【正文】 圓直徑略小。軟爪內(nèi)徑大于工件外徑時(shí)，會造成軟爪與工件形成三點(diǎn)接觸 ,此種情況下夾緊牢固度較差，所以應(yīng)盡量避免。這在實(shí)際使用中都應(yīng)該盡量避免。軟爪常用于加工同軸度要求較高的工件的二次裝夾。為了防止工件由于切削力的作用而產(chǎn)生的軸向位移，必須在卡盤內(nèi)裝一限位支撐，或者利用工件的臺階面進(jìn)行限位。 （ 4）芯軸和彈簧 芯軸 當(dāng)工件用已加工過的孔作為定位基準(zhǔn)時(shí)，可采用芯軸裝夾。芯軸的種類很多。彈簧芯軸（又稱漲心芯軸），既能定心，又能夾緊，是一種定心夾緊裝置。它特別適用于尺寸精度較高、表面質(zhì)量較好的冷拔圓棒料的夾持。 （ 6）四爪卡盤 加工精度要求不高、偏心距較小 、零件長度較短的工件時(shí)，可以采用四爪卡盤進(jìn)行裝夾，如圖 312 所示。但是，四爪卡盤的找正煩瑣費(fèi)時(shí)，一般用于單件小批生產(chǎn)。 (四 )兩頂尖裝夾的方法 兩頂尖裝夾工件時(shí)的安裝為：先使用對分夾頭或雞心夾頭夾緊工件一端的圓周，再將撥桿旋入三爪卡盤，并使撥桿伸向?qū)Ψ謯A頭或雞心夾頭的端面。兩頂尖只對工件有定心和支撐作用，必須通過對分夾頭或雞心夾頭的撥桿帶動(dòng)工件旋轉(zhuǎn)。頂尖作用是進(jìn)行工件的定心，并承受工件的重量和切削力。 2）尾座套筒在不與車刀干涉的前提下，應(yīng)盡量伸出短些，以增加剛性和減小振動(dòng)。 4）兩頂尖中心孔的配合應(yīng)該松緊適當(dāng)。 2. 找正方法 同于普通車床找正工件的的找正方法。通過調(diào)整卡爪，使得工件坐標(biāo)系的 Z 軸與數(shù)控車床的主軸回轉(zhuǎn)中心軸線重合。在三爪自動(dòng)定心卡盤的精度不高時(shí)，安裝工件時(shí)也需要進(jìn)行工件的裝夾找正。精車時(shí)，要選精度高、耐用度好的刀具，以保證加工精度的要求。夾緊刀片的方式要選擇得比較合理，刀片最好選擇涂層硬質(zhì)合金刀片。 涂層 (二 )數(shù)控刀具的材料 刀具的選擇是根據(jù)零件、硬度、以及加工表面粗糙度要求和加工余量的已知條件來決定刀片的幾何結(jié)構(gòu)（如刀尖圓角）、進(jìn)給量、切削速度和刀片牌號。其優(yōu)點(diǎn)是結(jié)構(gòu)簡單、制造方便、刀具剛性好、使用靈活，故應(yīng)用較為廣泛。 1 ．刀片型號及其選擇 硬質(zhì)合金刀片（ carbide tip ）除正確 選用材料和牌號外，還應(yīng)合理選擇其型號。焊接式車刀刀片分為 A 、 B 、 C 、 D 、 E 五類。字母表示刀片形狀、 數(shù)字代表刀片主要尺寸。外圓車刀一般應(yīng)使參加工作的切削刃長度不超過刀片長度的 60 ～ 70 ％。刀片尺寸中的 t 的大小要 考慮重磨次數(shù)和刀頭結(jié)構(gòu)尺寸的大小。 2 ．刀槽的形狀和尺寸 圖 6 — 14 為所用的刀槽形式。半封閉式 焊接后刀片較牢固，但刀槽加工不便，適用于 A ， B 型刀片。切口式 用于車槽，切斷刀。槽尺寸 hg , bg , Lg 應(yīng)與刀片尺寸相適應(yīng)。 ～ 4 176。如圖 6 – 15 所示 3 ．刀桿及刀頭的形狀和尺寸 刀桿的截面尺寸一般可按機(jī)床中心高確定。 刀頭形狀一般有直頭和彎頭兩種。刀頭尺寸主要有刀頭有效長度 L 及刀尖偏距 m ，如圖 6 — 17 所示。 外圓車刀 m ≈ B/4 ； L = 切斷刀 m ≈ L/3, L ＞ R （工件半徑）。和焊接式車刀相比，它有如下特點(diǎn)： （ 1 ）刀片未經(jīng)焊接 ，無熱應(yīng)力，可充分發(fā)揮刀具材料性能，耐用度高； （ 2 ）刀片更換迅速，方便，節(jié)省輔助時(shí)間，提高生產(chǎn)率； （ 3 ）刀桿多次使用，降低刀具費(fèi)用； （ 4 ）能使用涂層刀片、陶瓷刀片、立方氮化硼和金剛石復(fù)合刀片； （ 5 ）結(jié)構(gòu)復(fù)雜，加工要求高；一次性投資費(fèi)用較大； （ 6 ）不能由使用者隨意刃磨，使用不靈活。后角 0 176。 號位 3 表示刀片精度。 號位 4 表示刀片結(jié)構(gòu)。 號位 5 、 6 、 7 表示切削刃長度、刀片厚度、刀尖圓弧半徑。如 F 表示銳刃等，無特殊要求可省略。 R 表示右切刀片， L 表示左切刀片， N 表示左右均可。表 6 — 2 為常用可轉(zhuǎn)位車刀刀片斷屑槽槽型特點(diǎn)及適用場合。但是數(shù)控系統(tǒng)要求在加工一個(gè)零件時(shí)，無論使用哪一把刀具，其刀尖位置在切削前均應(yīng)處于同一點(diǎn)，否則，零件加工程序就缺少一個(gè)共同的基準(zhǔn)點(diǎn)。 （ 1）刀位點(diǎn) 刀位點(diǎn)，是刀具的基準(zhǔn)點(diǎn)，一般是刀具上的一點(diǎn)。數(shù)控系統(tǒng)控制刀具的運(yùn)動(dòng)軌跡，就是控制刀位點(diǎn)的運(yùn)動(dòng)軌跡。 （ 2）起刀點(diǎn) 起刀點(diǎn)是刀具相對工件運(yùn)動(dòng)的起點(diǎn)，即加工程序開始時(shí)刀具刀尖點(diǎn)的起始位置，經(jīng)常也將它做為加工程序運(yùn)行的終點(diǎn)。對刀就是將刀具的刀位點(diǎn)置于對刀點(diǎn)上，以建立工件坐標(biāo)系。該基準(zhǔn)可以是點(diǎn)、線或面。 （ 5）對刀參考點(diǎn) 是代表刀架、刀臺或刀盤在機(jī)床坐標(biāo)系內(nèi)位置的參考點(diǎn)，即 CRT 顯示的機(jī)床坐標(biāo)系中坐標(biāo)值的點(diǎn)，也叫做刀架中心或刀具參考點(diǎn)。數(shù)控加工中回參考點(diǎn)時(shí)應(yīng)該使刀架中心與機(jī)床參考點(diǎn)重合。在數(shù)控加工中，需要經(jīng)常換刀，所以在加工程序中要設(shè)置換刀點(diǎn)。普通數(shù)控車床的換刀點(diǎn)由編程指定，通常將其與對刀點(diǎn)重合。不能將換刀點(diǎn)與對刀點(diǎn)混為一談。選擇原則如下： （ 1）對刀點(diǎn)的位置容易確定； （ 2）能夠方便換刀，以便與換刀點(diǎn)重合； （ 3）對刀點(diǎn)應(yīng)與工件坐標(biāo)系原點(diǎn)重合； （ 4）批量加工時(shí)，為使得一次對刀可以加工一批工件，對刀點(diǎn)應(yīng)該選取在定位元件的起始基準(zhǔn)上，并將編程原點(diǎn)與定位基準(zhǔn)重合，以便直接按照定位基準(zhǔn)對刀。 （ 1）采用 G50（ FUNAC 數(shù)控系統(tǒng)）設(shè)定工件坐標(biāo)系時(shí)的對刀方法 毛坯為 φ 70mm 的棒料，欲加工最大直徑為 φ 66mm 、總長為 275mm 的零件。設(shè)定工件坐標(biāo)系，將工件坐標(biāo)系原點(diǎn) O設(shè)置在離左端面 36mm 與軸心線的相交處。 硬質(zhì)合金機(jī)夾偏車刀作為基準(zhǔn)刀具。其操作步驟如下： ① 車削毛坯外圓。 ② 使 CRT 屏幕上的 W 坐標(biāo)值清零；按軟鍵操作區(qū)的對應(yīng)軟鍵，在地址 / 數(shù)字鍵區(qū)按 W鍵，再按 “ 取消 ” 鍵。設(shè)置 “ 方式選擇 ” 旋鈕到 HX 或 HZ 位置，搖脈沖發(fā)生器手輪車削毛坯端面，沿 X 軸正方向退刀。按軟鍵操作區(qū)的對應(yīng)軟鍵，在地址 / 數(shù)字健區(qū)按 U鍵，再按 “ 取消 ” 鍵。按 “ 主軸停止 ” 鍵，測量車削后的外圓直徑假如為 φ 。 X 軸正 向移 動(dòng)的 增量 尺 寸 ：U==。 ⑦ 確定基準(zhǔn)刀具的起始點(diǎn)位置。再設(shè)置 “ 方式選擇 ” 旋鈕到 HZ 位置，手搖脈沖發(fā)生器手輪，使基準(zhǔn)刀具沿 z 軸移動(dòng)，直到 CRT 屏幕上顯示的數(shù)據(jù) W= 為止。 此 時(shí) ， 若 執(zhí) 行 程 序 段G50 后， CRT 屏幕上的絕對坐標(biāo)值處顯示基準(zhǔn)刀具刀尖在工件坐標(biāo)的位置 (X200； Z200)，即數(shù)控系統(tǒng)用新建立的工作坐標(biāo)系取代了原的機(jī)床坐標(biāo)系。對 2號刀具安裝位置偏差進(jìn)行補(bǔ)償?shù)牟僮鞑襟E如下： ① 調(diào) 2 號刀具。 ② 沿 x軸方向?qū)Φ丁? ③ 輸入 X 軸方向的安裝位置偏差。 ④ 沿 Z軸方向?qū)?刀。 ⑤ 輸入 Z 軸方向的安裝位置偏差。 以上操作完成了 2 號刀具安裝位置偏差補(bǔ)償。應(yīng)再次確定基準(zhǔn)刀具的起始點(diǎn)位置。 （ 2） 采用 G54～ G59（ FANUC 數(shù)控系統(tǒng)）設(shè)定工件坐標(biāo)系時(shí)的對刀方法 17 采用 G50 設(shè)定工件坐標(biāo)系時(shí)，每加工一個(gè)零件前都要重復(fù)基準(zhǔn)刀具的對刀操作，因此影響了生產(chǎn)效率。如圖 324所示的加工實(shí)例中，編程時(shí)若采用程序段 “G54 ”來設(shè)定工件坐標(biāo)系，當(dāng)完成首次對刀操作后，每次開機(jī)后只需操作車床返回機(jī)床零點(diǎn)一次，則所有零件加工前都 不必重復(fù)基準(zhǔn)刀具的對刀操作，即可進(jìn)行自動(dòng)加工。隨著數(shù)控機(jī)床的發(fā)展與普及，現(xiàn)代化企業(yè)對于懂得數(shù)控加工技術(shù)、能進(jìn)行數(shù)控加工編程的技術(shù)人才的需求量必將不斷增加。本文就數(shù)控車床零件加工中的程序編制問題進(jìn)行探討。手工編程是指從零件圖樣分析工藝處理、數(shù)據(jù)計(jì)算、編寫程序單、輸 入程序到程序校驗(yàn)等各步驟主要有人工完成的編程過程。但對于幾何形狀復(fù)雜的零件（尤其是空間曲面組成的零件），以及幾何元素不復(fù)雜但需編制程序量很大的零件，由于編程時(shí)計(jì)算數(shù)值的工作相當(dāng)繁瑣，工作量大，容易出錯(cuò)，程序校驗(yàn)也較困難，用手工編程難以完成，因此要采用自動(dòng)編程。同時(shí)，也要看到手工編程是自動(dòng)編程的基礎(chǔ)， 自動(dòng)編程中許多核心經(jīng)驗(yàn)都來源于手工編程，二者相輔相成。其次應(yīng)進(jìn)行數(shù)值計(jì)算。最后，根據(jù)計(jì)算出的刀具運(yùn)動(dòng)軌跡坐標(biāo)值和已確定的加工參數(shù)及輔助動(dòng)作，結(jié)合數(shù)控系統(tǒng)規(guī) 定使用的坐標(biāo)指令代碼和程序段格式，逐段編寫零件加工程序單，并輸入 CNC 裝置的存儲器中。由于不同的數(shù)控系統(tǒng)其編程指令代碼有所不同，因此應(yīng)根據(jù)設(shè)備類型進(jìn)行編程。 具體自己的 (三 )裝夾方法和對刀點(diǎn)的選擇 該軸最大外徑為 φ 66 所以選 用毛坯為 φ 70 的圓棒料．采用兩頂尖裝夾的方法加工該軸。 (四 )選擇刀具 根據(jù)加工要求，選用７把刀， 1 號為粗加工外圓車刀， 2 號為精加工外圓車刀， 3號為切槽刀， 4 號為小鉆頭，５號為大鉆頭，６號為粗鏜刀，７號為精鏜刀。 (六 )程序編制 零件的加工程序如下： 程序 說明 O0001 G50 X200 Z200 換刀點(diǎn) T0101 M03 S600 M08 G96 S320 G00 X100 Z3 G71 U3 R1 G71 P10 Q20 U1 N10 G00 粗加工外圓輪廓至 (W=231 處 ) G01 G02 W2 R2 G01 X25 Z85 X32 Z167 Z231 X48 19 W1 N20 X80 G00 X200 Z200 T0202 S1000 G00 X40 Z3 G70 P10 Q20 精加工外圓輪廓 G00 X200 Z2