【正文】 指導(dǎo)教師：張弛。參考文獻[1]馬林、何楨等編著．六西格瑪管理．北京：中國人民大學(xué)出版社，2004[2]徐石安等編著．汽車構(gòu)造——底盤工程．北京：清華大學(xué)出版社，2008 [3]陳家瑞編著．汽車構(gòu)造(下冊)(第五版)．北京：機械工業(yè)出版社，2005[4]蔡興旺編著．汽車構(gòu)造與原理((下冊)(底盤、車身))．北京：機械工業(yè)出版社，2004[5]劉維信編著．汽車設(shè)計．北京：清華大學(xué)出版社，2001[6]王望予編著．汽車設(shè)計．北京：機械工業(yè)出版社，2003[7]張洪欣，余卓平譯．汽車底盤基礎(chǔ)．北京：科學(xué)普及出版社，1992[8]李保權(quán)．載貨汽車雙前軸平衡懸架設(shè)計方法研究．吉林大學(xué)碩士學(xué)位論文，2007[9]趙禮東，王元良，徐達．多軸平衡懸架新的結(jié)構(gòu)形式及性能分析[J]．專用汽車，2003 (5)：10～12[10]Michel Berger P. Palkovic L. BokorJ. Robust. Design of Active Suspension System[J]. Int. J. of Vehicle Design，1993，14(2/3)：145～165致謝最后，衷心感謝各位評委老師在百忙之中批閱論文，并提出寶貴意見。(1) 本論文通過DMAIC的六西格瑪過程，科學(xué)地定義了Y，全面地識別了X，經(jīng)過分析、改進的過程，并利用小批量驗證確認了改進的效果，最后在產(chǎn)品上實現(xiàn)切換；(2) 財務(wù)收益可觀，切換后9個月的實際財務(wù)收益已達637萬元。%，%。表47項目移交計劃序號項目主要內(nèi)容(更改點)標(biāo)準(zhǔn)化方式移交人接收人1平衡軸總成圖驗證圖紙研究一所陜重汽研究院2平衡軸支架零件圖驗證圖紙研究一所陜重汽研究院3平衡軸零件圖驗證圖紙研究一所陜重汽研究院4平衡懸架總成外檢控制計劃固化工藝文件質(zhì)量部工藝部水平展開如表48所示?？刂朴媱澣绫?6所示。表44改善方案實施方案實施單位研究三所改結(jié)構(gòu)實施時間2012年9月針對因子改善點結(jié)構(gòu)強度、結(jié)構(gòu)剛度yyyy4改善前改善后改善方案二的具體實施方案如表45所示。表42改進創(chuàng)意改善計劃列表NO關(guān)鍵因子初定方案預(yù)期效果投入成本改善周期可能風(fēng)險方案論證判定1結(jié)構(gòu)強度改結(jié)構(gòu)yy3降低—三個月—技術(shù)評審、驗證結(jié)果報告—2結(jié)構(gòu)剛度改結(jié)構(gòu)yy4降低—三個月—技術(shù)評審、驗證結(jié)果報告—3有無隔套增加隔套y2降低—三個月—技術(shù)評審、驗證結(jié)果報告— 技術(shù)提升方案實施改善方案按照表43實施。4重型載重車平衡懸架系統(tǒng)技術(shù)提升方案實施與控制 技術(shù)提升方案計劃根據(jù)以上分析可生成改進創(chuàng)意表如表41所示。1) 支架加強筋結(jié)構(gòu)優(yōu)化；2) 平衡懸架系統(tǒng)結(jié)構(gòu)增加副平衡板。改進前平衡軸總成故障率如圖32所示，改進后平衡軸總成故障率如圖33所示，改進前后平衡軸總成故障率趨勢對比圖如圖34所示。(2) 無隔套狀態(tài)：去掉1號位置處的間隔襯套，同時將2號位置處的定位墊圈挪到3號位置處，這樣將對球面軸承的調(diào)整位置放到了軸承的外側(cè)。表32改進前改進后平衡軸總成產(chǎn)品出現(xiàn)過無隔套、有隔套兩種狀態(tài)，如圖31所示。表31改進前改進后結(jié)構(gòu)改進1：支架加強筋結(jié)構(gòu)優(yōu)化結(jié)構(gòu)改進2：平衡懸架系統(tǒng)結(jié)構(gòu)增加副平衡板通過有限元分析，對比改進前后結(jié)構(gòu)在設(shè)計工況下的強度與剛度。分析階段將分別驗證3個重要因子XXX3對各自相關(guān)y的影響，進一步識別根本原因。表23yXy1y2y3y4平衡軸斷裂安裝軸承處磨損支架裂紋支架曠動X1：結(jié)構(gòu)強度★★X2：結(jié)構(gòu)剛度★★X3：有無隔套★利用漏斗效應(yīng)圖總結(jié)如圖222所示。圖221平衡軸總成FMEA分析根據(jù)車橋企業(yè)實際經(jīng)驗，若RPN≥100，必須將其作為改善項目進行改善，根據(jù)上圖可知：結(jié)構(gòu)強度、結(jié)構(gòu)剛度和有無隔套的RPN100，故將這三項作為改善項。對于工藝的矯正首先應(yīng)集中在那些最受關(guān)注和風(fēng)險程度最高的環(huán)節(jié)。計算風(fēng)險優(yōu)先數(shù)RPN(riskprioritynumber)。如果為10，則表示幾乎肯定要發(fā)生?！?5)對事件發(fā)生的頻率、嚴(yán)重程度和檢測等級進行排序。工藝流程圖應(yīng)按照事件的順序和技術(shù)流程的要求而制定，實施FMEA需要工藝流程圖，一般情況下工藝流程圖不要輕易變動。(2)記錄FMEA的序號、日期和更改內(nèi)容，保持FMEA始終是一個根據(jù)實際情況變化的實時現(xiàn)場記錄，需要強調(diào)的是，F(xiàn)MEA文件必須包括創(chuàng)建和更新的日期。FMEA有三種類型，分別是系統(tǒng)FMEA、設(shè)計FMEA和工藝FMEA，(1) 確定產(chǎn)品需要涉及的技術(shù)、能夠出現(xiàn)的問題，包括下述各個方面：需要設(shè)計的新系統(tǒng)、產(chǎn)品和工藝；對現(xiàn)有設(shè)計和工藝的改進；在新的應(yīng)用中或新的環(huán)境下，對以前的設(shè)計和工藝的保留使用；形成FMEA團隊。具體來說，通過實行FMEA，可在產(chǎn)品設(shè)計或生產(chǎn)工藝真正實現(xiàn)之前發(fā)現(xiàn)產(chǎn)品的弱點，可在原形樣機階段或在大批量生產(chǎn)之前確定產(chǎn)品缺陷。因為利用它找出80%的影響度的要因，并加以解決，故又稱“二八定律”。20世紀(jì)60年代日本品管大師石川馨在推行自己發(fā)明的QCC品管圈時使用了排列圖法從而成為品管七大手法。1907年美國經(jīng)濟學(xué)家勞倫茲使用累積分配曲線描繪了柏拉圖法則被稱為“勞倫茲曲線”。平衡軸總成因果矩陣圖如圖219所示。因果矩陣，是當(dāng)預(yù)期解決的問題比較復(fù)雜，有多種缺陷形式，且它們的影響互相關(guān)聯(lián)，無法將它們分開來考察和解決時，可以幫助管理團隊選擇重點關(guān)注的過程輸入或影響因素，以便于有針對性地收集數(shù)據(jù)進行分析的一種有效地分析工具。因果矩陣可以幫助項目團隊選擇重點關(guān)注的過程輸入或影響因素，以便有針對性地收集數(shù)據(jù)進行分析。平衡軸總成產(chǎn)品過程流程圖如圖218所示。表22平衡軸總成總體過程能力分析DPPMZstZlt平衡軸斷裂故障37,000安裝軸承處磨損故障3,300支架裂紋故障11,800支架曠動故障1,400總成53,500由上表可知，與Zst=6的六西格瑪水平有一定的差距，必須進行改善。過程能力取決于機器設(shè)備、材料、工藝、工藝裝備的精度、工人的工作質(zhì)量以及其他技術(shù)條件。根據(jù)過程能力的數(shù)量指標(biāo)，我們可以相應(yīng)地放寬或縮小基線的控制條件。之所以要進行過程能力分析，有兩個主要原因。當(dāng)過程處于穩(wěn)態(tài)時，%散布在區(qū)間[μ3σ，μ+3σ]，其中μ為產(chǎn)品特性值的總體均值，σ為產(chǎn)品特性值總體標(biāo)準(zhǔn)差，也即幾乎全部產(chǎn)品特性值都落在6σ的范圍內(nèi)；因此，通常用6σ表示過程能力，它的值越小越好。因此，過程能力分析是測量階段的一項重要工作。過程能力和過程績效分析是評價過程滿足預(yù)期要求的能力及其表現(xiàn)得方法。OICSP設(shè)計終端客戶使用平衡軸總成供應(yīng)商平衡軸毛坯(鍛件)支架毛坯(鍛件)機加工合裝裝平衡軸殼等上大線裝配圖217平衡軸總成SIPOC分析圖 總體過程能力分析過程分析是六西格瑪管理活動中得重要內(nèi)容，也是測量階段的重要工作。因此，在項目界定階段應(yīng)使用SIPOC分析和SIPOC圖，來識別項目涉及的主要業(yè)務(wù)流程和相關(guān)職能，確定項目范圍，識別項目相關(guān)方并組織項目團隊。SIPOC圖，也稱高端程序圖，名字來自于供方、輸入、過程、輸出和顧客的第一個英文字母的縮寫，如圖216所示。這個識別過程首先從宏觀的流程分析(也被稱為高階流程分析)開始。圖215 項目指標(biāo)圖項目收益核算方法如下：預(yù)計年財務(wù)收益= ( 2011年三包費用/2011年產(chǎn)量 )( (基線目標(biāo)線 ) / 基線 ) 預(yù)計年產(chǎn)量預(yù)計年產(chǎn)量與2011年持平：y1年索賠1089萬，降低30%，可減少索賠327萬；y2年索賠827萬，降低20%，可減少索賠165萬；y3年索賠403萬，降低30%，可減少索賠121萬；y4年索賠128萬，降低30%，可減少索賠38萬；共計財務(wù)收益為651萬。各個y的趨勢圖分別如圖212121214所示。(4) 確定項目名稱通過上面三個步驟，已經(jīng)明確了項目的改進點y上顧客最關(guān)心或最關(guān)注的是什么特性。大Y與y的關(guān)系為：Y=y1+y2+y3+y4(3) 明確對應(yīng)于y的關(guān)鍵特性在選定了項目y以后，有時還不能直接確定y為改進項目。故障率統(tǒng)計圖分別如圖222210所示。為此，需要分析影響Y的主要方面，通過逐層分解，確定要改進的主要方面y。表21平衡軸總成售后故障率1月2月3月4月5月6月7月8月平均值平衡軸斷裂故障率(%)