【正文】 故障率。圖211平衡軸斷裂故障率趨勢(shì)圖圖212平衡軸安裝軸承處磨損故障率趨勢(shì)圖圖213平衡軸支架裂紋故障率趨勢(shì)圖圖214平衡軸支架曠動(dòng)故障率趨勢(shì)圖根據(jù)各個(gè)y的趨勢(shì)圖確定項(xiàng)目基線(xiàn)、目標(biāo)線(xiàn)和極限目標(biāo)線(xiàn)，如圖215所示。在項(xiàng)目的界定階段，需要將內(nèi)部流程與顧客關(guān)鍵要求聯(lián)系起來(lái)，識(shí)別項(xiàng)目重點(diǎn)關(guān)注的內(nèi)部流程。而SIPOC分析方法則是通常使用的宏觀(guān)流程分析方法。圖216SIPOC圖SIPOC圖的有點(diǎn)是：能在一張簡(jiǎn)單的圖中展示出從輸入到輸出地跨職能活動(dòng)。平衡軸總成SIPOC分析圖如圖217所示。測(cè)量階段正是從過(guò)程分析開(kāi)始的。過(guò)程能力分析在DMAIC項(xiàng)目中十分重要，它是評(píng)價(jià)過(guò)程基線(xiàn)及改進(jìn)方向和目標(biāo)的重要工具。過(guò)程能力也稱(chēng)工序能力，是指過(guò)程加工方面滿(mǎn)足加工質(zhì)量的能力，它是衡量過(guò)程加工內(nèi)在一致性的，最穩(wěn)態(tài)下的最小波動(dòng)。進(jìn)行過(guò)程能力分析，實(shí)質(zhì)上就是通過(guò)系統(tǒng)地分析和研究來(lái)評(píng)定過(guò)程能力與指定需求的一致性。首先，我們需要知道過(guò)程度量所能夠提供的基線(xiàn)在數(shù)量上的受控性；其次，由于我們的度量計(jì)劃還相當(dāng)“不成熟”，因此需要對(duì)過(guò)程度量基線(xiàn)進(jìn)行評(píng)估，來(lái)決定是否對(duì)其進(jìn)行改動(dòng)以反映過(guò)程能力的改進(jìn)情況。工序過(guò)程能力指該工序過(guò)程在5M1E正常的狀態(tài)下，能穩(wěn)定地生產(chǎn)合格品的實(shí)際加工能力。采用二項(xiàng)分布對(duì)平衡軸總成進(jìn)行總體過(guò)程能力分析，結(jié)果如表22所示。 平衡軸總成產(chǎn)品過(guò)程流程圖過(guò)程流程圖(Process Mapping)是用一張圖示的方法來(lái)代表流程或工序，它含有的信息非常有利于流程的分析和改善，它展示的是實(shí)際存在的真實(shí)流程。圖218平衡軸總成產(chǎn)品過(guò)程流程圖 因果矩陣分析當(dāng)預(yù)期解決的問(wèn)題比較復(fù)雜，有多種缺陷形式且它們的影響因素相互關(guān)聯(lián)，無(wú)法將它們分開(kāi)來(lái)考察和解決時(shí)，采用因果矩陣(cause and effect matrix)將是一種有效的分析工具。因果矩陣，是在魚(yú)骨圖的基礎(chǔ)上面，利用矩陣的形式處理一些魚(yú)骨圖不方便處理的復(fù)雜問(wèn)題的分析工具。(1)在矩陣圖的上方填入過(guò)程輸出缺陷的形式或關(guān)鍵過(guò)程輸出變量；(2)確定每一輸出特性或缺陷形式的重要度，并給定其權(quán)重（1~10，01代表的重要度最高）；(3)在矩陣圖的左側(cè)，列出輸入變量或所有可能的影響因素；(4)評(píng)價(jià)每一輸入變量或影響因素對(duì)各個(gè)輸出變量或缺陷的相關(guān)關(guān)系，矩陣圖中的單元格用于表明該行對(duì)應(yīng)的輸入變量的相關(guān)程度，一般將這種相關(guān)程度分為四類(lèi)，并分別賦予0，1，3，9或0，1，3，5的分支，表明其不同的相關(guān)程度；(5)評(píng)價(jià)過(guò)程輸入變量或影響因素的重要程度，將每一單元的相關(guān)程度得分值乘以該列對(duì)應(yīng)的輸出變量的權(quán)重?cái)?shù)，然后將每一行的乘積加起來(lái)，這個(gè)結(jié)果代表了該輸入變量或影響因素的權(quán)重；(6)考察每個(gè)輸入變量或影響因素的權(quán)重?cái)?shù)，權(quán)重較高的將是項(xiàng)目重點(diǎn)關(guān)注的對(duì)象。圖219平衡軸總成因果矩陣圖 柏拉圖分析1897年意大利經(jīng)濟(jì)學(xué)家柏拉圖發(fā)現(xiàn)80%的財(cái)富掌握在20%的人手里，后被稱(chēng)“柏拉圖法則”。1930年美國(guó)品管泰斗朱蘭博士將勞倫茲曲線(xiàn)應(yīng)用到品質(zhì)管理上。根據(jù)所收集的數(shù)據(jù)以不良原因、不良狀況、不良發(fā)生的位置、客戶(hù)抱怨的種類(lèi)或安全事故等等的項(xiàng)目別進(jìn)行分類(lèi)并計(jì)算出分類(lèi)項(xiàng)目所占比例，然后按照比例的大小順序排列，加上累積值的一種圖形。柏拉圖的作用有以下六點(diǎn)：(1)作為降低不良依據(jù)；(2) 決定改善的攻擊目標(biāo)；(3) 確認(rèn)改善效果；(4) 用于發(fā)現(xiàn)現(xiàn)場(chǎng)的重要問(wèn)題點(diǎn)；(5) 用于整理報(bào)表或記錄；(6) 可作不同條件的評(píng)價(jià)。圖220平衡軸總成柏拉圖FMEA(Failure Mode and Effect Analysis，失效模式和效果分析)是一種用來(lái)確定潛在失效模式及其原因的分析方法。FMEA最早是由美國(guó)國(guó)家宇航局(NASA)形成的一套分析模式，F(xiàn)MEA是一種實(shí)用的解決問(wèn)題的方法，可適用于許多工程領(lǐng)域，目前世界許多汽車(chē)生產(chǎn)商和電子制造服務(wù)商(EMS)都已經(jīng)采用這種模式進(jìn)行設(shè)計(jì)和生產(chǎn)過(guò)程的管理和監(jiān)控。理想的FMEA團(tuán)隊(duì)?wèi)?yīng)包括設(shè)計(jì)、生產(chǎn)、組裝、質(zhì)量控制、可靠性、服務(wù)、采購(gòu)、測(cè)試以及供貨方等所有有關(guān)方面的代表。(3) 創(chuàng)建工藝流程圖。　(4)列出所有可能的失效模式、效果和原因、以及對(duì)于每一項(xiàng)操作的工藝控制手段。嚴(yán)重程度是評(píng)估可能的失效模式對(duì)于產(chǎn)品的影響，10為最嚴(yán)重，1為沒(méi)有影響；事件發(fā)生的頻率要記錄特定的失效原因和機(jī)理多長(zhǎng)時(shí)間發(fā)生一次以及發(fā)生的幾率。檢測(cè)等級(jí)是評(píng)估所提出的工藝控制檢測(cè)失效模式的幾率，列為10表示不能檢測(cè)，1表示已經(jīng)通過(guò)目前工藝控制的缺陷檢測(cè)。RPN是事件發(fā)生的頻率、嚴(yán)重程度和檢測(cè)等級(jí)三者乘積，用來(lái)衡量可能的工藝缺陷，以便采取可能的預(yù)防措施減少關(guān)鍵的工藝變化，使工藝更加可靠。平衡軸總成FMEA分析圖如圖221所示。 總結(jié)通過(guò)以上的流程圖分析、因果矩陣分析以及FMEA分析共篩選出三個(gè)重要因子X(jué)：結(jié)構(gòu)強(qiáng)度、結(jié)構(gòu)剛度和有無(wú)隔套，如表23所示。圖222漏斗效應(yīng)圖3重型載重車(chē)平衡懸架系統(tǒng)技術(shù)提升 因子檢驗(yàn)通過(guò)以上分析共篩選出三個(gè)重要因子：因子X(jué)1：結(jié)構(gòu)強(qiáng)度；因子X(jué)2：結(jié)構(gòu)剛度；因子X(jué)3：有無(wú)隔套。具體結(jié)構(gòu)改進(jìn)處如表31所示。垂向工況——在車(chē)架連接處約束，額定載荷為32T，平衡軸兩軸頭分別施加垂向力：比較平衡軸、平衡軸支架的最大應(yīng)力(強(qiáng)度)，并比較軸頭加載處的位移(剛度)，如表32所示。(1) 有隔套狀態(tài)：在1號(hào)位置處有間隔襯套，同時(shí)2號(hào)位置處有定位墊圈，通過(guò)調(diào)整定位墊圈來(lái)對(duì)安裝在平衡軸上的球面軸承進(jìn)行調(diào)整。圖312012年10月開(kāi)始切換平衡軸總成，故對(duì)2012年11月至2013年7月(9個(gè)月)這個(gè)時(shí)間段內(nèi)改進(jìn)后的平衡軸總成故障率與2011年11月至2012年7月改進(jìn)前平衡軸總成故障率進(jìn)行對(duì)比。圖32改進(jìn)前平衡軸總成故障率圖33改進(jìn)后平衡軸總成故障率圖34改進(jìn)前后平衡軸總成故障率趨勢(shì)對(duì)比圖 確定技術(shù)提升方案根據(jù)因子檢驗(yàn)結(jié)果，確定3個(gè)重要因子X(jué)XX3相對(duì)應(yīng)的改進(jìn)方案為：(1) 進(jìn)行結(jié)構(gòu)改進(jìn)。(2) 增加隔套。表41 改進(jìn)創(chuàng)意生成改進(jìn)創(chuàng)意NO關(guān)鍵因子改進(jìn)創(chuàng)意改進(jìn)創(chuàng)意類(lèi)別技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)培訓(xùn)管理1結(jié)構(gòu)強(qiáng)度提高強(qiáng)度√2結(jié)構(gòu)剛度提高剛度√3有無(wú)隔套增加隔套√改善計(jì)劃列表如表42所示。表43yXy1y2y3y4平衡軸斷裂安裝軸承處磨損支架裂紋支架曠動(dòng)實(shí)施一X1：結(jié)構(gòu)強(qiáng)度★★實(shí)施二X2：結(jié)構(gòu)剛度★★X3：有無(wú)隔套★改善方案一的具體實(shí)施方案如表44所示。表45改善方案實(shí)施方案實(shí)施單位研究一所增加隔套實(shí)施時(shí)間2011年1月針對(duì)因子改善點(diǎn)有無(wú)隔套y2改善前改善后無(wú)結(jié)構(gòu)1有結(jié)構(gòu)1(1) 針對(duì)結(jié)構(gòu)強(qiáng)度、結(jié)構(gòu)剛度因子的結(jié)構(gòu)改進(jìn)，通過(guò)礦區(qū)小批量驗(yàn)證，有效證明了新結(jié)構(gòu)的可靠性；(2) 針對(duì)有無(wú)隔套因子的改進(jìn)，增加隔套后有效降低了安裝軸承處磨損故障率。表46控制計(jì)劃過(guò)程/步驟參數(shù)/特性Y的影響規(guī)格/要求檢查方式樣本量抽樣頻次責(zé)任人控制方法更正行動(dòng)設(shè)計(jì)結(jié)構(gòu)強(qiáng)度y1：平衡軸斷裂y3：支架裂紋增加副平衡板及支架加強(qiáng)筋優(yōu)化目檢所有根據(jù)生產(chǎn)形式質(zhì)量部記錄反饋給供應(yīng)商設(shè)計(jì)結(jié)構(gòu)剛度y2：安裝軸承處磨損y4：支架曠動(dòng)增加副平衡板及支架加強(qiáng)筋優(yōu)化目檢所有根據(jù)生產(chǎn)形式質(zhì)量部記錄反饋給供應(yīng)商設(shè)計(jì)有無(wú)隔套y2：安裝軸承處磨損增加隔套目檢所有根據(jù)生產(chǎn)形式質(zhì)量部記錄反饋給供應(yīng)商來(lái)料檢驗(yàn)結(jié)構(gòu)尺寸y1：平衡軸斷裂y3：支架裂紋會(huì)簽圖紙要求卡尺所有根據(jù)生產(chǎn)形式質(zhì)量部記錄反饋給供應(yīng)商來(lái)料檢驗(yàn)材料y1：平衡軸斷裂y3：支架裂紋會(huì)簽圖紙要求理化分析所有根據(jù)生產(chǎn)形式質(zhì)量部記錄反饋給供應(yīng)商移交計(jì)劃如表47所示。表48提升方案水平展開(kāi)序號(hào)技術(shù)提升方案實(shí)施和推廣范圍推廣負(fù)責(zé)人完成進(jìn)度1新結(jié)構(gòu)平衡軸總成F3000自卸車(chē)研究一所2013年11月2新結(jié)構(gòu)平衡軸總成其他自卸車(chē)研究一所2014年2月當(dāng)前財(cái)務(wù)收益=(2011年該故障的三包費(fèi)用/2011年該類(lèi)型橋的產(chǎn)量)((基線(xiàn)值實(shí)際值)/基線(xiàn)值)(改進(jìn)后的生產(chǎn)量)2011年平衡軸總成售后故障的三包費(fèi)用共2447萬(wàn)元，2011年該類(lèi)型平衡軸總成的產(chǎn)量為89076根，2012年11月至2013年7月(9個(gè)月)這個(gè)時(shí)間段內(nèi)改進(jìn)后產(chǎn)量為24339根。當(dāng)前(9個(gè)月)財(cái)務(wù)收益=(2447/89076)(()/)24339=637萬(wàn)元5 總結(jié)本論文運(yùn)用六西格瑪管理的方法將重型載重車(chē)平衡懸架系統(tǒng)進(jìn)行技術(shù)提升，降低了售后索賠，切實(shí)提高了客戶(hù)滿(mǎn)意度。年收益將超800萬(wàn)元。由于本人學(xué)識(shí)有限，論文中難免出現(xiàn)錯(cuò)誤及不妥，敬請(qǐng)批