【正文】 模板，其中底板加工成 4 塊，直側(cè)板加工成 10 塊。加工時在平整的場地上 將面板 鋪在地面，在面板上依次焊接水平加勁肋、豎向加勁肋，水平肋故、豎向肋骨，由于吊箱側(cè)板光面向內(nèi)，水壓是作用在面板上的，通過焊接傳至加勁肋在傳至肋骨上的，所以面板與加勁肋及肋骨之間的焊接必須滿足設(shè)計及規(guī)范要求。 鋼吊箱的拼裝時，先鋪裝底板， 然后鋪側(cè)面模板，模板與模板間均采用螺栓連接的方式連接，中間夾防水條，面板接縫部分滿焊，防止漏水。 下放就位時在鋼護筒上吊裝12個 10t 倒鏈，倒鏈下方掛在地板上，所有倒鏈都拉緊后準備下放，由一人統(tǒng)一指揮同時下放，直至設(shè)計標高。下放過程中為避免 水流沖擊使圍堰變位 ，現(xiàn)將圍堰底板與 鋼護筒之間的喇叭形縫隙用砂帶填滿并用鋼筋等物壓住。下放到位后，將吊桿與護筒焊接，安裝頂部支撐梁，同時下水檢查并堵住底板與護筒之間的縫隙，以便為澆筑水下混凝土做準備。 5） 2墩處無覆蓋層，因此采用先堰后樁法施工，加上考慮到河床地質(zhì)條件復(fù)雜需水下爆破圍堰基槽、清渣后定位下沉鋼圍堰的特點。按照經(jīng)濟合理及可行的原則，選擇傳統(tǒng)的圓形雙壁鋼圍堰結(jié)構(gòu)形式，該形式相比矩形鋼圍堰，雖增加了爆破清渣量，但減少了圍堰內(nèi)部支撐的工程量，達到經(jīng)濟優(yōu)化的優(yōu)化效果。 鋼圍堰立面（正、側(cè)面）結(jié)構(gòu)圖 鋼圍堰平面結(jié)構(gòu)圖 2雙壁鋼圍堰分塊加工，鋼圍堰平面均分為 9塊， 為保證鋼圍堰加工精度在廠內(nèi)加工時設(shè)置胎模，每塊鋼圍堰均在胎模上加工，為防止焊接變形過大導(dǎo)致局部或整體尺寸超出設(shè)計圖紙，在圍堰圍堰加工前必須進行工藝性試驗，確定焊接工藝及施焊原則。每塊圍堰焊接完成后，對圍堰的焊縫 外觀、結(jié)構(gòu)尺寸進行檢查，還必須進行煤油滲漏試驗，不合格的鏟除重焊，每塊圍堰檢查合格后方準進場。 鋼圍堰高度 8m，總之約為 ，根據(jù)工程所在地的地形、地貌及施工情 況，采用“升降式拼裝平臺法”。在上游有覆蓋層處靠岸邊施工升降式拼裝平臺，該平臺采用18跟 820*10mm 鋼管樁作為支撐住，在鋼管樁側(cè)面焊接牛腿作為鋼箱拼裝平臺，利用 32精軋鋼作為提吊桿， 32t 千斤頂作為頂升動力設(shè)備，頂升精軋螺紋鋼上的扁擔(dān)實現(xiàn)平臺升降，進行圍堰入水自 浮。為保證拼裝安全，對升降式平臺進行預(yù)壓獲取平臺變形參數(shù)。拼裝前在平臺上進行圍堰放樣，拼裝順序由平臺變形值小向變形值大對稱拼裝，拼裝一塊點焊一塊并臨時固定，隨拼裝隨調(diào)整，待全部合攏成型后，全面焊接并進行煤油滲漏試驗。 鋼圍堰拼裝平臺平面結(jié)構(gòu)圖 鋼圍堰拼裝平臺立面結(jié)構(gòu)圖 6）圍堰直徑 ，爆破范圍直徑為 18m?？偙崎_挖量 ，為減小對這邊環(huán)境影響，采用微差毫秒爆破技術(shù)。 a）水下鉆孔：采用 CQI00 型潛孔鉆配合一臺中風(fēng)壓空壓機形成鉆孔系統(tǒng)，試驗 GPS精確定位一次性成孔施工。 鉆孔前先對需鉆孔位下套管，套管下設(shè)完畢后下設(shè)鉆桿一次性精確成孔，成孔完畢后，外套管待裝藥堵塞完畢后取出進行下一孔作業(yè)。 b）水下炸藥采用防水乳化炸藥， 為方便裝藥，使用竹片夾緊、接長藥卷 并安放導(dǎo)爆管，然后用粗尼龍繩吊放進孔內(nèi)，并使用中 50PVC 管接長把藥包撐壓至孔底。在護關(guān)口下放沙子、碎石的填塞物塞孔，塞孔完畢后提起套管把導(dǎo)爆索編號整理好。 c） 爆破前通知前應(yīng)該通知河道及相關(guān)部門，做好防護警戒工作。在鉆爆穿上把導(dǎo)爆索連線，所有導(dǎo)爆索尾線綁扎在漂浮的油桶上，起爆用 8防水金屬電雷管，爆破 完成后對爆破現(xiàn)場進行檢查確認無冒泡和安全隱患后解除警戒進行下排孔位鉆孔施工。 d）水下鉆爆完成后，選用 50T 履帶吊配 3m3 抓斗在一艘 300t 的駁船上進行清渣作業(yè)，駁船兩側(cè)為增 加船體穩(wěn)定性加設(shè)兩封閉鋼護筒。清渣采用橫移挖寬 ，縱移挖長的方法，并用 GPS進行定位測量。由于本工程爆破巖層較厚，為保證基底清渣平整度，采用分層開挖，以以抓斗的深度為一層，逐層開挖清渣。開挖完成后測量繪出基底標高圖并進行驗收。 7）浮運時應(yīng)選避免在 3 級以下、無雨等不良天氣情況下進行，并做好與相關(guān)部門的溝通協(xié)調(diào)工作。 8）結(jié)合后期鉆孔平臺利用封底平臺，在鋼圍堰的床穩(wěn)固后，開始搭設(shè)平臺 。平臺采用貝雷梁頂鋪設(shè) 20工字鋼，護筒 直徑 采用 中 ，壁厚 12mm，單根護筒長 ，用船載履帶吊安裝就位。為確保護筒下放精 確及 在混凝土澆筑過程中不發(fā)生偏移，在護筒頂口設(shè)置 3 層定位架，定位架懸掛在貝雷梁上。護筒內(nèi)底口拋填 3m高的砂袋，保證底口穩(wěn)固。為了讓鋼護筒更好的參與圍堰抗浮，在底節(jié)護筒外壁貼焊了 22 工字鋼共 2 層。每層 8個，每個長 50cm。封底混凝土施工前進一步確定圍堰刃腳堵漏、鋼圍堰著床穩(wěn)固、鋼護筒安放位置準確。 封底混凝土采用 C25 混凝土，厚度 ，混凝土現(xiàn)場采用 1 臺37m臂長汽車泵配合 6臺 8立方的混凝土攪拌運輸車， 布設(shè) 6 跟導(dǎo)管，每根導(dǎo)管的作用半徑按 7m 考慮，導(dǎo)管位置不動?；炷劣珊哟蚕掠蜗蛏嫌?澆筑，總體上是由低處往高處 。澆筑過程中隨時測量灌注高速，以防超灌或欠灌。 9） 1墩鉆孔平臺為常規(guī)釣魚法施工鉆孔平臺，結(jié)構(gòu)布置如下圖所示： 1墩鉆孔平臺結(jié)構(gòu)布置圖 2墩平臺搭設(shè)充分利用鋼套箱、鋼護筒以及封底平臺，在鋼護筒上加 設(shè)牛腿及平聯(lián) ，減小鉆孔平臺對 鋼套箱壁板的作用反力 ，由鋼護筒及澆筑好的樁基承受鉆孔過程中鉆機及其配套設(shè)置的荷載。鉆孔平臺結(jié)構(gòu)圖如圖下所示： 2墩鉆孔平臺結(jié)構(gòu)立面結(jié)構(gòu)示意圖 2墩鉆孔平臺結(jié)構(gòu)平面布置示意圖 樁基礎(chǔ)施工方案 本橋樁基為鉆孔灌注 嵌巖樁，樁徑為 和 沒，各墩位樁長不等。選用沖擊鉆進行鉆孔施工。 測量放樣 測量人員根據(jù)樁基坐標放樣圖用全站儀放出樁基中心樁，復(fù) 核并報監(jiān)理工程師確認后方可開鉆，鉆孔過程中測量人員應(yīng)多次進行復(fù)測、監(jiān)控，確保成樁后樁基位置滿足施工規(guī)范及設(shè)計要求。鉆孔施工流程圖如下： 造漿 泥漿是水和粘土的拌合物，由于其比重大，凈水壓力大，作用在孔壁形成一層泥皮，阻隔孔隙水滲流，保護孔壁免于坍塌。在鉆進過程中 不斷對泥漿各指標進行檢測，根據(jù)泥漿性能和底層情況及時調(diào)整泥漿比重，必要時添加外加劑。 鉆孔 鉆孔施工流程圖 根據(jù)測量放樣的孔樁樁心點，利用護樁檢查樁位是否正確，然后調(diào)整鉆架， 使鉆架上的起吊滑輪線、鉆頭中心和樁孔中心三者在同一鉛垂線上，其偏差不得大于 ，鉆機精確就位后，固定好鉆機，把鉆頭徐徐放入護筒中準備沖擊鉆進。開鉆前經(jīng)監(jiān)理工程同意后方可開始作業(yè)施工。 鉆機安裝就位后，底座和頂端要平穩(wěn)不得產(chǎn)生滑動和沉陷。初鉆時候采用小沖程，進入正常鉆進后采用 4~5m 中、大沖程，但最大沖程不得大于 6m。鉆進過程中及時排渣，并保持泥漿的密度和粘度。 鉆孔過程中隨時掌握地質(zhì)變化情況，在土巖層變化處均應(yīng)撈取渣樣，判斷土巖層，做好記錄，并與地質(zhì)柱狀圖核對，是否滿足要求，如果達不到設(shè)計要求的入巖深 度，及時上報監(jiān)理工程師，申請加長入巖深度，或與地質(zhì)報告不相符，及時上報監(jiān)理工程師和設(shè)計單位，鉆渣渣樣均編號保存，以便分析備查，同時也是作為終孔時的重要依據(jù)。鉆孔作業(yè)要連續(xù)進行，不得間斷，因故必須停鉆時，孔口要做好安全防護，并嚴禁將鉆頭樁位放樣 鉆機 就位 鉆孔記錄 清孔 鉆進 調(diào)入探孔器、鋼筋籠 現(xiàn)場檢查 安裝導(dǎo)管、二次情況 抗拉、水密試驗 灌注水下混凝土 鉆機移位 破除樁頭 樁基檢測 留在孔內(nèi)，以防埋鉆。 終孔 鉆孔達到設(shè)計深度要求后，對孔深、孔位、孔徑和斜率等進行檢查，并 按 檢查結(jié)果做好 終孔檢查 記錄 ，確認滿足要求后并經(jīng)監(jiān)理工程師檢查 同意 后方可進行清孔和澆筑混凝土 準備 ?？咨畈捎脺y繩檢測，孔位用護樁或 測量儀器 檢測，孔徑和斜率采用檢孔器 吊入孔內(nèi)檢測。 淸孔 鉆孔達到設(shè)計深度要求后 經(jīng)監(jiān)理工程師批準同意終孔后立即進行淸孔， 淸孔采用換漿法，但易造成淸孔不徹底，應(yīng)特別注意，一定要保證淸孔時間和淸孔質(zhì)量，避免出現(xiàn)缺陷樁。不得用加深孔深來代替淸孔。 鋼筋籠下放完畢后進行二次淸孔，當 泥漿 比重、含沙率及沉渣厚度達到設(shè)計及規(guī)范要求后，并經(jīng)監(jiān)理同意后，方可進行澆筑混凝土。 灌樁時提前做好 水下混凝土準備工作，縮短淸孔至灌注水下混凝土間隔時間。 鋼筋籠的制作 與 安裝 鋼筋焊接必須飽滿、均勻，接頭采用雙面焊，接頭長度不小于 5倍鋼筋直徑，相鄰接頭必須錯開布 置，同一斷面接頭不應(yīng)超過 50%。當采用搭接焊時 要注意保持兩連接鋼筋軸心在一條直線上。 鋼筋籠 制作 完畢，經(jīng)監(jiān)理檢查合格后，方可吊入樁孔內(nèi)。 鋼筋籠標高嚴格控制，底面高程允許誤差177。 5cm，頂端高程允許誤差177。 2cm。 澆筑混凝土前應(yīng)再次探測孔底沉渣厚度，確?？椎壮猎穸葷M足設(shè)計及規(guī)范要求。采用導(dǎo)管法灌注水下混凝土，進入導(dǎo)管內(nèi)的第一批混凝土能否完成排除導(dǎo)管內(nèi)的水或泥漿， 并使導(dǎo)管底部埋入混凝土內(nèi)一定深度（首次埋深≥ 1m），是順利灌注水下混凝土的關(guān)鍵 ，首灌量按照下式確定： V≥Π d2/4+Π d2Hd/4 V—— 首灌量（ m3）； D—— 樁徑直徑（ m）； H—— 導(dǎo)管埋深（ m）； d—— 導(dǎo)管直徑（ m）； Hd—— 導(dǎo)管內(nèi)混凝土所必須保持的最小高度（ m），根據(jù)下式計算 ： Hd=Υ wHw/Υ d Υ w—— 水容量（ kg/m3）； Hw—— 水深（ m）； Υ d—— 混凝土容重（ kg/m3）。 混凝土開始澆筑后要連續(xù)緊湊進行，嚴禁中途停工，并盡可能縮短拆除導(dǎo)管的時間間隔。當導(dǎo)管內(nèi)的混凝土不滿時，后續(xù)混凝土要徐徐 灌入，防止在導(dǎo)管內(nèi)形成高壓氣囊，壓漏導(dǎo)管。在澆筑過程中，保持導(dǎo)管的埋深深度在 2~6m 范圍。 為防止鋼筋籠上浮，當灌注的混凝土頂面距鋼筋骨架底部 1m 左右時，應(yīng)降低混凝土的澆灌速度。 當混凝土上升到骨架底口 4m 以上時，提升導(dǎo)管，使其底口高于骨架底部 2m 以上，即可恢復(fù)正常灌注 速度 ，澆筑過程要做好混凝土澆筑記錄 。為確保樁頂質(zhì)量，在樁頂設(shè)計標高以上多灌注 60~120cm，待混凝土強度達到設(shè)計要求的 70%后，人工鑿除多余的混凝土 ，以 保證樁頭混凝土質(zhì)量良好。 承臺施工 本橋 2墩承臺尺寸為 **，按照大體積混凝土一次性澆注完成。承臺鋼筋采用鋼筋場加工、現(xiàn)場綁扎工藝施工；承臺模板采用大塊鋼模板拼裝而成，承臺混凝土采用拌合站拌合，罐車運輸，臥泵泵送澆筑。工藝流程如下： 承臺施工流程圖 施工準備 樁基施工完成， 對樁頭進行破除，鑿除表面水泥漿和松弱層，在 樁基檢測 完成 后 準備開始承臺施工 。 鋼筋及冷卻管工程 破樁頭 、 割除護筒 鋼筋、 預(yù)埋件安裝 模板安裝 混凝土 澆筑 養(yǎng)生、拆模 筑 承臺鋼筋由鋼筋加工場 加工制作，采用現(xiàn)場綁扎。樁基鋼筋部分深入承臺內(nèi)部，該部分鋼筋與承臺鋼筋同步綁扎。鋼筋綁扎時必須在鋼筋底部及四周 分別 設(shè)置 混凝土和塑料 鋼筋保護層墊塊 ，混凝土墊塊強度不小于 C40 混凝土與 。為降低混凝土水化熱，承臺內(nèi)布置一定密度的冷卻水管。 承臺冷卻管采用導(dǎo)熱性好、并有一定強度的鋼管，其直徑為Φ *，若設(shè)計另有要求時應(yīng)嚴格按照設(shè)計要求施工作業(yè)。 模板工程 承臺 鋼 模板 采用加工廠集中定制加工，現(xiàn)場 組裝而成，模板之間通過 M16 并具有一定強度的螺栓進行連接，每層模板上設(shè)置兩側(cè)型鋼背肋，型鋼背 肋采用 2[10 型鋼。在背肋上設(shè)置拉桿，拉桿采用不小于Φ 16 鋼筋。 模板安裝在承臺鋼筋及預(yù)埋構(gòu)件安裝完成后進行，模板安裝時為確保穩(wěn)定及斷面尺寸內(nèi)設(shè)支撐架、對拉桿、四角拉攬風(fēng)繩、四周加撐控制施工。模板的測量控制：軸線 165mm，斷面尺寸： 30mm，頂面高程 15mm. 混凝土工程 混凝土由拌合站進行拌合，采用罐車運輸?shù)轿?。澆筑前了解天氣情況，避免在雨天、大風(fēng)等不利天氣情況下進行施工。還能用途拌合及澆筑過程中，實驗室安排專人進行值班，對混凝土進行控制檢測，拌合過程中對材料含水率、水溫、原材料的入模溫度 、混凝土的入模溫度等進行檢測和記錄。 混凝土運送至現(xiàn)場后，通過混凝土輸送泵以及溜槽將混凝土輸送至澆筑點。承臺混凝土 采用斜向分層澆筑，混泥土厚度不得 超過 1m，澆筑厚度不得大于 30cm。由于底層鋼筋較密，插入式振搗棒振搗間距要控制在 30cm 左右，其余各層混凝土振搗按照現(xiàn)場實際情況適當增大振搗間距，但不超過 50cm。每一處振搗應(yīng)邊振搗邊緩慢提出振動棒，同時應(yīng)保證振搗棒與側(cè)模板 的間距，避免振搗棒碰撞模板、鋼筋及其它預(yù)埋件。 一般部位振搗時間太長控制在 20~30s， 振搗以振搗部位混凝土不再冒出氣泡、表面呈現(xiàn)平坦、浮漿為 止。 混凝土養(yǎng)生與鑿毛 混凝土 澆筑過程中就開始對冷卻管進行通水降溫，確?；炷恋臏乜匦Ч４篌w積混凝土對養(yǎng)護的要求高， 本工程混凝土宜采用保溫法養(yǎng)護，澆筑后采用土工布 進行覆蓋、灑水養(yǎng)護。待混凝土強度達到 后方可拆模，后期模板拆除后灑水養(yǎng)護期不小于 7天。 橋墩 工程 方案 比選 高墩施工的技術(shù)