【正文】 五層采用超微孔炭磚，爐缸側(cè)壁（第618層）采用超微孔炭磚，爐底第一層采用石墨磚。高爐本體耐材砌筑用時(shí)15天。煤氣上升管、煤氣下降管、煤氣導(dǎo)出管內(nèi)耐材拆噴涂用時(shí)25天。(1)工程材料、施工用料及施工機(jī)具用汽車(chē)運(yùn)至出鐵場(chǎng)平臺(tái)上各處定置堆放。該方案要求預(yù)留三個(gè)風(fēng)口，只安裝大套，作進(jìn)料口用。2)平面運(yùn)輸用汽車(chē)直接運(yùn)到出鐵場(chǎng)平臺(tái)上。為保證生產(chǎn)的順利進(jìn)行，將根據(jù)國(guó)家規(guī)定或合同條款對(duì)工程實(shí)行保修服務(wù)，對(duì)非施工原因造成的質(zhì)量缺陷也將為甲方提供滿(mǎn)意的服務(wù)。本工程拆除包括：高爐第2～17帶爐殼、1～14層冷卻壁、爐喉鋼磚、爐喉鋼磚托圈、爐頂鋼圈、爐前部分管道、軟水系統(tǒng)部分管道閥門(mén)、爐頂部分設(shè)備、熱風(fēng)總管和熱風(fēng)圍管耐材等的拆除。根據(jù)高爐本體工程施工網(wǎng)絡(luò)計(jì)劃要求，高爐拆除工期為18天，期間還要配合業(yè)主扒爐等工作。(1)拆除前的準(zhǔn)備工作1)拆除用的廢料斗3個(gè)，臨時(shí)活動(dòng)鋼制爬梯共10個(gè)，吊籃等，施工用料備齊。3)編制高爐鋼結(jié)構(gòu)及設(shè)備拆除臨時(shí)措施，為加快切割速度需要配置大號(hào)割槍。待爐內(nèi)煤氣排凈，達(dá)到允許進(jìn)入施工條件才允許上人進(jìn)行拆除。2)將拆除所需的工機(jī)具及井字梁等方案用料通過(guò)爐頂25T行車(chē)倒上爐體平臺(tái)。一方面，組織作業(yè)人員加緊用割槍將17帶以下要拆除的爐皮割開(kāi)，提前在爐皮上焊接好頂座，便于300噸液壓千斤頂施工。每塊要割下的爐殼按圓周方向每3塊冷卻壁割開(kāi)，技術(shù)人員事先在爐皮上畫(huà)好切割線(xiàn)。上面所有割下的爐殼及冷卻壁都通過(guò)這兩個(gè)孔排出爐膛外。在井字梁上滿(mǎn)鋪平臺(tái)板，井字梁下面加設(shè)一條I28a環(huán)形單軌，此平臺(tái)將爐體從17帶爐殼處隔開(kāi)。5)井字梁平臺(tái)上面拆除噴涂料及爐喉鋼磚(不影響主線(xiàn)工期) 。通過(guò)第4帶爐殼上大方孔往外由熱風(fēng)爐側(cè)的廢料運(yùn)輸路線(xiàn)1運(yùn)走。(見(jiàn)施工平面布置圖）7)當(dāng)高爐爐殼拆完第4帶后，平面交付給業(yè)主進(jìn)行爐底碳磚及碳搗料的拆除，給業(yè)主工期為4天。拆下的第2~3帶爐殼及冷卻壁從甲方開(kāi)的扒渣排出爐外。拆除階段擬用工期21天，即從爐內(nèi)打水開(kāi)始至爐本體拆除工作結(jié)束，包含爐內(nèi)打水2天和業(yè)主碳磚和碳搗料拆除4天工期。先用爐頂行車(chē)拆放散閥上平臺(tái)，然后拆除3臺(tái)放散閥，認(rèn)真核算波紋補(bǔ)償器及其兩端相連的下降管及其內(nèi)噴涂料的重量后。連管在地重新噴涂，更換波紋補(bǔ)償器，仍利用25T爐頂行車(chē)進(jìn)行安裝。(3)管道拆除管道在涼爐休風(fēng)階段先于高爐爐殼開(kāi)始自上而下拆除。管道拆除前應(yīng)排凈輸送介質(zhì)。若吊裝條件許可，可連同閥門(mén)、法蘭等管件成組拆除。鵝頸管的拆除，用3t倒鏈配合卷?yè)P(yáng)機(jī)將鵝頸管從法蘭處切斷。(4)其它部分拆除：其它需拆除的部分，如爐頂設(shè)備、爐前部分、軟水系統(tǒng)、工業(yè)水系統(tǒng)、熱風(fēng)系統(tǒng)部分不占用主工期，穿插進(jìn)行。材料驗(yàn)收的依據(jù)：鋼材訂貨的技術(shù)條件，包括鋼材的國(guó)家現(xiàn)行執(zhí)行標(biāo)準(zhǔn)，鋼材尺寸、外形、重量及允許偏差，牌號(hào)、化學(xué)成分、力學(xué)性能和工藝性能，交貨狀態(tài)，表面質(zhì)量，實(shí)驗(yàn)方法，檢測(cè)規(guī)則，包裝、標(biāo)志和質(zhì)量證明書(shū)等內(nèi)容，并經(jīng)設(shè)計(jì)、業(yè)主、監(jiān)理各方審核確認(rèn)。2)鋼材應(yīng)有出廠合格證書(shū)，并有鋼結(jié)構(gòu)制造廠商對(duì)每批鋼材按規(guī)定進(jìn)行自檢合格的資料。4)鋼材的表面缺陷(銹蝕、麻點(diǎn)、劃痕等)不得超過(guò)現(xiàn)行國(guó)家標(biāo)準(zhǔn)。深化圖的好壞直接影響著制作和安裝的質(zhì)量。深化設(shè)計(jì)應(yīng)根據(jù)原設(shè)計(jì)所提供的節(jié)點(diǎn)詳圖進(jìn)行，如在節(jié)點(diǎn)圖中無(wú)相應(yīng)的節(jié)點(diǎn)時(shí)，可按照中國(guó)鋼結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)規(guī)范進(jìn)行制定，但必須提交原設(shè)計(jì)認(rèn)可。爐殼在鋼構(gòu)公司制作，運(yùn)往現(xiàn)場(chǎng)組裝安裝，其它鋼構(gòu)件在邯鋼項(xiàng)目部加工廠加工。一、高爐爐殼制作中主要技術(shù)要點(diǎn)1)爐殼單塊板切割下料；2)爐殼滾圓；3)爐殼預(yù)裝時(shí)鐵口、風(fēng)口標(biāo)高的控制；二、高爐爐殼制作工藝要求(1)高爐爐殼下料1)購(gòu)進(jìn)符合材質(zhì)要求的鋼板，允許平度4/1000，達(dá)不到要求則先校平。、90176。、270176。并按圖紙要求用油漆標(biāo)明爐殼的構(gòu)件號(hào)。2mm，對(duì)角線(xiàn)≤2mm，達(dá)到要求后方可進(jìn)行切割。4)爐殼直段部分單塊爐殼下料采用半自動(dòng)切割機(jī)切割下料，開(kāi)坡口可用半自動(dòng)切割或刨坡口。5)跨焊縫孔及距焊縫坡口邊緣小于50mm的孔僅作出標(biāo)記，留爐殼安裝后切割。7)所有孔洞切割前應(yīng)先開(kāi)引孔后方可切割。切割前應(yīng)先號(hào)出坡口線(xiàn)及軌道行走線(xiàn)。10)爐殼切割面質(zhì)量要求平整、光滑，不得有凸起及凹槽，否則應(yīng)打磨，或打磨后再補(bǔ)焊后打磨光滑，以防爐殼成形時(shí)產(chǎn)生應(yīng)力集中而開(kāi)裂。2)先打兩端頭，然后對(duì)壓制線(xiàn)漸進(jìn)壓制成形。3)壓制時(shí)，用樣板檢查，爐殼與樣板間的間隙≤2mm，樣板長(zhǎng)不小于1500mm。 (3)爐殼滾圓工廠制作爐殼要經(jīng)過(guò)校平→劃線(xiàn)→切割(割孔)→滾圓→校正→預(yù)裝→焊接定位器等工序 。過(guò)去單塊爐殼滾圓后弦長(zhǎng)偏差達(dá)20～40mm，對(duì)角線(xiàn)偏差～50mm，往往考慮爐殼在預(yù)裝成整圓時(shí)，單塊爐殼要用火焰卡夾具千斤頂?shù)裙ぞ咝Ｕ覉A。鋼板在滾圓前必須校平，不平度小于1/1000，滾圓中控制壓彎量，先逐段圓弧邊滾壓邊用卡板檢查邊校正，然后對(duì)整體圓弧往復(fù)滾壓校正，控制整體尺寸，弦長(zhǎng)誤差控制在5～10mm，對(duì)角線(xiàn)在15mm以?xún)?nèi)。2)爐殼單塊對(duì)樣修形。2mm；④扭曲≤3mm；⑤爐殼下口與平臺(tái)間隙≤2mm。3)達(dá)到要求后，按包裝圖要求裝焊包裝支撐。4)風(fēng)口帶修形達(dá)到要求后在距爐殼上、下口邊緣100～200mm處加上環(huán)向加固板。(2)在平臺(tái)上放大樣作出：底部一帶的園弧大樣線(xiàn)；0186。、180186。方位線(xiàn)及單塊爐殼分度線(xiàn)，并作出樣沖標(biāo)記。2)接口錯(cuò)邊≤δ/10，且不大于3mm。4)爐殼圓度D：DmaxDmin≤2D/1000(D為爐殼直徑)。6)爐殼上口平面度≤4mm。打上樣沖。每次預(yù)裝后的頂部一帶作為下一次預(yù)裝的底帶依次進(jìn)行。、90186。、270186。(2)對(duì)樣先預(yù)裝底部一帶的爐殼，然后依次預(yù)裝上面二帶的爐殼，并調(diào)整，要求：1)接口錯(cuò)邊≤δ/10，且當(dāng)30≤δ≤40時(shí)，不大于3mm。(δ為板厚)2)接口間隙：當(dāng)δ≤30mm時(shí)，為0～2mm；當(dāng)δ＞30mm時(shí)，為0～3mm。4)上口中心對(duì)預(yù)裝平臺(tái)上檢查中心的位移≤H/1000(H為預(yù)裝高度)5)爐殼上口平面度≤4mm。拆除后處理外觀，進(jìn)行爐殼涂裝。(2)高爐爐殼鋼板在加工前應(yīng)作平直校正，鋼板的切邊須用自動(dòng)、半自動(dòng)切割機(jī)進(jìn)行，爐殼配件可用剪板機(jī)剪切。1mm，兩對(duì)角線(xiàn)長(zhǎng)度之差不得大于3mm，在制作高爐外殼時(shí)，必須考慮好工地焊接時(shí)焊縫的收縮余量。(5)外殼鋼板的彎曲加工，應(yīng)符合設(shè)計(jì)規(guī)定的曲率半徑，用弦長(zhǎng)不小于1500mm的弧形樣板之間的間隙不得大于2mm，錐形外殼鋼板應(yīng)檢查上下口。(7)外殼預(yù)裝配應(yīng)在專(zhuān)門(mén)設(shè)置的予裝平臺(tái)上進(jìn)行，予裝平臺(tái)表面高低差不得大于2mm，并應(yīng)在每組裝一段前檢測(cè)其水平度，調(diào)整合乎要求后，方可進(jìn)行組裝工作。(9)每塊外殼鋼板上應(yīng)焊上腳手架掛耳、夾具、固定塊、定位器等。夾具固定應(yīng)在預(yù)裝時(shí)設(shè)置，在每塊鋼板上，還要注意相鄰帶的排列關(guān)系，使上、下帶配置成一組，立縫每1m弧長(zhǎng)設(shè)一對(duì)，固定塊鋼板距邊緣為180mm。(11)高爐爐殼與冷卻壁、鋼磚、爐頂保護(hù)板的連接孔、測(cè)溫、測(cè)壓灌漿孔都在制造廠開(kāi)孔。2mm，切口不得有裂紋和大于1mm的缺棱，切割截面與鋼材表面不垂直度不得大于1mm。(13)爐殼每帶鋼板分別由技術(shù)檢查部門(mén)進(jìn)行驗(yàn)收，并在每塊鋼板上打上合格標(biāo)記。種類(lèi)夾具、沖子間隙板、引弧板按安裝工程需要加工隨構(gòu)件配套出廠，固定鐵件、吊耳(按整帶吊裝設(shè)置)掛耳在工廠焊接在構(gòu)件上。4)制造構(gòu)件合格證并附探傷報(bào)告、鋼材材質(zhì)證明書(shū)。(1)放樣、號(hào)料和切割(1)放樣和號(hào)料應(yīng)根據(jù)工藝要求，預(yù)留制作和安裝時(shí)工地焊接收縮余量，以及切割，刨邊等加工余量。對(duì)角線(xiàn)差寬度、長(zhǎng)度177。加工樣板角度177。；孔距177。氣割采用半自動(dòng)、數(shù)控和多頭氧乙炔切割機(jī)切割，當(dāng)不能用以上三種工具切割的零件，才允許用手把切割，切割后應(yīng)對(duì)切割面(邊)進(jìn)行打磨處理，氣割允許偏差應(yīng)符合下表的規(guī)定： 項(xiàng) 目允 許 偏 差切割寬度、長(zhǎng)度177。(2)冷矯正和冷彎曲的最小曲率半徑和最大彎曲矢高應(yīng)符合有關(guān)規(guī)定。(4)矯正后的鋼材表面，不應(yīng)有明顯的凹面或損傷，劃痕深度不得大于0．5mm，且不得超過(guò)該鋼材厚度負(fù)偏差的1/2。 (3)邊緣加工手工切割、機(jī)械剪切的零件需要對(duì)邊緣進(jìn)行加工，接料坡口加工等在牛頭刨床和刨邊機(jī)上進(jìn)行。加工邊直線(xiàn)度L/3000，相鄰兩邊夾角177。焊接工藝書(shū)中焊接參數(shù)是根據(jù)工藝評(píng)定和工藝試驗(yàn)所優(yōu)選出來(lái)的。(2)從事本工程焊接的焊工，應(yīng)經(jīng)過(guò)焊工考試并取得合格證后方可從事焊接工作。無(wú)損檢測(cè)員，必須有省市技術(shù)質(zhì)量監(jiān)督局頒發(fā)的資格證書(shū)。(3)焊接中所用的焊條、焊絲、焊劑，應(yīng)按技術(shù)要求和使用說(shuō)明書(shū)規(guī)定進(jìn)行烘干、保溫、除銹，不合格的焊材不能進(jìn)入現(xiàn)場(chǎng)。當(dāng)不符合要求時(shí)，應(yīng)經(jīng)修整合格后方可施焊。(5)厚度大于50mm的碳素鋼結(jié)構(gòu)和厚度大于36mm的低合金結(jié)構(gòu)鋼，焊前應(yīng)預(yù)熱，焊后應(yīng)后熱。當(dāng)環(huán)境溫度低于O℃時(shí)，預(yù)熱、后熱溫度應(yīng)根據(jù)工藝試驗(yàn)確定。多層焊焊接應(yīng)連續(xù)施焊，每一層焊道焊完后應(yīng)及時(shí)清理檢查，清除缺陷后再焊。定位焊所采用的焊接材料型號(hào)，應(yīng)與焊件材質(zhì)相匹配。(8)焊縫出現(xiàn)裂紋時(shí)，焊工不得擅自處理，應(yīng)查清原因，訂出修補(bǔ)工藝后方可處理。當(dāng)超過(guò)兩次時(shí)，應(yīng)按返修工藝進(jìn)行返修。碳素結(jié)構(gòu)鋼應(yīng)在焊縫冷卻到環(huán)境溫度，低合金鋼應(yīng)在完成焊接24小時(shí)后，方可進(jìn)行焊縫探傷檢驗(yàn)。增加的長(zhǎng)度不應(yīng)小于該焊縫長(zhǎng)度的10%，且不小于 200mm。探傷合格的焊縫附近，應(yīng)打上探傷員代號(hào)鋼印。 所有構(gòu)件制作完后在廠內(nèi)噴丸除銹達(dá)Sa21/2標(biāo)準(zhǔn)，外表面刷耐熱底漆一道；為防止成型爐殼板在運(yùn)輸過(guò)程中的變形，構(gòu)件出廠前，根據(jù)爐殼的弧度和不同形狀采用臨時(shí)支撐加固，放在胎架上托運(yùn)，為防殼板滑動(dòng)和刮傷，構(gòu)件間采用草袋隔開(kāi)。B、編制好施工作業(yè)方案，向制作廠提出構(gòu)件進(jìn)場(chǎng)計(jì)劃。D、搭設(shè)拼裝用的拼裝平臺(tái)，準(zhǔn)備各類(lèi)找正、定位器具。爐腹處保護(hù)棚搭設(shè)完畢后，上下同時(shí)作業(yè)。第5帶冷卻壁安裝爐腹保護(hù)棚下降，讓保護(hù)棚卡在第5帶冷卻壁上，冷卻壁下面沿爐圓周均勻焊接32加強(qiáng)板，以保證保護(hù)棚的承載能力。2)爐殼及冷卻壁安裝(1)▽?zhuān)煤附親80型鋼做成井字梁，作為上部爐殼加固及起重受力梁（穿過(guò)爐殼），在井字梁上安裝4臺(tái)卷?yè)P(yáng)機(jī)作為提升爐殼的工具。測(cè)量工配合控制爐殼標(biāo)高、同心度、垂直度。 (4)當(dāng)爐殼安裝至第9帶后，在第9帶爐殼上搭設(shè)保護(hù)棚，保護(hù)棚下設(shè)置一條環(huán)形單軌吊。上面繼續(xù)安裝第10~17爐殼，下面安裝1~5帶冷卻壁。(5)在西出鐵場(chǎng)方向的第4帶爐殼上開(kāi)一個(gè)20002500的方孔(兩塊冷卻壁大小，此處兩塊冷卻壁預(yù)留不裝，待第5帶冷卻壁安裝完后，和爐殼裝好后一起推進(jìn)爐膛，補(bǔ)上方孔），1~5帶冷卻壁從該孔進(jìn)入爐內(nèi)，由保護(hù)棚下的環(huán)軌進(jìn)行安裝。(6)第5帶冷卻壁安裝完后，將保護(hù)棚降下來(lái)卡在第5帶冷卻壁上，保護(hù)棚下沿圓周在冷卻壁均勻焊接42塊加筋板以支承保護(hù)棚，使保護(hù)棚有足夠的承載力。保護(hù)棚上進(jìn)行第6~14帶冷卻壁及上部爐殼單片安裝，保護(hù)棚下面的施工平面交付工業(yè)爐專(zhuān)業(yè)，進(jìn)行爐底耐材、碳破及陶瓷杯等施工。此時(shí)要特別注意，每次只拆除一根小梁，然后該處爐殼和冷卻壁同時(shí)推進(jìn)補(bǔ)位。(9)當(dāng)整帶爐皮對(duì)好口，各部尺寸需經(jīng)自檢、互檢、專(zhuān)檢合格后，填好工序交接卡，交付焊接。(10)爐殼每帶安裝、找正和焊接，爐內(nèi)利用吊盤(pán)作腳手架，可提供較大的操作面并放置焊機(jī)，每安裝好一帶用卷?yè)P(yáng)機(jī)提升，固定在爐皮的冷卻壁安裝孔上，爐皮外側(cè)用活動(dòng)腳手架。(12)在完成焊接刷漆前，應(yīng)將吊耳、加強(qiáng)板等臨時(shí)設(shè)置拆除，切割時(shí)不得損傷爐皮，切割處的殘留物留置2～3mm用砂輪機(jī)磨平。本工程第5～7段為銅冷卻壁，8～14段為鑄鐵冷卻壁。冷卻壁的安裝采用開(kāi)口式安裝，即冷卻壁的安裝稍滯后爐殼2～3帶，用吊機(jī)直接吊至爐內(nèi)安裝。2)試壓所需水源由業(yè)主提供用水點(diǎn)，由施工單位將其管道接在試壓場(chǎng)地，試壓后的水通過(guò)臨時(shí)管溝或管道排入路邊的下水井，以免防礙正常工作。 25t汽車(chē)吊 1臺(tái) 25t載重汽車(chē) 2臺(tái) 5t叉車(chē) 1臺(tái)2)施工順序、措施A、冷卻壁分批進(jìn)場(chǎng)，到現(xiàn)場(chǎng)的冷卻壁按每帶的順序擺放在道木上。C、試壓應(yīng)按圖紙要求進(jìn)行，配專(zhuān)人負(fù)責(zé)檢查，做好試壓記錄，試壓介質(zhì)為水。3)制作冷卻壁的樣板在試壓場(chǎng)地用三合板為每種冷卻壁作一個(gè)樣板，本樣板的平面尺寸和螺栓孔按管孔位置完全與該塊冷卻壁相同，用樣板檢查爐皮上安裝冷卻壁用的螺栓孔和接管孔位置是否精確，如遇偏差及時(shí)向有關(guān)單位提出。二、銅冷卻壁安裝說(shuō)明1)銅冷卻壁必須熱面朝下，吊運(yùn)、停放和施工過(guò)程中，不得碰撞進(jìn)出水管，水管塑料密封帽在整個(gè)安裝過(guò)程中不得卸下，以防止碰傷水管螺紋和掉進(jìn)雜物。3)校對(duì)爐皮開(kāi)孔與冷卻壁的對(duì)應(yīng)尺寸無(wú)誤后，才能起吊安裝，安裝時(shí)冷卻壁編號(hào)必須和爐皮開(kāi)孔編號(hào)對(duì)號(hào)入座。5)第5—7段冷卻壁在吊裝初步到位后，再安裝定位螺栓。7)整段銅冷卻壁定位完畢后，應(yīng)檢查冷卻壁之間的間隙，間距30177。8)應(yīng)仔細(xì)檢查進(jìn)出水管保護(hù)套管的墊圈是否緊靠爐皮，密封墊圈的壓縮量應(yīng)大于40%以上。10)在安裝進(jìn)出水管波紋管時(shí)，應(yīng)仔細(xì)核對(duì)波紋管編號(hào)的正確性和安裝方位的準(zhǔn)確性，再將波紋管與爐殼焊接，應(yīng)仔細(xì)檢查焊縫的完整性和可靠性，以確保密封嚴(yán)密，不泄露煤氣，波紋管與水管焊接時(shí)，要掌握好焊縫深度，嚴(yán)防過(guò)焊而導(dǎo)致水管漏水，同時(shí)，焊接時(shí)要控制焊接角度，防止焊花燒壞波紋管，并注意焊花對(duì)下部波紋管的損壞。12)銅冷卻壁安裝完畢后，銅冷卻壁之間及銅冷卻壁與鑄鐵冷卻壁之間的縫隙應(yīng)用碳化硅填料填密實(shí)。2)鑄鐵冷卻壁吊裝到位后必須預(yù)裝下列項(xiàng)目：（8—14段冷卻壁無(wú)固定螺栓）。4)吊裝過(guò)程中，進(jìn)出水管，測(cè)溫套管及鑲磚內(nèi)襯不得有任何碰撞。個(gè)別達(dá)不到要求之處應(yīng)對(duì)爐殼開(kāi)孔進(jìn)行適當(dāng)處理。7)在安裝密封帽及進(jìn)出水管波紋管時(shí)，應(yīng)仔細(xì)核對(duì)密封帽與波紋管編號(hào)的正確性和安裝方位的準(zhǔn)確性，再將密封帽及波紋管與爐殼焊接，應(yīng)仔細(xì)檢查焊縫的完整性和可靠性，以確保密封嚴(yán)密，不泄露煤氣，密封帽及波紋管與水管焊接時(shí)，要掌握好焊縫深度，嚴(yán)防過(guò)焊而導(dǎo)致水管漏水，同時(shí)，焊接時(shí)要控制焊接角度，防止焊花燒壞波紋管，并注意焊花對(duì)下部波紋管的損壞。四、冷卻壁安裝(1)冷卻壁在爐殼開(kāi)始拼裝之時(shí)需進(jìn)場(chǎng)試壓，安裝前按實(shí)際尺寸畫(huà)出