【文章內(nèi)容簡介】 車槽，切斷刀?？墒沟镀附永喂?，但制造復(fù)雜，適用于 E 型刀片。槽尺寸 hg , bg , Lg 應(yīng)與刀片尺寸相適應(yīng)。為便于刃磨，一般要使刀片露出刀槽 ～ 1mm ，刀槽后角 α 0g 要比刀具 12 后角 α 0 大 2 176。 ～ 4 176。 。如圖 6 – 15 所示 3 ．刀桿及刀頭的形狀和尺寸 刀桿的截面尺寸一般可按機(jī)床中心高確定。 刀桿上支承部分高度 H 1 與刀片厚度 S 應(yīng)有一定的比例，如圖 6 — 16 所示： H 1/s ＞ 3 時焊接后刀片表面引起的拉應(yīng)力不顯著，不易產(chǎn)生裂紋； H 1/s ＜ 3 時，刀片表面層的拉應(yīng)力較大，易出現(xiàn)裂紋 刀桿長度可按刀桿高度 H 的 6 倍估計，并選用標(biāo)準(zhǔn)尺寸系列，如 100 、 125 、 150 、 175 、 ?? 等 。 刀頭形狀一般有直頭和彎頭兩種。直頭制造容易，彎頭通用性好。刀頭尺寸主要有刀頭有效長度 L 及刀尖偏距 m ，如圖 6 — 17 所示。可按下式計算： 90 176。 外圓車刀 m ≈ B/4 ； L = 切斷刀 m ≈ L/3, L ＞ R （工件半徑）。 (三 )可轉(zhuǎn)位車刀 13 可轉(zhuǎn)位車刀是用機(jī)械夾固的方式將可轉(zhuǎn)位刀片固定在刀槽中而組成的車刀，當(dāng)?shù)镀弦粭l切削刃磨鈍后，松開夾緊機(jī)構(gòu)，將刀片轉(zhuǎn)過一個角度，調(diào)換一個新的刀刃，夾緊后即可繼續(xù)進(jìn)行切削。和焊接式車刀相比，它有如下特點(diǎn)： （ 1 ）刀片未經(jīng)焊接 ，無熱應(yīng)力，可充分發(fā)揮刀具材料性能，耐用度高； （ 2 ）刀片更換迅速，方便，節(jié)省輔助時間，提高生產(chǎn)率； （ 3 ）刀桿多次使用，降低刀具費(fèi)用； （ 4 ）能使用涂層刀片、陶瓷刀片、立方氮化硼和金剛石復(fù)合刀片； （ 5 ）結(jié)構(gòu)復(fù)雜，加工要求高；一次性投資費(fèi)用較大； （ 6 ）不能由使用者隨意刃磨，使用不靈活。 2 ．可轉(zhuǎn)位刀片 圖 6– 18 所示為可轉(zhuǎn)位刀片標(biāo)注示例 號位 2 表示刀片后角。后角 0 176。 （ N ）使用最廣。 號位 3 表示刀片精度。刀片精度共分 11 級，其中 U 為普通級， M 為中等 級，使用較多。 號位 4 表示刀片結(jié)構(gòu)。常見的有帶孔和不帶孔的，主要與采用的夾緊機(jī)構(gòu)有關(guān)。 號位 5 、 6 、 7 表示切削刃長度、刀片厚度、刀尖圓弧半徑。 號位 8 表示刃口形式。如 F 表示銳刃等，無特殊要求可省略。 號位 9 表示切削方向。 R 表示右切刀片， L 表示左切刀片， N 表示左右均可。 14 號位 10 表示斷屑槽寬。表 6 — 2 為常用可轉(zhuǎn)位車刀刀片斷屑槽槽型特點(diǎn)及適用場合。 數(shù)控車削加工一個零件時，往往需要幾把不同的刀具，而每把刀具在安裝時是根據(jù)數(shù)控車床裝刀要求安放的，當(dāng)它們轉(zhuǎn)至切 削位置時，其刀尖所處的位置各不相同。但是數(shù)控系統(tǒng)要求在加工一個零件時，無論使用哪一把刀具，其刀尖位置在切削前均應(yīng)處于同一點(diǎn)，否則，零件加工程序就缺少一個共同的基準(zhǔn)點(diǎn)。為使零件加工程序不受刀具安裝位置而給切削帶來影響，必須在加工程序執(zhí)行前，調(diào)整每把刀的刀尖位置，使刀架轉(zhuǎn)位后，每把刀的刀尖位置都重合在同一點(diǎn)，這一過程稱為數(shù)控車床的對刀。 （ 1）刀位點(diǎn) 刀位點(diǎn)，是刀具的基準(zhǔn)點(diǎn)，一般是刀具上的一點(diǎn)。尖形車刀的刀位點(diǎn)為假想刀尖點(diǎn)，圓形車刀的刀位點(diǎn)為圓弧中心，鉆頭的刀位點(diǎn)為鉆尖，平底立銑刀的刀位點(diǎn)為端面中心，球頭銑刀的 刀位點(diǎn)為球心。數(shù)控系統(tǒng)控制刀具的運(yùn)動軌跡，就是控制刀位點(diǎn)的運(yùn)動軌跡。刀具的軌跡是由一系列有序的的刀位點(diǎn)位置和連接這些位置點(diǎn)的直線或圓弧組成的。 （ 2）起刀點(diǎn) 起刀點(diǎn)是刀具相對工件運(yùn)動的起點(diǎn)，即加工程序開始時刀具刀尖點(diǎn)的起始位置，經(jīng)常也將它做為加工程序運(yùn)行的終點(diǎn)。 （ 3）對刀點(diǎn)與對刀 15 對刀點(diǎn)是用來確定刀具與工件的相對位置關(guān)系的點(diǎn)，是確定工件坐標(biāo)系與機(jī)床坐標(biāo)系的關(guān)系的點(diǎn)。對刀就是將刀具的刀位點(diǎn)置于對刀點(diǎn)上，以建立工件坐標(biāo)系。 （ 4）對刀基準(zhǔn)點(diǎn) 對刀時確定對刀點(diǎn)的位置所依據(jù)的基準(zhǔn)。該基準(zhǔn)可以是點(diǎn)、線或面。對刀基準(zhǔn) 點(diǎn)一般設(shè)置在工件上（定位基準(zhǔn)或測量基準(zhǔn)）或夾具上（夾具元件設(shè)置的起始點(diǎn)）或機(jī)床上。 （ 5）對刀參考點(diǎn) 是代表刀架、刀臺或刀盤在機(jī)床坐標(biāo)系內(nèi)位置的參考點(diǎn)，即 CRT 顯示的機(jī)床坐標(biāo)系中坐標(biāo)值的點(diǎn)，也叫做刀架中心或刀具參考點(diǎn)。可以利用此坐標(biāo)值進(jìn)行對刀操作。數(shù)控加工中回參考點(diǎn)時應(yīng)該使刀架中心與機(jī)床參考點(diǎn)重合。 （ 6）換刀點(diǎn) 數(shù)控加工程序中指定用于換刀的位置點(diǎn)。在數(shù)控加工中，需要經(jīng)常換刀，所以在加工程序中要設(shè)置換刀點(diǎn)。換刀點(diǎn)的位置應(yīng)該避免與工件、夾具和機(jī)床發(fā)生干涉。普通數(shù)控車床的換刀點(diǎn)由編程指定，通常將其與對刀點(diǎn)重合。 車削中心的換刀點(diǎn)一般為一固定點(diǎn)。不能將換刀點(diǎn)與對刀點(diǎn)混為一談。 (二 )確定對刀點(diǎn)或?qū)Φ痘鶞?zhǔn)點(diǎn)的一般原則 對刀點(diǎn)或?qū)Φ痘鶞?zhǔn)點(diǎn)可以設(shè)置在被加工工件上，也可以設(shè)置在與零件定位基準(zhǔn)有關(guān)聯(lián)尺寸的夾具的某一位置上，也可以設(shè)置在機(jī)床三爪卡盤的前端面上。選擇原則如下： （ 1）對刀點(diǎn)的位置容易確定； （ 2）能夠方便換刀，以便與換刀點(diǎn)重合； （ 3）對刀點(diǎn)應(yīng)與工件坐標(biāo)系原點(diǎn)重合； （ 4）批量加工時，為使得一次對刀可以加工一批工件，對刀點(diǎn)應(yīng)該選取在定位元件的起始基準(zhǔn)上，并將編程原點(diǎn)與定位基準(zhǔn)重合，以便直接按照定位基準(zhǔn)對刀。 (三 )對刀的方法 對刀的方法因?qū)嶋H情況而異，有多種多樣。 （ 1）采用 G50（ FUNAC 數(shù)控系統(tǒng)）設(shè)定工件坐標(biāo)系時的對刀方法 毛坯為 φ 70mm 的棒料，欲加工最大直徑為 φ 66mm 、總長為 275mm 的零件。編程時采用程序段 G50 。設(shè)定工件坐標(biāo)系，將工件坐標(biāo)系原點(diǎn) O設(shè)置在離左端面 36mm 與軸心線的相交處。 數(shù)控加工采用的 1 號刀具為主偏角 Kr=90176。 硬質(zhì)合金機(jī)夾偏車刀作為基準(zhǔn)刀具?；鶞?zhǔn)刀具刀尖點(diǎn)的起始點(diǎn)為 P0 1) 基準(zhǔn)刀具的對刀方法 基準(zhǔn)刀具（ 1 號刀）的對刀操作，就是設(shè)定基準(zhǔn)刀具 刀尖點(diǎn)的起始點(diǎn)位置，即建立工作坐標(biāo)系。其操作步驟如下： ① 車削毛坯外圓。設(shè)置 “ 方式選擇 ” 旋鈕到 HX 或 HZ 位置，按 “ 主軸正轉(zhuǎn) ”鍵，搖動脈沖發(fā)生器手輪，車削毛坯外圓約 10mm 長，沿 z軸正方向退刀。 ② 使 CRT 屏幕上的 W 坐標(biāo)值清零；按軟鍵操作區(qū)的對應(yīng)軟鍵，在地址 / 數(shù)字鍵區(qū)按 W鍵，再按 “ 取消 ” 鍵。 16 ③ 車削毛坯端面。設(shè)置 “ 方式選擇 ” 旋鈕到 HX 或 HZ 位置，搖脈沖發(fā)生器手輪車削毛坯端面，沿 X 軸正方向退刀。 ④ 使 GRT 屏幕上的 U 坐標(biāo)值清零。按軟鍵操作區(qū)的對應(yīng)軟鍵，在地址 / 數(shù)字健區(qū)按 U鍵，再按 “ 取消 ” 鍵。 ⑤ 測量尺寸 。按 “ 主軸停止 ” 鍵，測量車削后的外圓直徑假如為 φ 。 ⑥ 計 算基 準(zhǔn)刀 具移 動 的增 量尺 寸。 X 軸正 向移 動的 增量 尺 寸 ：U==。 Z 軸正方向移動的增量尺寸： W==，其中 為零件端面精加工余量。 ⑦ 確定基準(zhǔn)刀具的起始點(diǎn)位置。設(shè)置 “ 方式選擇 ” 旋鈕到 HX 位置，搖動脈沖發(fā)生器手輪使基準(zhǔn)刀具沿 X軸移動，直到屏幕上顯示的數(shù)據(jù) U= 為止。再設(shè)置 “ 方式選擇 ” 旋鈕到 HZ 位置，手搖脈沖發(fā)生器手輪，使基準(zhǔn)刀具沿 z 軸移動，直到 CRT 屏幕上顯示的數(shù)據(jù) W= 為止。 以 上 操 作 步 驟 完 成 了 基 準(zhǔn) 刀 具 的 對 刀 。 此 時 ， 若 執(zhí) 行 程 序 段G50 后， CRT 屏幕上的絕對坐標(biāo)值處顯示基準(zhǔn)刀具刀尖在工件坐標(biāo)的位置 (X200； Z200)，即數(shù)控系統(tǒng)用新建立的工作坐標(biāo)系取代了原的機(jī)床坐標(biāo)系。 2) 刀具安裝位置偏差補(bǔ)償?shù)姆椒? 在基準(zhǔn)刀具對刀操作基礎(chǔ)上，使 2號刀具與基準(zhǔn)刀具的刀尖在切削前處于同一起點(diǎn) P0位置。對 2號刀具安裝位置偏差進(jìn)行補(bǔ)償?shù)牟僮鞑襟E如下： ① 調(diào) 2 號刀具。設(shè)置 “ 方式選擇 ” 旋鈕到 MDI 位置，按 “ 程序 ” 鍵，分別按 T、 0、 2鍵，按 “ 輸入 ” 鍵，按 “ 啟動輸出 ” 鍵， 2號刀具繞 B 點(diǎn)順時針轉(zhuǎn)動到切削位置。 ② 沿 x軸方向?qū)Φ?。設(shè)置 “ 方式選擇 ” 旋鈕到 HX位置，按 “ 位置 ” 鍵，按“ 主軸正轉(zhuǎn) ” 鍵，手搖發(fā)生器手輪，將 2號刀具左刀尖輕輕靠上零件外圓，此時，CRT 屏幕上 U 坐標(biāo)位置處的數(shù)值，即是 2號刀與基準(zhǔn)刀具刀尖在 X軸方向的安裝位置偏差。 ③ 輸入 X 軸方向的安裝位置偏差。按 “ 光標(biāo)移動 ” 鍵，把光標(biāo)移動到 T02處，按 X 鍵及數(shù)值鍵（ CRT 屏幕上目前位置相對坐標(biāo) U處的數(shù)字和符號），按 “ 輸入鍵 ” ，將 X 軸方向的安裝位置偏差輸入到系統(tǒng)存儲器中的偏置號 T02 處。 ④ 沿 Z軸方向?qū)?刀。設(shè)置 “ 方式選擇 ” 旋鈕到 HX位置，按 “ 位置 ” 鍵，搖脈沖發(fā)生器手輪，將 2 號刀具左刀尖輕輕靠上零件端面，此時， CRT屏幕上 W坐標(biāo)位置處的數(shù)值，即 2 號刀與基準(zhǔn)刀具刀尖在 Z軸方向的安裝位置偏差。 ⑤ 輸入 Z 軸方向的安裝位置偏差。按 “ 偏置量 ” 鍵，按 “ 光標(biāo)移動 ” 鍵，把光標(biāo)移動到 T02 處，按 Z 鍵及數(shù)值鍵 (CRT 屏幕上目前位置相對坐標(biāo) W 處的數(shù)字和符號 )，按 “ 輸入 ” 鍵，將 Z 軸方向的安裝位置偏差輸入到系統(tǒng)存儲器中的偏置號 T02 處。 以上操作完成了 2 號刀具安裝位置偏差補(bǔ)償。如若加工中使用更多的刀具，多次重復(fù)操作以上步驟，即可完 成所有刀具的安裝位置偏差補(bǔ)償。應(yīng)再次確定基準(zhǔn)刀具的起始點(diǎn)位置。為數(shù)控機(jī)床執(zhí)行自動加工作好了準(zhǔn)備。 （ 2） 采用 G54～ G59（ FANUC 數(shù)控系統(tǒng)）設(shè)定工件坐標(biāo)系時的對刀方法