【正文】 ent。通常，毛坯需要經(jīng)過若干工序才能轉(zhuǎn)化為符合產(chǎn)品要求的零件。在現(xiàn)有的生產(chǎn)條件下，如何采用經(jīng)濟有效的加工方法，合理地安排加工工藝路線以獲得符合產(chǎn)品要求的零件，最重要的就是要編制出零件的工藝規(guī)程。它在機械中主要用于支承齒輪、帶輪、凸輪以及連桿等傳動件，以傳遞扭矩。它主要用來支承傳動零部件，傳遞扭矩和承受載荷。根據(jù)結(jié)構(gòu)形狀的不同，軸類零件可分為光軸、階梯軸、空心軸和曲軸等。本論文所加工的零件——典型軸類零件則屬于階梯軸。一零件可以有幾種不同的加工方法，但只有某一種較合理，在制訂機械加工工藝規(guī)程中，須注意以下幾點。對所有表面都需加工的鑄件軸，根據(jù)加工余量最小表面找正。選牢固可靠表面為粗基準，同時，粗基準不可重復(fù)使用。符合基準統(tǒng)一原則。盡可能使定位基準與測量基準重合。工藝規(guī)程制訂得是否合理，直接影響工件的質(zhì)量、勞動生產(chǎn)率和經(jīng)濟效益?！糨S類零件加工的技術(shù)要求:尺寸精度軸類零件的主要表面常為兩類，一類是與軸承的內(nèi)圈配合的外圓軸頸，即支承軸頸，用于確定軸的位置并支承軸，尺寸精度要求較高，通常為IT5～IT7；另一類為與各類傳動件配合的軸頸，即配合軸頸，其精度稍低，通常為IT6~IT9。其誤差一般應(yīng)限制在尺寸公差范圍內(nèi)，對于精密軸，需在零件圖上另行規(guī)定其幾何形狀精度。相互位置精度包括內(nèi)、外表面，重要軸面的同軸度、圓的徑向跳動、重要端面對軸心線的垂直度、端面間的平行度等。孔的表面與外表面也應(yīng)保持平行。該典型軸類零件的直徑為52mm的外圓、。外圓加工的方法很多，基本加工路線可歸納為四條。 ② 粗車—半精車—粗磨—精磨 對于黑色金屬材料，精度要求高和表面粗糙度值要求較小、零件需要淬硬時，其后續(xù)工序只能用磨削而采用的加工路線。 ④ 粗車—半精—粗磨—精磨—光整加工◆對于黑色金屬材料的淬硬零件，精度要求高和表面粗糙度值要求很小，常用此加工路線。 數(shù)控車床概述數(shù)控車床與其他類型的車床相比有下列特點：1）通用性強，生產(chǎn)率高，加工精度高且穩(wěn)定，操作者勞動強度低。3）換批調(diào)整方便，適合于多種中小批柔性自動化生產(chǎn)。 工作內(nèi)容根據(jù)零件圖要求，工作人員進行數(shù)控編程，輸入到數(shù)控車床數(shù)控系統(tǒng)；將零件原料按規(guī)定要求放置在預(yù)定位置上；等數(shù)控車床自動生產(chǎn)出產(chǎn)品后，使用測量檢測儀器，對有精度誤差的產(chǎn)品進行誤差補償；日常的車床維護和保養(yǎng)及常用故障排除。本零件將采用FANUC系統(tǒng)進行加工：主要特點FANUC公司的數(shù)控系統(tǒng)具有高質(zhì)量、高性能、全功能，適用于各種機床和生產(chǎn)機械的特點。 ◆在一根鏜桿上安排粗、精切鏜刀來分擔余量的切除，鏜孔后再倒角。由于是在鏜桿上鉆孔及攻絲，進一步削弱了鏜桿的剛性及強度?！粼谕桓M桿上安排粗、精切鏜刀來分擔余量的去除：其中任何兩把刀都不得同時工作。 ◆安排兩臺機床，即增加一臺半精鏜床來分擔余量的精加工?！魧τ诒玖慵械目祝瑢⒉捎苗M刀對其進行加工，并安排粗、精鏜來分擔余量的切除，鏜孔后再倒角?！袈菁y加工進刀量螺紋加進刀量可以參考螺紋底徑，即螺紋刀最終進刀位置。 普通螺紋的編程加工在目前的數(shù)控車床中，螺紋切削一般有三種加工方法：G32直進式切削方法、G76斜進式切削方法和G82直進式切削方法，由于切削方法的不同，編程方法不同，造成加工誤差也不同?！鬐32直進式切削方法，由于兩側(cè)刃同時工作，切削力較大，而且排削困難，因此在切削時，兩切削刃容易磨損。由于其刀具移動切削均靠編程來完成，所以加工程序較長；由于刀刃容易磨損，因此加工中要做到勤測量。但由于其為單側(cè)刃工作，刀具負載較小，排屑容易，并且切削深度為遞減式。由于此加工方法排屑容易，刀刃加工工況較好，在螺紋精度要求不高的情況下，此加工方法更為方便。但要注意刀具起始點要準確，不然容易亂扣，造成零件報廢。螺紋加工完成后可以通過觀察螺紋牙型判斷螺紋質(zhì)量及時采取措施，當螺紋牙頂未尖時，增加刀的切入量反而會使螺紋大徑增大，增大量視材料塑性而定，當牙頂已被削尖時增加刀的切入量則大徑成比例減小，根據(jù)這一特點要正確對待螺紋的切入量，防止報廢。 分析加工對象（零件圖樣）在設(shè)計零件的加工工藝規(guī)程時，首先要對加工對象進行深入分析。因此在分析零件圖時應(yīng)注意：◆零件圖上是否漏掉某尺寸，使其幾何條件不充分，影響到零件輪廓的構(gòu)成；◆ 零件圖上的圖線位置是否模糊或尺寸標注不清，使編程無法下手；◆零件圖上給定的幾何條件是否不合理，造成數(shù)學處理困難。 尺寸精度要求分析零件圖樣尺寸精度的要求，以判斷能否利用車削工藝達到，并確定控制尺寸精度的工藝方法。在利用數(shù)控車床車削零件時，常常對零件要求的尺寸取最大和最小極限尺寸的平均值作為編程的尺寸依據(jù)。加工時，要按照其要求確定零件的定位基準和測量基準，還可以根據(jù)數(shù)控車床的特殊需要進行一些技術(shù)性處理，以便有效的控制零件的形狀和位置精度。 材料與熱處理要求零件圖樣上給定的材料與熱處理要求，是選擇刀具、數(shù)控車床型號、確定切削用量的依據(jù)。其中多個直徑尺寸有較嚴的尺寸精度和表面粗糙度等要求；圓柱直徑40㎜、60㎜的尺寸公差要求較高。零件材料為45鋼。①對圖樣上給定的幾個精度要求較高的尺寸，因其公差數(shù)值較小，故編程時不必取平均值，而全部取其基本尺寸即可。③為便于裝夾和減小誤差，坯件右端應(yīng)先加工，然后再調(diào)頭加工左斷，為了防止在加工左端時加緊右端碰傷右端表面，顧在加緊右端時在表面包上均勻的棉布?！艄に囈?guī)程是指導施工的技術(shù)文件?！艄に囈?guī)程的主要內(nèi)容1)產(chǎn)品特征，質(zhì)量標準。3)生產(chǎn)工藝流程。5)生產(chǎn)工藝主要工作要點。7)工藝技術(shù)指標的檢查項目及次數(shù)。 工藝過程在生產(chǎn)過程中，那些與有原材料轉(zhuǎn)變?yōu)楫a(chǎn)品直接相關(guān)的過程稱為工藝過程。而為保證工藝過程正常進行所需要的刀具、夾具制造，機床調(diào)整維修等則屬于輔助過程。為了便于工藝規(guī)程的編制、執(zhí)行和生產(chǎn)組織管理，需要把工藝過程劃分為不同層次的單元。其中工序是工藝過程中的基本單元。在一個工序中可能包含有一個或幾個安裝，每一個安裝可能包含一個或幾個工位，每一個工位可能包含一個或幾個工步，每一個工步可能包括一個或幾個走刀。劃分工序的依據(jù)是工作地點是否變化和工作過程是否連續(xù)。在第一種情形下，加工只包括一個工序；而在第二種情形下，由于加工過程的連續(xù)性中斷，雖然加工是在同一臺機床上進行的，但卻成為兩個工序。本論文中所加工的典型軸類零件將分五個工序來完成整個加工過程。有時，工件在機床上需經(jīng)過多次裝夾才能完成一個工序的工作內(nèi)容?！艄の弧〔捎棉D(zhuǎn)位（或移位）夾具、回轉(zhuǎn)工作臺或在多軸機床上加工時，工件在機床上一次裝夾后，要經(jīng)過若干個位置依次進行加工，工件在機床上所占據(jù)的每一個位置上所完成的那一部分工序就稱為工位。為了減少因多次裝夾而帶來的裝夾誤差和時間損失，常采用各種回轉(zhuǎn)工作臺、回轉(zhuǎn)夾具或移動夾具，使工件在一次裝夾中，先后處于幾個不同的位置進行加工。生產(chǎn)中也常稱為“進給”。每一個工序可包括一個工步或幾個工步。為了提高生產(chǎn)率，用幾把刀具同時加工幾個加工表面的工步，稱為復(fù)合工步，也可以看作一個工步，例如，組合鉆床加工多孔箱體孔。例如軸類零件如果要切去的金屬層很厚，則需分幾次切削，這時每切削一次就稱為一次走刀。 加工工序的劃分數(shù)控加工工序的劃分一般可按下列方法進行。在用第二把刀、第三把完成它們可以完成的其它部位。（2）以加工部位分序法 對于加工內(nèi)容很多的零件，可按其結(jié)構(gòu)特點將加工部分分成幾個部分，如內(nèi)形、外形、曲面或平面等。（3）以粗、精加工分序法 對于易發(fā)生加工變形的零件，由于粗加工后可能發(fā)生的變形而需要進行校形，故一般來說凡要進行粗、精加工的都要將工序分開。另建議采用工序集中的原則還是采用工序分散的原則，要根據(jù)實際情況來確定，但一定力求合理。運用編制加工工藝過程卡與工序卡的方式來敘述本零件的加工，顯得簡易明了，通俗易懂，是數(shù)控加工本零件的必然要求。當零件精度要求較高時，則應(yīng)考慮留出精車余量，其所留的精車余量一般比普通車削時所留余量小，～㎜。 進給量f（有些數(shù)控機床用進給速度Vf）進給量f的選取應(yīng)該與背吃刀量和主軸轉(zhuǎn)速相適應(yīng)。在切斷、車削深孔或精車時，應(yīng)選擇較低的進給速度。粗車時，一般取f=～㎜/r，精車時常取f=～㎜/r，切斷時f=～㎜/r。 主軸轉(zhuǎn)速的確定（1）光車外圓時主軸轉(zhuǎn)速光車外圓時主軸轉(zhuǎn)速應(yīng)根據(jù)零件上被加工部位的直徑，并按零件和刀具材料以及加工性質(zhì)等條件所允許的切削速度來確定。（2）車螺紋時主軸的轉(zhuǎn)速在車削螺紋時，車床的主軸轉(zhuǎn)速將受到螺紋的螺距P（或?qū)С蹋┐笮　Ⅱ?qū)動電機的升降頻特性，以及螺紋插補運算速度等多種因素影響，故對于不同的數(shù)控系統(tǒng)，推薦不同的主軸轉(zhuǎn)速選擇范圍。 式中加工該典型軸類零件時的主軸轉(zhuǎn)速為：粗車時500、精車時800。這樣會增加走刀路線的距離，從而大大降低生產(chǎn)效率。(2)切削進給路線短，可有效地提高生產(chǎn)效率，降低刀具損耗等。其中，圖31 (a)表示利用數(shù)控系統(tǒng)具有的封閉式復(fù)合循環(huán)功能而控制車刀“沿著工件輪廓”進行走刀的路線；圖31(b)為利用其程序循環(huán)功能安排的“三角形”走刀路線；圖31 (c)為利用其矩形循環(huán)功能而安排的“矩形”走刀路線。(b)“三角形”走刀 (c)“矩形”走刀第3章 第四章數(shù)控機床編程 1)在一個程序段中，根據(jù)圖樣上標注的尺寸，可以采用絕對值編程、增量值編程或二者混合編程。所以直徑方向用絕對值編程時，X以直徑值表示，用增量值編程時，以徑向?qū)嶋H位移量的二倍值表示，并附上方向符號(正向可以省略)。4)由于車削加工常用棒料或鍛料作為毛坯，加工余量較大，所以為簡化編程，數(shù)控裝置常具備不同形式的固定循環(huán)，可進行多次重復(fù)循環(huán)切削。大多數(shù)數(shù)控車床都具