【正文】 計算機集成制造系統(tǒng)。 加工方法的選擇原則是保證加工表面的精度和表面粗糙度的要求 ,由于獲得同一級精度及表面粗糙度的加工方法一般有許多 ,因而在實際選擇時 ,要結合零件的形狀、尺寸大小和形位公差等要求全面考慮。 數(shù)控機床與系統(tǒng)的選擇 數(shù)控機床的選擇 : 選擇臺州市溫嶺金東數(shù)控機械廠生產(chǎn)的經(jīng) 濟型 CJK6134 數(shù)控儀表車床作為加工設備 ,其外形圖如下 : 圖 2 CK6132S 數(shù)控機床外形圖 本車床是適用國內(nèi)外市場需要而設計的車床 ,其用途廣泛 ,適用于各種系統(tǒng) ,能加工各種零件的外圓 ,內(nèi)圓 ,端面 ,錐度 ,切槽以及螺紋等 ,故在 48mm 以下的可以直接進入主軸孔內(nèi)夾持加工 ,該車床結構簡單 ,操作靈便 ,剛性強 ,適宜于利用黑色金屬 ,其加工精度可達 6 級。 本次設計的工件為綜合軸數(shù)控加工工藝規(guī)程制訂 ,零件的圖紙包括 :一張零件圖。圖紙當中有對連接軸數(shù)控加工工藝規(guī)程制訂各部分表面粗糙度的要求大部分為 m。 零件結構工藝性好還是差對其工藝過程的影響非常大 ,不同結構的零件盡管都能滿足使用性能要求 ,但它們的加工方法和制造成本卻可能有很大的差別。零件結構工藝性審查是一項復雜而細致的工作 ,要憑借豐富的實踐經(jīng)驗和理論知識。 首先我們應當清楚工藝安排應做到正確、完整、統(tǒng)一和清晰 ,所用術語、符號、計量單位和編號都要符合相應標準。選用工序集中的方式加工不僅 能夠保證加工精度、充分利用了現(xiàn)有設備 ,而且也減少了工件裝夾次數(shù) ,利于保證表面間的位置精度 ,縮短了生產(chǎn)加工時間 ,大大提高了勞動生產(chǎn)率。特別要分析主要表面的技術要求 ,因主要表面的加工確定了零件工藝過程的大致輪廓。 (1)首先毛坯的外形尺寸為φ 85 165,加工后要求達到一定的精度要求。 (3)零件加工時保證不同的長度尺寸和直徑尺寸及表面粗糙度要求。 擇 根據(jù)零件的結構及形狀特點 ,選擇機床的類型 由于本人設計的是軸套類零件 ,單件小批量生產(chǎn) ,適合單工位連續(xù)加工 ,由于該件為精度要求較高、表面粗糙度要求較高、表面形狀復雜的回轉體零件 ,而數(shù)控車床剛性好 ,制造和對刀精度高 ,而毛坯的規(guī)格是φ 85 165 的毛坯 ,以及能方便和精確地進行人工補償和自動補償 ,所以能加工尺寸精度要求較高、表面粗糙度要求較高、表面形狀復雜的回轉體的零件 ,在普通機床上不容易加工 ,所以需要采用數(shù)控車床加工。 2 機床的工作精度應與工序的精度要求相適應。 4 機床的選擇應考慮車間現(xiàn)有設備條件 ,盡量采用現(xiàn)有設備。各精度要求較高。數(shù)控車床機床主軸采用高性能的變頻無級調(diào)速驅動系統(tǒng) ,具有過載保護功能。數(shù)控車床采用四工位電動刀架 ,適合復雜形狀零件的加工。 根據(jù)零件的加工精度及表面質(zhì)量要求 ,選擇機床的精度等級 選擇機床的精度等級應根據(jù)典型零件關鍵部位加工精度要求來定 ,數(shù)控機床精度一般可分為為普通型和精密型兩種。 一項是機床的基礎部件和運動大件 (如床身、立柱、工作臺、主軸箱等 )的直線度、平面度、垂直度等的要求 ,如工作臺面的平面度 ,各坐標方向移動的直線度和相互垂直度 ,X、 Y(立式 )或 X、 Z(臥式 )坐標方向移動時工作臺面的平行度 ,X坐標方向移動時工作臺面 T型槽側面的平行度等 。 由于零件的 加工精度要求較高 ,結合實際設備的選用 ,我加工的零件符合普通型數(shù)控加工機床 ,所以我選擇 CK6132S 來加工我所設計的零件。本綜合軸的加工應遵循的原則有 : (1)合理分配加工余量原則 (2)保證零件相互位置要求原則 (3)夾緊原則 (4)不重復使用原則 本次設計的連接軸粗基準的選擇遵循的是合理分配加工余量原則 ,所選的基準 為零件的外圓柱表面。本綜合軸數(shù)控加工工藝規(guī)程制訂的加工應遵循的原則有 : (1)基準重合原則 綜合軸數(shù)控加工工藝規(guī)程制訂為軸類零件即選用外表面基準作為定位基準 ,以避免定位基準與設計基準不重合誤差。 (3)互為基準原則 當對工件上兩個相互位置精度要求很高的表面進行加工時 ,需要用兩個表面互相作為基準 ,反復進 行加工 ,以保證位置精度要求。 無論是精基準還是粗基準的選擇 ,上述原則都不可能同時滿足 ,有時還相互矛盾的 ,因此 ,選擇根據(jù)實際情況分析 ,權衡利弊 ,保證其主要要求。 由于毛坯已經(jīng)確定采用鋼棒 ,比較適用于尺寸較小、精度較高的毛坯。所以 ,可以直接采用鋼料的外圓柱表面作為粗加工定位基準。這樣可以確保重要表面的精加工余量 ,采用外圓柱表面作為粗加工定位基準 ,達到了簡單、方便、快捷的目的。 確定工件的裝夾方式 常用裝夾方式 三爪自定心卡盤的三個爪是同步運動的 ,能自動定心 ,一般不需要找正。三爪自定心卡盤可裝成正爪或反爪兩種形式。用三爪自定心卡盤裝夾精加工后的表面時 ,被夾住的工件表面應包一層銅皮 ,以免夾傷工件表面。兩頂尖裝夾工件方便 ,不需要找正 ,裝夾精度高 ,但必須先在工件的兩端面鉆出中心孔。 用兩頂尖裝夾工件雖然精度高 ,但剛性差。為了防止工件由于切削力的作用而產(chǎn)生軸向位移 ,必須在卡盤內(nèi)裝一限位支撐 ,或利用工件的工作臺面限位。 對于精度要求較高、變形要求小的細長軸類零件可采用雙主軸驅動式數(shù)控車床加工 ,機床兩主軸軸線同軸、轉動同步 ,零件兩端同時分別有三爪自定心卡盤裝夾并帶動旋轉 ,這樣可以減少切削加工時切削力矩引起的工件扭轉變形。 對刀點是用來確定刀具與工件的相對位置的關系點 ,是確定共建坐標系與機床坐標系的關系點。本零件采用手動對刀。 對刀方法 采用 G92 指令建立工件坐標系對刀 采用 G54~G59 零點偏置指令建立工件坐標系對刀 改變參考點位置 ,通過回參考點直接對刀 多刀加工時的對刀 ?利用刀具長度補償功能對刀 對刀 其操作步驟為 : 。 X 坐標不變 ,將刀具沿 +Z 向退離工件 ,測量工件直徑 ,記下數(shù)值并輸入到刀偏表的相應刀號的 Z 坐標處 。 Z 坐標不 變 ,將刀具沿 +X 方向退離工件 ,在刀偏表中相應刀號的 X坐標處輸入 0。 X 磨損處輸入 選擇合理的對刀點及換刀點 正確選擇對刀點 :對刀點可以設在被加工零件上 ,也可以設在與零件定位基準有固尺寸聯(lián)系的夾具的某一位置或機床上。 能夠方便換刀 ,以便與換刀點重合 。 批量加工時 ,為應用調(diào)整法獲得尺寸 ,即一次對刀可加工一批工件 ,對刀點應選在夾具定位元件的起始基準上 ,并將編程原點與定位基準重合 ,以便直接按定位基準對刀或將對刀點選在夾具中專設的對刀元件上 ,以方便對刀。所以對刀點就選在工件上?？s短了刀具的空行程 ,縮短了加工時間。在數(shù)控車床上加工工件時 ,需要經(jīng)常換刀 ,在程