【正文】 物、積水進行全面清理，對模板、鋼筋位置進行 認(rèn)真檢查，確保位置準(zhǔn)確。 砼澆注準(zhǔn)備過程中，對機械設(shè)備進行全面檢查，對材料準(zhǔn)確情況進行核對，各崗位人員逐一落實。 砼澆注采用泵送按一定厚度、順序和方向分層澆注，每層厚度 30～ 40cm。為了保證現(xiàn)場泵送砼供應(yīng)的連續(xù)性，從而確保砼的連續(xù)澆搗，經(jīng)過精確測算砼的需要量以及施工現(xiàn)場至混凝土拌和站之間所需要的路途時間等諸多因素，施工中采用 4 輛砼攪拌運輸車來供應(yīng)泵送砼，砼的坍落度控制在 12177。 2cm，在入泵前做好坍落度測試工作，嚴(yán)禁入泵前現(xiàn)場加水，同時控制砼入模溫度。砼配合比設(shè)計采用了 “ 三摻 ” 技術(shù)，砼重量配合比為 ∶ 水 ∶ (水泥 +粉煤灰+UEA)∶ 砂 ∶ 石 ∶ DY301＝ ∶ 1∶ ∶ ∶ 。其中，摻用了 Ⅱ 粉煤灰，降低水化熱峰值，減少水泥用量，增加可泵性，確?，F(xiàn)場泵送連續(xù)澆筑，摻用 UEA 膨脹劑，防止因砼收縮而引起的裂縫，增強結(jié)構(gòu)的自防水能力；摻用 DY301 高效減水劑，改善和易性，減少游離水產(chǎn)生的蒸發(fā)水通道，增加砼密實性。砼澆筑完成并初凝后，用草袋覆蓋并灑水養(yǎng)護，養(yǎng)護期間經(jīng)常保持表面濕潤，在砼強度達到 70％時，可拆除模板。由于承臺混凝土為大體積砼，為避免水泥水化熱不使混凝土出現(xiàn)裂紋，施工中擬采取以下 措施：承臺砼澆注時，合理組織分塊、分層澆筑順序，并摻加緩凝劑，確保后澆筑的混凝土不對先澆筑的混凝土產(chǎn)生影響；夏季炎熱天氣施工時采用灑水冷卻砂石料和向拌和用水加冰塊的辦法降低砼的入模溫度；采用摻加粉煤灰等，以減少水泥用量，降低水化熱；加強砼養(yǎng)護，總的原則是“外捂內(nèi)降”，降低砼表面和內(nèi)部的溫差，控制降溫速度。 砼的振搗，采用插入式振搗器，操作中嚴(yán)格按振動棒的作用范圍進行，嚴(yán)禁露振。振搗時快插慢拔，嚴(yán)禁控制振搗時間，避免因振搗不密實出現(xiàn)蜂窩麻面或因振搗時間過長出現(xiàn)振搗性離析現(xiàn)象。 承臺砼降溫措施和溫度 監(jiān)控 盡管在配合比上采取了減少砼裂縫的技術(shù)措施，但由于水泥水化熱升溫較大，在澆筑后散熱，高峰期如果保溫養(yǎng)護不佳仍然會引起砼承臺、底板及其它厚大體積砼的內(nèi)外溫差過大，表層砼收縮過大，產(chǎn)生超過砼抗拉極限的拉應(yīng)力，從而使砼產(chǎn)生深度裂縫，甚至是貫穿裂縫。為了保證砼內(nèi)外溫差控制在 GB5020492 所規(guī)定的 25℃ 之內(nèi)，我們在砼結(jié)構(gòu)厚度 1000mm 以上的構(gòu)件中分層埋設(shè)了循環(huán)水管，在砼澆筑完后，并根據(jù)監(jiān)溫系統(tǒng)所測到的砼內(nèi)外溫差，調(diào)節(jié)循環(huán)水量從而達到降低砼內(nèi)外溫差的目的。 主橋墩身施工方法 橋墩采用方柱式墩，墩 身鋼筋在加工場集中預(yù)制成形現(xiàn)場綁扎和模板采用定型鋼模。 鋼筋工程 墩身鋼筋在鋼筋加工場統(tǒng)一下料，現(xiàn)場綁扎。所有鋼筋的加工、安裝和質(zhì)量驗收等均嚴(yán)格按照《公路橋梁施工技術(shù)規(guī)范》 （ JTJ0412020）的有關(guān)規(guī)定進行。直徑大于 25mm 的鋼筋采用擠壓套筒連接，各部分預(yù)埋主筋的位置和錨固長度應(yīng)滿足設(shè)計要求，各段之間的連接鋼筋進行綁扎。特別注意對橢圓區(qū)域的縱向斜筋加強控制，每綁扎一定高度用全站儀測量鋼筋的角度，保證所綁鋼筋不偏位、傾斜度滿足設(shè)計要求 。 模板工程 主橋橋墩高度不算太高。墩柱 模板采用大塊定型鋼模，由廠家統(tǒng)一制作，螺栓連接。模板采用一次支模到頂?shù)氖┕し椒?。模板下部采用預(yù)埋在承臺內(nèi)的角鋼固定，上部用拉緊器、鋼筋進行固定，腳手架圍護作業(yè)。 澆注混凝土 檢查模板尺寸正確，加固牢固后開始即可澆注墩身混凝土。通過試驗選定合適的配合比、坍落度、外加劑和澆注振搗方式。 砼澆注：砼由拌合站集中拌合，墩身混凝土澆注采用輸送泵送料，人工協(xié)助入模。砼在澆注前應(yīng)將模板內(nèi)清理干凈，不得有積水；澆注時應(yīng)按水平分層進行，每層厚度不超過 250～300mm；砼落入高度超過 2m 時要用串筒或溜槽，以防砼 離析；砼采用插入式振動棒振搗，振搗要均勻，持續(xù)振搗時間要恰當(dāng)，既不要太長也不要太短，以免出現(xiàn)砼離析或振搗不密實的現(xiàn)象。整個墩身砼一次澆注完成，為防止混凝土開裂和棱角碰損，應(yīng)待砼強度達到設(shè)計強度及施工規(guī)范有關(guān)規(guī)定時方可拆模。 混凝土施工注意事項： 嚴(yán)格按選定的配合比、坍落度和 ZY 膨脹劑的量配制混凝土。 混凝土澆注按均勻布料、嚴(yán)格分層的原則進行。 澆注分層厚度以 250～ 300mm 為宜，振搗時不得碰撞支撐桿、鋼筋和模板。 體積較大時，采用大塊鋼模板施工，安裝模板過程中，墩身內(nèi)部預(yù)埋通水鋼管，澆筑混凝土及養(yǎng)護過 程中通水散熱，防止混凝土水化熱使墩身產(chǎn)生裂紋。 澆注到墩頂時，應(yīng)注意找平，松散的混凝土不能堆積在墩頂。 模板拆除 按組裝的相反的順序人工配合塔吊拆除作業(yè)，拆除時應(yīng)注意：工地負責(zé)人在拆除前對拆除人員進行技術(shù)和安全交底；先拆除加固的各種設(shè)備和器材；再拆除墩身上部模板，最后拆除下部模板，模板邊拆邊運走；拆完后，應(yīng)將零散件及時清理并集中妥善堆放，同時清理模板。 墩臺身施工工藝流程圖 索塔施工方法 在主塔承臺外側(cè) 3m 橫橋方向設(shè)置塔吊，塔吊基 礎(chǔ)錨固在預(yù)先澆注好的混凝土底座的預(yù)埋件接茬面鑿毛清理 測量定位、復(fù)測 鋼筋綁扎 模板安裝、調(diào)整 監(jiān)理檢查鋼筋、模板 砼灌注 砼養(yǎng)生 拆模 整修、成品檢驗 鋼筋制作 模型制作 模板整修 砼配合比設(shè)計 否 上，塔吊應(yīng)高出主塔頂 3～ 4 米。 索塔采用型鋼混凝土塔柱和兩根曲線形鋼管豎拱構(gòu)成，塔柱與鋼管拱間設(shè)置 6 層觀光平臺，塔柱采用橢圓型斷面，塔柱內(nèi)設(shè)置格構(gòu)式鋼骨架。鋼管直徑為 1m，壁厚 20mm,兩端與塔中型鋼骨架相連，埋置與塔柱中，塔柱與鋼管豎拱間采用型鋼連接。索塔布置于中央分隔帶，在主梁部與主梁固結(jié)。索塔總高度 ，索塔型鋼分節(jié)段焊接、砼分節(jié)段澆注，塔頂設(shè)不銹鋼裝飾構(gòu)件。 根據(jù)本塔柱結(jié)構(gòu)形式和高度，采用搭設(shè)支架施工、樓面采用滿堂腳手架法進行施工。 型鋼、 鋼筋工程 樓面、梁、剪力墻鋼筋、模板水平與垂直移動通過塔吊進行。鋼筋在鋼筋加工場統(tǒng)一下料，現(xiàn)場綁扎。所有鋼筋的加工、安裝和質(zhì)量驗收等均嚴(yán)格按照《公路橋梁施工技術(shù)規(guī)范》（ JTJ0412020）的有關(guān)規(guī)定進行。塔柱型鋼采用在加工場統(tǒng)一制作，現(xiàn)場焊接或鉚接。塔柱內(nèi)有 9 個斜拉索錨固孔，斜拉索錨固定位誤差控制在 以內(nèi)，角度誤差不得大于3〞。若普通鋼筋與其相碰，可適當(dāng)調(diào)整普通鋼筋位置。 模板制作與模板安裝 模板在模板加工場地統(tǒng)一加工制作，剪力墻、樓面模板采用大塊鋼模、塔柱模板采用定型鋼模，部分 橢圓部位模板采用鋼框架內(nèi)部襯木模，外側(cè)鋼框架高度 米，形狀基本和設(shè)計橢圓尺寸相符，在坡度和傾角不合適的地方用木模襯砌，以滿足設(shè)計要求。 6 米一節(jié)，共制備兩節(jié)，兩節(jié)循環(huán)交替利用。木模用螺栓加固在外部鋼框架上，木模內(nèi)側(cè)張貼曲面多卡模板以增加混凝土的外觀效果。兩套交替循環(huán)利用，每節(jié)共分 4 塊，塊與塊之間用螺栓連接，外測用扁鋼、配合鋼框架加固。模板安裝尺寸符合設(shè)計圖紙要求，鞍座預(yù)埋鋼集束管，位置尺寸符合設(shè)計要求。 澆注混凝土 塔柱混凝土每 6 米高澆注一次，分段施工，施工到第一層觀光平臺后，以后每層 澆注一次混凝土。新舊混凝土接縫表面必須鑿毛、清洗，以保證新舊混凝土結(jié)合良好，混凝土養(yǎng)護要求保溫、保濕、防曬，盡量減少收縮、溫差的影響。砼由拌合站集中拌合，混凝土澆注采用輸送泵送料，人工協(xié)助入模 ,分層澆注，分層振導(dǎo)。塔柱每隔 10 米預(yù)埋附著塔吊預(yù)埋件，以保證塔吊安全，施工方便。 主塔施工工藝流程圖 樁基、承臺 塔座施工 下塔柱施工 上塔柱、觀光樓層 施工 剪力墻施工 上塔柱支撐及模板 玻璃建筑物施工 塔頂建筑物施工 拆除塔頂及支架 主塔竣工 模板拆除 人工配合塔吊拆除模板，第 1 節(jié)模板拆下后有人工清理模板，修改模板尺寸以滿足第 3 節(jié)的設(shè)計要求。以上各節(jié)施工與第 1 節(jié)相同循環(huán)進行到頂，外腳手架、塔吊隨主塔身的高度增加，不斷增加直至到頂。 主橋三跨鋼箱梁施工 臨江大橋主橋為（ 31++47） m 三跨鋼箱梁。 考慮到鋼箱梁運輸?shù)浆F(xiàn)場進行拼裝、吊裝以及現(xiàn)場吊裝能力，主橋三跨鋼箱梁分為 11 個節(jié)段（兩側(cè)挑臂做成挑臂分段另外加工），在工廠胎架上反裝、預(yù)制該 11 個節(jié)段，即以頂板為基準(zhǔn)，先鋪設(shè)頂板片段，再安裝橫隔梁板片段和底板板片段。 放樣 鋼箱梁的放樣以 1： 1 的比例在計算機放出各節(jié)點，放樣時需考慮縱向豎曲線、預(yù)拱度以及2%的橫坡，核對所有構(gòu)件的幾何尺寸，列出下料清單作為后續(xù)加工生產(chǎn)的依據(jù)。對于形狀復(fù)雜的零件可采用數(shù)控下料或 制作加工樣板，作為后續(xù)加工生產(chǎn)的依據(jù)。如發(fā)現(xiàn)差錯需要更改，必須取得原設(shè)計人員簽具的設(shè)計更改通知單，不得擅自修改。 樣板的寬度、長度允許偏差 ，曲線樣板上任意點偏距允許偏差為 。 放樣時要加放加工余量（由于溫度應(yīng)力引起的），焊接收縮量。 號料、下料 號料前，仔細檢查鋼料的牌號、規(guī)格、質(zhì)量，確認(rèn)無誤、合格后，方可號料； 號料時根據(jù)下料清單和樣板進行套料，盡可能節(jié)約材料，號料后作明顯標(biāo)記，號材外形尺寸允許偏差為177。 1mm； 下料：根據(jù)板厚和板長選擇氣割或機械剪切，橫隔板上的縱肋缺口采用數(shù)控 切割或靠模自動切割機切割。 片裝總胎架制作 由于鋼箱梁有豎曲線、預(yù)拱度和橫坡要求，線型較為復(fù)雜，制作片段時 ,需制作三個片段胎架來保證片段制作質(zhì)量。分別為頂板片段胎架、底板片段胎架、橫隔板片段的胎架?？傃b胎架共兩只，左側(cè)箱梁、右側(cè)箱梁各一只。豎曲線及預(yù)拱度豎曲線及預(yù)拱度胎架材料采用 20 號工字鋼和 18 號槽鋼，使胎架具有足夠強度和剛度。胎架型值采用放樣光順后的型值，胎架上所劃的線型與理論線型允許偏差為177。 2mm，胎架水平度不大于 2mm 對角線之差不大于5mm。制作胎架時，按分段的型值制作廠內(nèi)分段的胎 架。在縱向、橫向、高度方向打好網(wǎng)格線，接縫處打好洋沖線，在胎架上制作左右幅各 11 個分段。 零件加工 零件加工需遵循以下原則： 結(jié)構(gòu)部件的零件，原則上應(yīng)采用氣割切割，并優(yōu)先考慮精密切割、仿形切割、數(shù)控切割、等離子切割等方法，手工切割只能用于次要零件或手工切割后還要進行加工的零件。 焊接表面和鄰近焊縫表面不應(yīng)有松散和很厚的氧化皮、漆皮、銹、潮氣、油污或其他雜質(zhì)，以免妨礙正常焊接作業(yè)或產(chǎn)生煙塵。 所有埋弧焊（包括角焊縫）被焊鋼板表面，凡焊劑可能接觸部位的浮銹，均應(yīng)一律去除干凈，以防浮銹混入焊劑中。 所有引弧板與熄弧板的表面，均應(yīng)打磨，徹底去除氧化皮。引弧板及熄弧板一般應(yīng)用相應(yīng)的鋼種。 零件邊緣加工后，應(yīng)無雜刺、渣、波紋；崩坑等缺陷應(yīng)修磨勻順，刨銑時應(yīng)避免油污污染鋼板。 零件和部件的矯正和彎曲： 零件和部件可采用機械冷矯正或熱矯正； 采用熱矯正法時，矯正溫應(yīng)控制在 900℃以下； 經(jīng)矯正的零部件表面不得有明顯的凹痕或其它損傷，否則還需整形。 有磨光頂緊要求的桿件，端部必須銑頭，并打磨尖角、毛刺。 閉口縱肋（ H 型加勁肋）的加工方法 閉口縱肋為 U 形，工廠制作時，先設(shè)計一副壓模，然后在 315T 油 壓機上壓制成形。 U 形肋加工要求： U 形肋折角圓弧半徑 R=3t（ t 為壁厚），兩側(cè)壁向外傾斜。 劃出折角線，折角線兩端邊緣應(yīng)光順，以防止壓制時邊緣裂縫的產(chǎn)生。 在 U 形肋外側(cè)用角向砂輪機打磨出 5X45176。焊接坡口。 U 形肋內(nèi)口涂無機富鋅底漆一道，厚度 40μ m。 加勁肋的加工方法 加勁肋采用焊接。工廠制作時，先用多頭切割機按設(shè)計要求進行面板及腹板切割，裝配定位后使用 CO2 半自動焊按設(shè)計要求進行貼角焊焊接。焊后在校直機上矯正變形。 頂板、底板片段的制作 布置頂板片段裝配作業(yè)線和施焊作 業(yè)線各一條，制作時，將頂板平置于裝配作業(yè)線上，以板中心定位，用螺旋壓緊器將頂板壓緊，依裝配線所定尺寸進行劃線， U 形肋反置于頂板上用靠模初定位，檢查確認(rèn)后，沿 U 形肋長度方向，順沿靠模定位并進行定位焊，然后每移位 700mm 定位點焊一次，每次定位焊長度約 40mm。完成裝配后的頂板板片段，應(yīng)松開壓緊器，并將該片段轉(zhuǎn)運至施焊作業(yè)線或存貯區(qū)，再進行后續(xù)片段的裝配。將裝配后的頂板片段平置于無余量反變形胎架上，靠模定位用螺旋壓緊器將片段壓緊在反變形弧形胎架上，用CO2 氣體保護焊焊機進行施焊。焊接時采用雙數(shù)焊工對稱施焊 。待完全冷卻后，將該片段吊至校正平臺進行校正。底板分片的裝配及焊接可參照頂板分段進行。 腹板片段制作 布置腹板片段裝配施焊作業(yè)線一條，制作時將腹板平置于裝配線上，以板中心定位后，用螺栓壓緊器將腹板壓緊，縱向加強筋用靠模定位，檢查確認(rèn)后，沿長度方向每移位 700mm 定位點焊一次，定位焊長度約 50mm。用 CO2 體保護焊焊機進行施焊。焊接時采用雙數(shù)焊工對稱施焊。 鋼箱梁節(jié)段的拼裝 鋼箱梁的拼裝在胎架上分段進行；每加工完 2 個分段需根據(jù)設(shè)計線型，調(diào)整胎架線型，使其與設(shè)計線型相符。 鋼箱梁拼裝流程 吊裝頂板片段→中間橫隔板片段的裝焊→腹板片段的裝焊→蓋底板片段→拼裝調(diào)整→焊接→檢驗→劃出安裝位置線→脫胎架→校正焊接變形。 頂板片段安裝要求 頂板片段吊裝前需打磨坡口； 先吊裝頂板 1片段，定位后依次裝頂板 2片段、頂板 3片段、頂板 4片段等梁片； 頂板片段定位后，端口用機械壓馬壓緊，點焊固定；