差不大，采用直徑 為 60mm，材料 45鋼，在鋸床上按 150mm長度下料。過量彎曲變形會造成加工余量不足及裝夾不可靠。 （ 6） 加工工序的劃分一般可按下列方法進行： ①刀具集中分序法 就是按所用刀具劃分工序，用同一把刀具加工完零件上所有可以完成的部位。 （ 7）工時在加 ,加工順序的安排應根據(jù)零件的結構和毛坯狀況，以及定位夾緊的需要來考慮，重點是工件的剛性不被破壞。由于半精加工和精加工的走刀路線是沿其零件輪廓順序進行的，所以確定走刀路線主要在于規(guī)劃好粗加工及空行程的走刀路線。在數(shù)控車床上，目前常用的對刀方法為試切對刀法。 粗加工循環(huán) N01 G00 X39 Z2； 到精加工起點 G01 X39 Z0 F40。 精車循環(huán)結束 G00 X55 Z100。 加工 R9 圓弧 G01 Z75。 圖 34（ a） Z軸方向?qū)Φ? 第 29 頁 圖 34（ b） X軸方向?qū)Φ? （ 3）選擇切削用量 表 35切削用量選擇 主軸轉(zhuǎn)速 s/(r/min) 進給量 f/(mm/r) 背吃刀量 ap/mm 粗車外圓 800 精車外圓 800 粗車螺紋 70 精車螺紋 70 切槽 115 為了螺紋容易配合，螺紋 M25 在車削大徑時 ，加工到直徑 Φ ，總背吃刀量去 =（ ） mm=. 手工編程 工件右端加工 O1111； M06 X200 Z100； 建立工件坐標系 T0202。工件右端加工：既先從右到左進行外輪廓粗車（留 余量精車），然后從右到左進行外輪廓精車，最后切槽；工件調(diào)頭，工件左端加工：粗加工外輪廓、精加工外輪廓，切退刀槽，最后螺紋粗加工、螺紋精加工。 ④在同一次安裝中進行的多道工序，應先安排對工件剛性破壞小的工序。一般先加工平面、定位面，后加工孔；先加工簡單的幾何形狀，再加工復雜的幾何形狀；先加工精度較低的部位，再加工精度要求較高的部位。 車端面和鉆中心孔 — 對數(shù)控車削而言，通常將他們作為預備加工工序安排。 數(shù)控車削時，為了能用同一程序重復加工和工件調(diào)頭加工軸向尺寸的準確性，或為了端面余量均勻，工件軸向需要定位。軸頸的直徑公差等級通常為 IT6IT8，幾何形狀精度主要是圓度和圓柱度，一般要求限制在直徑公差范圍之內(nèi)。對于不同的加工方法，需要選用不同的切削用量。在金屬切削加工過程中，需要根據(jù)不同的工件材料、刀具材料和其他技術要求來選擇合適的切削速度 Vc、進給量 f、背吃刀量 ap，它是調(diào)整機床，計算切削力、切削功率和工時定額的重要參數(shù)。粗車外圓Φ 32mm 至Φ 33mm 的進給量為 ，精車外圓Φ 32mm的進給量為 。根據(jù)上述被吃刀量的選擇及實際機床、刀具的使用情況。粗加工時（表面粗糙度 Ra50～），在允許的條件下，盡量一次切除工序的全部余量。 第 8章 切削用量的確定 車削切削用量的確定 切削用量（ ap、 f、 v）選擇是否合理，對于能否充分發(fā)揮機床潛力與刀具切削性能，實現(xiàn)優(yōu)質(zhì)、高產(chǎn)、低成本和安全操作具有很重要的作用。總加工余量 。 10mm 深 8mm 凹槽 8mm 鍵槽。 （ 4）加持工件Φ 32 30mm 外圓小端，加工寬 8mm 鍵槽為第四道工序。 （ 3）按粗、精加工劃分 即粗加工中完成的那一部分工藝過程為一道工序，精加工中完成的那一部分工藝過程為一道工序。只有這樣，才能使所制定的加工順序合理，從而達到質(zhì)量優(yōu)、效率高和成本低的目的。主要目標是全面保證加工質(zhì)量。的立銑刀。倒棱角及倒棱寬度由刀具材料決定，硬質(zhì)合金鋼的倒棱角為 0～ 5176。后角在 6～ 8176。在滿足加工要求的前提下，使刀具的懸出長度盡可能短，以提高刀 具系統(tǒng)剛性。 第 12 頁 圖 54 第 13 頁 第 6 章 量具、刀具的選擇 量具的選擇 數(shù)控加工主要用于單件小批生產(chǎn)，一般采用通用量具，如游標卡尺、百分表等。 由于三爪自定心卡盤夾持工件一般不需要找正，裝夾速度較快，是一種常用的自動定心夾具，可用于裝夾軸類、盤套類零件。 車床主要用于加工內(nèi)外圓柱面、圓錐面、回轉(zhuǎn)成形面、螺紋及端平面等。 鉆 Φ 16mm 的通孔，根據(jù)基準統(tǒng)一原則選擇中心軸線為定位基準。 選擇精基準時，主要考慮保證加工精度和工件安裝方便可靠，其選擇原則如下： （ 1）基準重合原則 （ 2）基準統(tǒng)一原則 （ 3）自為基準原則 （ 4）互為基準原則 （ 5）便于裝夾原則 選擇粗基準時，主要要求保證各加工面又足夠的余量，使加工面與不加工面的位置符合圖樣要求，并特別注意要盡快獲得精基面，具體選擇時應考慮下列原則： （ 1）選擇重要表面為粗基準。因此，定位基準的選擇是一個很重要的工藝問題。具有三軸聯(lián)動的功能， 用于各類復雜的平面、曲面和殼體類零件的加工，如各種模具、樣板、凸輪和連桿等。卡盤式數(shù)控車床 ， 這類車床沒有尾座，適合車削盤類 (含短軸類 )零件 。機床精度過低，不能保證加工精度；機床精度過高，又會增加工件的制造成本，應根據(jù)工件的精度要求合理選擇。 毛坯尺寸及形狀選擇 選擇毛坯形狀和尺寸總的要求是：減少“肥頭大耳”，實現(xiàn)少屑或無 屑加工。 （ 4）焊接件：是根據(jù)需要將型材或鋼板等焊接而成的毛坯件，對于大件來說，焊接件簡單、方便，但焊接后變形大，需經(jīng)時效處理。從零件圖樣可知：鍵槽側(cè)面、凹槽側(cè)面和左端面的表面粗糙度為 ，孔的表面粗糙度為 ，零件其他部位的表面粗糙度都為 。 ， R3 的公差為177。 H180～ 200 ， HRC45～ 50，層深 ～ 2mm 零件的圖樣分析 零件的形狀及主要加工表面的尺寸 該零件由外圓、內(nèi)孔、凹槽和鍵槽四部分組成，零件的外形尺寸為 Φ 7042mm，外圓尺寸為Φ 70 12mm 和Φ 32 30mm，內(nèi)孔為Φ 18 的通孔，鍵槽寬度為8mm，寬 10mm 深 8mm 的凹槽。 。 。 （ 2）鍛件：適用于零件強度較高、形狀較簡單的零件。 材料的選擇 選用材料的原則：在滿足零件功能的前提下，應選用廉價、切削性能好的材料；而且不要輕易選用貴重和緊缺 的材料。加工凹槽和鍵槽需要用數(shù)控銑床或線切割機完成。 數(shù)控車床的選擇 數(shù)控 車床是主要用 車刀 對旋轉(zhuǎn)的工件進行車削加工的機床。其主要參數(shù)如下： 車床上的最大回轉(zhuǎn)直徑：Φ 400mm 最大車削直徑：Φ 240mm 最大工件長度： 1000mm 主軸轉(zhuǎn)速： 362020 r/min 套筒直徑 : Φ 55mm 套筒行程 (手動 ): 120mm 刀位數(shù) :4 X向行程 : 200mm 第 6頁 Z向行程： 800mm 數(shù)控銑床的選擇 銑床主要分為普通數(shù)控銑床和加工中心。綜上所述，可以選用線切割機加工半軸器的鍵槽 。 2）工藝基準 工藝基準是在工藝過程中所使用的基準。 半軸器的精基準可選用零件圖的設計基準，即該零件的中心軸線，而粗基也則可選用該零件的中心軸線。 第 9頁 第 5 章 確定裝夾方案 夾具的 選擇 為保證加工精度，在數(shù)控機床上加工零件時，必須先使工件在機床上占據(jù)一個正確的位置，即定位，然后將其夾緊。 （ 3）花盤與其他車床附件一起使用，適用于外形不規(guī)則、偏心及需要 端面定位夾緊的工件。 圖 51 掉頭裝夾，夾持已加工的Φ 32 30mm 的外圓，如圖 52，加工Φ 70 12mm的外圓。 刀具的選擇 刀具選擇原則 選擇刀具應根據(jù)機床的加工能力、工件材料的性能、加工工序、切削用量以及其他相關因素正確選用刀具及刀柄。高速鋼通常是型坯材料，韌性較硬質(zhì)合金好，硬度、耐磨性和紅硬性較硬質(zhì)合金差， 不適于切削硬度較高的材料，也不適于進行高速切削。之間的。過渡刃后角 17176。 （ 2）半精加工階段 其任務是使主要表面達到一定的精度，留有一定的精加工余量，為主要表面的精加工做好準備。 ：檢驗、清洗、去毛刺、去磁、倒棱邊、涂防銹油和平衡等。加工中心常用這種方法劃分。即： （ 1）夾持毛坯一端，加工Φ 32 30mm 外圓和加工Φ 18