【正文】 ；（2）減少裝夾次數(shù)，盡可能在一次定位裝夾后，加工出全部待加工表面（基準統(tǒng)一原則）；（3）避免采用占機人工調(diào)整式加工方案，以充分發(fā)揮數(shù)控機床的效能。數(shù)控加工的特點對夾具提出了兩個基本要求：一是要保證夾具的坐標方向與機床的坐標方向相對固定；二是要協(xié)調(diào)零件和機床坐標系的尺寸關(guān)系。三爪自定心卡盤可以自動定心，夾持范圍大，適用于截面為圓形、三角形、六邊形的軸類和盤類中小型零件。 刀具的選擇數(shù)控加工中的刀具選擇和切削用量確定是在人機交互狀態(tài)下完成的要求編程人員必須掌握刀具選擇和切削用量確定的基本原則，在編程時充分考慮數(shù)控加工的特點，能夠正確選擇刀刃具及切削用量。 數(shù)控機床上用的刀具應滿足安裝調(diào)整方便、剛性好、精度高、耐用度好等要求。為減少換刀時間、方便對刀、提高生產(chǎn)效率，便于實現(xiàn)機械加工的標準化，在數(shù)控車削加工時，應盡量采用機夾刀和機夾片刀，機夾片刀常采用可轉(zhuǎn)位車刀。根據(jù)零件的外形結(jié)構(gòu)，加工需要如下刀具：硬質(zhì)合金端面車刀、菱形外圓車刀、外切槽刀、外螺紋刀、內(nèi)孔鏜刀、30176。數(shù)控加工刀具卡片序號刀具號刀具規(guī)格名稱數(shù)量加工表面?zhèn)渥?T0145176。2T0280176。菱形外圓車刀1精車零件左端外輪廓自動4T043mm外切槽刀1切槽外螺紋刀1加工外螺紋手動7T07φ22mm鉆頭1鉆底孔手動8T0845176。外圓尖刀1精車零件右端外輪廓自動數(shù)控加工刀具卡片續(xù)表一10T1080176。內(nèi)鏜刀1精鏜內(nèi)孔表面自動12T1260176。切削用量的選擇原則是：保證零件加工精度和表面粗糙度，充分發(fā)揮刀具的切削性能，保證合理的刀具壽命，充分發(fā)揮機床的性能，最大限度的提高生產(chǎn)率，降低成本。其計算公式為n=1000v/πd其中 n —主軸轉(zhuǎn)速（r/min）；（2）車螺紋時主軸的轉(zhuǎn)速在車削螺紋時，車床的主軸轉(zhuǎn)速將受到螺紋的螺距P（或?qū)С蹋┐笮?、?qū)動電機的升降頻特性，以及螺紋插補運算速度等多種因素影響，故對于不同的數(shù)控系統(tǒng)，推薦不同的主軸轉(zhuǎn)速選擇范圍。P——被加工螺紋螺距，㎜；k——保險系數(shù)，一般取為80。進給速度是數(shù)控機床切削用量中的重要參數(shù)，主要根據(jù)零件的加工精度和表面粗糙度要求以及刀具、工件的材料性質(zhì)選取。確定進給速度的原則是：（1）當工件的質(zhì)量要求能得到保證時，為提高生產(chǎn)效率，可選擇較高的進給速度。（2）在切斷、加工深孔或用高速鋼刀具加工時，宜選擇較低的進給速度，一般在20～50mm/min范圍內(nèi)選取。（4）當?shù)毒呖招谐?，特別是遠距離“回零”時，可以設定該機床數(shù)控系統(tǒng)設定的最高進給速度。為了保證加工表面質(zhì)量，可以留少許加工余量，～。車削用量的具體選擇如下：粗車時，首先選擇一個盡可能大的背吃刀量，其次選擇一個較大的進給量，最后確定一個合適的切削速度。如何確定加工時的切削速度，除了可參考《數(shù)控加工技術(shù)》表21列出的數(shù)值外，主要根據(jù)實踐經(jīng)驗進行確定。(δb500～800～30～切斷（寬度＜5mm）70～110～YT類鑄鐵（200HBS以下）粗加工70～100～切斷（寬度＜5mm）50～70～此外，在安排粗、精車削用量時，應注意機床說明書給定的允許切削用量范圍，對于主軸采用交流變頻調(diào)速的數(shù)控車床，由于主軸在低轉(zhuǎn)速時扭矩降低，尤其應注意此時的切削用量選擇。如果要運行這一程序來加工工件，必須確定刀具在工件坐標系開始運動的起點。在編制程序時，要正確選擇對刀點的位置。對刀點可以設置在加工零件上，也可以設置在夾具或機床上，盡可能設在零件的設計基準或工藝基準上。換刀點往往設在工件的外部，以能順利的換刀、不碰撞工件和其他部件為準。在數(shù)控機床上加工零件，工序可以比較集中，一次裝夾應盡可能完成全部工序。數(shù)控加工要求工序應盡可能集中，通常粗、精加工在一次裝夾下完成，為減少熱變形和切削力變形對工件的形狀、位置精度、尺寸精度和表面粗糙度的影響，應將粗、精加工分開進行。對軸類或盤類零件，將待加工面先粗加工，留少量余量再精加工，以保證表面質(zhì)量要求。（2）提高生產(chǎn)效率的原則。同時應盡量減少空行程，當用同一把刀加工工件的多個部位時，應以最短的路線到達各加工部位。故加工此零件劃分兩個工序，加工左端為第一道工序，有5個工步；調(diào)頭后加工為第二道工序，有7個工步。 加工路線的確定在數(shù)控加工中，刀具刀位點相對于工件的運動軌跡和方向稱為加工路線。加工路線的確定原則主要有以下幾點：（1）應能保證零件的加工精度和表面粗糙度的要求，且效率高。（3）應使數(shù)值計算簡單，以減少編程工作量。按照上述原則，確定如下加工路線：工序一：① 夾φ60mm毛坯，平端面；錐面、φ47mm圓柱面； ④ 切槽；工序二：① 調(diào)頭夾φ47mm圓柱面，打φ5mm中心孔； ③ 精車上述輪廓； ⑤ 粗鏜孔； ⑦ 車M302內(nèi)螺紋。第三章 編程所用尺寸說明：20176。 工序一換刀點選在離對刀點x、z方向分別為100，100的位置。 工件的裝夾方式用三爪自定心卡盤夾毛坯φ60mm外圓，探出100mm左右，車零件左端至φ47mm與φ35mm外圓相交處。 加工刀具的選擇T0101——45176。T0202——90176。T0303——80176。T0404——3mm外切槽刀，車槽。外螺紋刀，車螺紋。 切削用量計算根據(jù)《數(shù)控車削用量推薦表》,選擇合適的切削用量。則：主軸轉(zhuǎn)速：n =1000Vc/πd 進給速度：F =fn =（636）mm/min=127mm/min考慮刀具強度、機床剛度等實際情況，選擇n=600r/min，F(xiàn)=150mm/min，ap=2mm。則：主軸轉(zhuǎn)速：n =1000Vc/πd（4）則：主軸轉(zhuǎn)速：n =1000Vc/πd （5） 車螺紋時，主軸轉(zhuǎn)速n≤（1200/P）－k，k為安全系數(shù)，一般取80。 工藝路線（1）用1號端面車刀手動平端面；（2）用2號80176。錐面、φ47mm圓柱面；（3）用3號55176。外螺紋刀車M302螺紋； 菱形外圓車刀，建立工件坐標系M03S600M07 ；將刀具定位在工件外表面；外輪廓粗車循環(huán)并指定精車路線N10～N20G00X100；刀具移動到換刀點Z100T0303；換3號55176。 ；定位刀具S1200；精車外輪廓時主軸轉(zhuǎn)速為1200r/min X30Z2 Z28 Z82N20X65G40X100；取消刀補，刀具移動到換刀點Z100T0404；選擇4號外切槽刀S400 ；定位刀具Z52M98P0002L3 外螺紋刀S400 ；定位刀具；車第一刀；車第二刀；車第三刀；車第四刀；車第五刀；光整GOOX100；退刀Z100M09 ；切削液關(guān)M05 ；主軸停轉(zhuǎn)M30 ；主程序結(jié)束 ；切槽G04P4X55X40G04P4X55M99 ；子程序結(jié)束，返回主程序 名稱夾具 編號材料10001數(shù)控 車床 速度r/minmmmm/min車端面T0145176。300手動粗車 外圓T0280176。 外圓T0355176。300自動車螺紋T0560176。 加工中的難點與解決方案（1）螺紋切削說明：螺紋切削應注意在兩端設置足夠的升速進刀段和降速退刀段，以剔除兩端因變速而出現(xiàn)的非標準螺距的螺紋段；① 在螺紋切削過程中，進給速度修調(diào)功能和進給暫停功能無效；② 在螺紋加工過程中，不應該使用恒線速控制功能；③ 從粗加工到精加工，主軸轉(zhuǎn)速必須保持一致，否則螺距將發(fā)生變化。加工時采用這樣的車刀車內(nèi)、外圓和端面時，刀尖圓弧不影響加工尺寸和形狀，但轉(zhuǎn)角處的刀尖無法車出，并且在切削錐面或圓弧面時，會造成過切或少切，因此，在加工時要采用刀