【正文】 。第三章 主要施工方法爐缸侵蝕嚴(yán)重，冷卻壁水管多數(shù)損壞，爐殼多處變形，使用壽命已到極限，定于2008年2月中旬停產(chǎn)大修。(4)施工水源、電源由業(yè)主給定，我公司引入各施工點(diǎn)，計量取費(fèi)。第二章 施工進(jìn)度計劃及平面布置含業(yè)主烘爐及開爐準(zhǔn)備時間80天，我公司施工工期70天。第一章 綜合說明1)《高爐主體設(shè)備08年大修工程》招標(biāo)文件及圖紙；2)按GB/T19001－2000idtISO9001：2000、GB/T240011996idtISO14001：199GB/T28001－1996idtOHSAS18001：2001標(biāo)準(zhǔn)制定的《質(zhì)量、環(huán)境、職業(yè)健康安全管理手冊》和《質(zhì)量、環(huán)境、職業(yè)健康安全程序文件》，以及公司頒布實(shí)施的有關(guān)企業(yè)標(biāo)準(zhǔn)和操作規(guī)程；3)業(yè)主對質(zhì)量、安全、文明施工的有關(guān)規(guī)定；4)建設(shè)部頒布的《建設(shè)工程施工現(xiàn)場管理規(guī)定》；5)國家現(xiàn)行安全生產(chǎn)法規(guī)；6)國家及行業(yè)頒發(fā)的現(xiàn)行施工質(zhì)量驗(yàn)收規(guī)范、工程質(zhì)量檢驗(yàn)評定標(biāo)準(zhǔn)；質(zhì)量：達(dá)到國家建設(shè)工程合格標(biāo)準(zhǔn)工期：含業(yè)主烘爐及開爐準(zhǔn)備時間80天，我公司施工工期70天。施工總進(jìn)度計劃見“高爐主體大修工程施工進(jìn)度網(wǎng)絡(luò)圖”。臨時用地表：用途面積(m2)位置需用時間現(xiàn)場辦公室120進(jìn)廠道路邊75d現(xiàn)場保衛(wèi)室20進(jìn)廠道路邊75d材料、構(gòu)件堆場2000出鐵場南面道路邊及現(xiàn)場其它空閑場地60d工具間60進(jìn)廠道路邊75d合計22001)總體目標(biāo)：安全、有序、受控、文明。本工程主要圍繞爐殼、爐體爐頂設(shè)備拆除安裝施工、耐材砌筑、調(diào)試等。2)配備各專業(yè)相應(yīng)的國家規(guī)范和技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)，檢查現(xiàn)有的技術(shù)管理文件和設(shè)備裝備能否滿足施工需要。3)勞動力：建立項(xiàng)目經(jīng)理部，確定專業(yè)施工隊(duì)及勞動力數(shù)量，按照勞動力進(jìn)場計劃，及時組織勞動力進(jìn)場。 B、甲方提供一廢棄車間作為冷卻壁試壓場地。在重力除塵器上焊接牛腿，在牛腿上設(shè)Φ500鋼管支撐下降管。用于上部爐殼單片推至爐膛內(nèi)。此后，保護(hù)棚上面即可開始第6~14帶冷卻壁吊裝(冷卻壁連管安裝及試壓工作同步進(jìn)行)，保護(hù)棚下面進(jìn)行碳搗料、碳磚、陶瓷杯等安裝。(2)砌筑時用電葫蘆將耐材吊至風(fēng)口進(jìn)料平臺上的輥道上，推至爐內(nèi)進(jìn)料平臺上，通過爐腹保護(hù)棚的吊具吊至爐內(nèi)各砌筑部位。拆除前的準(zhǔn)備工作主要包括現(xiàn)場平面準(zhǔn)備、工機(jī)具準(zhǔn)備，拆除廢料等用自卸汽車運(yùn)走。(2)爐本體拆除1)高爐停產(chǎn)冷卻階段，在北側(cè)出鐵場將吊裝孔擴(kuò)大，以保證割下的爐頂拆除更換的和新安裝的爐皮、冷卻壁及爐頂更換的設(shè)備能及時通過吊裝孔運(yùn)輸。4)以上準(zhǔn)備措施完畢后，即可進(jìn)行拆除作業(yè)了。其后接著進(jìn)行第3~2帶爐殼的拆除。然后逐一更換3臺放散閥及恢復(fù)放散閥平臺。拆除下的各種管道有序堆放在爐身各層平臺，通過卷揚(yáng)機(jī)垂直運(yùn)輸?shù)侥蟼?cè)風(fēng)口平臺，裝車運(yùn)走。細(xì)部設(shè)計是制作過程中最重要環(huán)節(jié)，是將結(jié)構(gòu)工程的初步設(shè)計細(xì)化為能直接進(jìn)行制作和吊裝施工圖的過程。2)數(shù)控編程噴粉作出：①爐殼輪廓線及檢查線；②0176。切割時，爐殼展開長方向兩端各留350mm成形打頭余量。9)爐殼下口坡口與直邊相交處應(yīng)打磨過渡R。單塊爐殼展開長度較長，平板滾成爐殼圓弧的曲面半徑、弦長、弦長對角線不易控制。⑥風(fēng)口大套28個孔及鐵口框孔都在制作場開好，作好中心軸線樣沖眼標(biāo)志。、270186。(4)檢查合格后，作出每塊爐殼的復(fù)位檢查線及等高腰線。方位線及單塊爐殼角度線。高爐爐殼制作需要大型專用設(shè)備，其精度要求高，為保證安裝質(zhì)量，應(yīng)按如下要求進(jìn)行驗(yàn)收：(1)高爐爐殼制作應(yīng)符合《煉鐵機(jī)械設(shè)備工程安裝驗(yàn)收規(guī)范》(GB503722006)的有關(guān)規(guī)定，其它要求符合GB502052001《鋼結(jié)構(gòu)工程施工質(zhì)量驗(yàn)收規(guī)范》的規(guī)定。(8)外殼預(yù)裝配應(yīng)從下往上按順序進(jìn)行，每次組裝不得大于3圈，逐圈檢查合格(檢查每圈爐皮的高度，外殼鋼板圈中心，對預(yù)裝平臺上檢查中心的位移，外殼鋼板圈的最大直徑與最小直徑之差；外殼鋼板圈上口水平差，對口錯邊量；坡口端部間隙等)并作好記錄，提供給安裝單位，作為現(xiàn)場安裝的依據(jù)，并打上標(biāo)記，焊好定位器，然后拆開作為成品，但上面一圈要留作下一組裝段的底圈。 (12)高爐系統(tǒng)工藝鋼結(jié)構(gòu)成品出廠前應(yīng)根據(jù)其幾何形狀進(jìn)行加固，加固后應(yīng)標(biāo)出重心位置和起重吊耳的配置焊接，以保證在運(yùn)輸、裝卸施工過程中不產(chǎn)生永久變形。放樣和樣板(樣桿)允許偏差應(yīng)符合下表的規(guī)定：項(xiàng) 目允 許 偏 差平行線距離和分段尺寸177。切割面平面度，割紋深度局部缺口深度注：t為切割面厚度 (2)矯正和成型(1)碳素結(jié)構(gòu)鋼在環(huán)境溫度低于16℃，低合金結(jié)構(gòu)鋼在環(huán)境溫度低于12℃時，不得進(jìn)行冷矯正和冷彎曲。6’加工面垂直度加工表面粗糙度Ra=50μm注：t為加工件厚度(1)根據(jù)爐殼制作焊接要求，在制作前要編制焊接工藝書。(4)施焊前，焊工應(yīng)復(fù)查焊件接頭質(zhì)量和焊區(qū)的處理情況。(7)T型接頭、十字接頭、角接接頭等要求熔透的對接和角接組合焊縫，其中焊角尺寸不應(yīng)小于t/4(t力量薄板厚)。局部探傷的焊縫，有不允許的缺陷時，應(yīng)在該缺陷兩端的延伸部位增加探傷長度。C、組織構(gòu)件進(jìn)場，清點(diǎn)構(gòu)件數(shù)量，檢查構(gòu)件質(zhì)量。(2)拆除西面風(fēng)口鋼平臺，在出鐵場平臺西面搭設(shè)拼裝平臺，鋪兩條鋼軌滑道(見施工平面布置圖)，將組將事先在西出鐵場平臺上組裝好的2~4整帶爐殼通過鋼軌滑道用卷揚(yáng)機(jī)或電葫蘆拉到爐內(nèi)，由上部卷揚(yáng)機(jī)接入。第4帶冷卻壁在風(fēng)口大套安裝焊接完后進(jìn)行安裝。焊接人員接到交接卡經(jīng)檢查確認(rèn)后，在交接卡上簽字，方可進(jìn)行施焊。(1)試壓準(zhǔn)備1)在冷卻進(jìn)場前要進(jìn)行場地障礙物的清除及平整并墊礦渣和擺放道木。每帶冷卻壁經(jīng)用樣板排好位置并將間隙調(diào)均勻后，方可安裝冷卻壁。6)應(yīng)仔細(xì)校正冷卻壁的正確位置，冷卻壁進(jìn)出水管與爐殼開孔在任何位置其間距均應(yīng)大于5mm，定位合格后按對角線交錯逐步擰緊螺母。三、鑄鐵冷卻壁安裝說明1)光面冷卻壁必須熱面朝下，鑲磚冷卻壁必須有專門的坐架，吊運(yùn)，停放和施工過程中，不得碰撞進(jìn)出水管和鑲磚內(nèi)襯，水管塑料密封帽在整個安裝過程中不得卸下，以防止碰傷水管螺紋和掉進(jìn)雜物。6)1～4段冷卻壁冷卻壁定位合格后，按對角線交錯逐步擰緊螺母，之后再將螺栓與螺母，螺母與墊片焊牢，然后再焊接密封帽。(4)每安裝一帶冷卻壁，提升一次吊盤，吊盤用卷揚(yáng)機(jī)提升，上端固定在爐殼冷卻壁孔上，提升中需設(shè)保護(hù)繩，吊盤升到位即將保護(hù)繩鎖牢，經(jīng)安檢合格后，方可進(jìn)入吊盤上作業(yè)。③在試壓場地用三合板為每塊冷卻壁作一個樣板，本樣板的平面尺寸和螺栓孔，接管孔位置完成與該塊冷卻壁相同。在冷卻壁與爐皮上所號尺寸線吻合時，及時把緊套管安裝螺帽，并在兩塊冷卻壁橫向和縱向縫隙之間裝入間隙板，間隙板固定后，把φ5mm的嵌壓圓鋼割成與冷卻壁內(nèi)側(cè)表面平齊，然后割除冷卻壁的吊耳。吊盤提升方法另編操作規(guī)程。h、冷卻壁定位完畢并擰緊螺母合格后，將螺柱與螺母，螺母與墊圈焊牢，再將固定銷與固定環(huán)，固定環(huán)與爐殼焊接，并保證焊接嚴(yán)密性。d、吊裝過程中，進(jìn)出水管，測溫套管及鑲磚內(nèi)襯不得有任何碰撞。冷卻壁管口插入爐殼的開孔后，應(yīng)留有間隙，保證有伸縮的余量8～10mm，注意調(diào)整。，偏差為177。，吊盤升降時必須鎖牢推頂器，安裝冷卻壁時掛好保險繩。、霧、雪和較大灰塵的環(huán)境下，禁止在戶外施工。如新進(jìn)場的涂料超過貯存期，則應(yīng)退貨。b. 調(diào)整施工粘度；涂裝施工時，不管溫度如何變化，總是要求涂料粘度在一定范圍之內(nèi)，這樣才能保證漆膜的流平性和不流淌等缺陷，并保持一定的厚度。2)涂裝過程中的檢查a. 在涂漆過程中，應(yīng)用濕膜厚度計測定濕膜厚度，以控制干膜厚度和漆膜質(zhì)量；待漆膜干后，用漆膜厚度儀測定干膜厚度。寬度在150mm以上的梁或構(gòu)件，每處測5點(diǎn)，取點(diǎn)中心位置不限，但邊點(diǎn)應(yīng)距構(gòu)件邊緣20mm以上，5個檢測點(diǎn)應(yīng)分別為100mm見方正方形的四個角和正方形對角線的交點(diǎn)。d. 作業(yè)分工。(4)涂裝工序的注意事項(xiàng)：1)構(gòu)件制作完成后，經(jīng)自檢、專檢、檢查后合格，并經(jīng)業(yè)主代表監(jiān)理工程師抽查后方可進(jìn)行。 熟悉圖紙及有關(guān)技術(shù)資料→原材料檢驗(yàn)→卷管、彎管及管件制作→管道、閥門及附件檢驗(yàn)→管道、閥門及附件酸洗脫脂、鈍化(僅指氧氣、氮?dú)夤?→支、托架制作安裝→管道安裝→焊接→試壓→防腐→絕熱(僅指蒸氣、熱空氣管)→吹掃或沖洗→交工驗(yàn)收。5)升降式止回閥應(yīng)安裝在水平管道上，立式升降式止回閥應(yīng)安裝在垂直的管道上，旋啟式止回閥一般應(yīng)安裝在水平管道上，也可安裝在垂直管道上，但應(yīng)注意方向。、吊架安裝1)管道安裝時應(yīng)及時固定和調(diào)整支吊架，支吊架的位置應(yīng)準(zhǔn)確，安裝應(yīng)平整牢固，與管子接觸緊密；2)固定支架應(yīng)按設(shè)計文件要求安裝，并應(yīng)在補(bǔ)償器預(yù)拉伸之前固定；3)導(dǎo)向支架或滑動支架的滑動回面應(yīng)潔凈平整，不得有歪斜卡阻現(xiàn)象；4)彈簧支吊架的彈簧安裝高度應(yīng)按設(shè)計要求調(diào)整固定，并做好記錄，彈簧受力方向與其軸線相同，不得歪斜，同一管道上設(shè)有多個彈簧支吊架時，各彈簧的受力應(yīng)均勻，彈簧的臨時固定件，應(yīng)待系統(tǒng)安裝、試壓、沖洗、保溫完畢后方可拆除；5)管道支架安裝后，應(yīng)美觀，結(jié)構(gòu)合理。1)試壓步驟：a、在各系統(tǒng)首尾采用內(nèi)堵板焊接，系統(tǒng)最低點(diǎn)設(shè)排水閥。氣壓強(qiáng)度試驗(yàn)壓力應(yīng)逐漸緩升，首先升至試驗(yàn)壓力50％進(jìn)行檢查，如無泄漏及異常現(xiàn)象，繼續(xù)按試驗(yàn)壓力的10％逐漸升壓，直至強(qiáng)度試驗(yàn)壓力，每一級穩(wěn)壓3分鐘，達(dá)到試驗(yàn)壓力后，穩(wěn)壓5分鐘，以無泄漏，目測無變形為合格。(2)氧氣、氮?dú)夤艿啦捎玫獨(dú)饣驘o油壓縮空氣吹掃，方法同上。(1)爐頂鋼圈安裝爐頂鋼圈直徑較大，其安裝質(zhì)量要求為：標(biāo)高允許偏差為177。因此要求爐喉封板、爐頂平臺安裝完畢，才能進(jìn)行測量定位，安裝爐頂鋼圈。按以下程序進(jìn)行安裝：1)打開放置布料溜槽檢修門及齒輪箱兩側(cè)的檢修門。1)各類閥調(diào)試在調(diào)試時，重點(diǎn)注意調(diào)整閥門的開閉起止點(diǎn)，作好標(biāo)記。帶動探尺重錘按圖紙規(guī)定的位置進(jìn)行“零”點(diǎn)定位，并調(diào)整探尺停止位置的行程極限，然后在待機(jī)位置至探料位置之間往返3～5次。(2)安全技術(shù)措施：高爐施工的特點(diǎn)是作業(yè)層次多，因此，安全工作也以此為重點(diǎn)。2)加強(qiáng)對施工作業(yè)人員的安全意識教育。4)齒輪箱通水試驗(yàn)水冷系統(tǒng)的水冷管沖洗完畢后，通水進(jìn)齒輪箱中，觀察進(jìn)、出水量是否一致。上、下密封閥、料流調(diào)節(jié)閥、料門、眼睛閥、均壓閥、放散閥，正常開、閉3～5次，動作應(yīng)平穩(wěn)，轉(zhuǎn)動靈活，同時檢查各液壓缸行程是否正確，上、。3)吊起平衡臂及溜槽，并用倒鏈調(diào)整溜槽傾斜適當(dāng)?shù)慕嵌龋〉羝胶獗叟c溜槽的連接螺栓，用吊車移動溜槽使之進(jìn)入溜槽角度調(diào)節(jié)齒輪系的頂塊中。爐頂鋼圈一旦定位，也就是確定了爐頂設(shè)備的安裝基準(zhǔn)，爐頂設(shè)備安裝偏差的控制就取決于設(shè)備制造的誤差。但往往在設(shè)備技術(shù)文件中此項(xiàng)技術(shù)要求規(guī)定高于規(guī)范規(guī)定，要求：任意兩點(diǎn)間相對高差≤2mm ；沿周長4000mm范圍內(nèi)兩點(diǎn)高差≤ ；沿周長1000mm范圍內(nèi)兩點(diǎn)高差≤。2)蒸汽吹掃：吹掃時先主管后支管，蒸汽吹掃前，應(yīng)緩慢升溫暖管，且恒溫1小時后進(jìn)行吹掃，然后自然降溫至環(huán)境溫度，再升溫暖管，恒溫進(jìn)行第二次吹掃，如此反復(fù)不少于3次。對于氧、氮?dú)夤苄孤┝吭囼?yàn)壓力等于設(shè)計壓力，時間為24小時，全系統(tǒng)每小時平均泄漏率%為合格，每小時平均泄漏率按下式進(jìn)行計算。c、試驗(yàn)合格后，用膠皮管把水引向排水井，將系統(tǒng)中的水排空。(2)管道焊縫位置應(yīng)符合下列規(guī)定：1)直管段上兩對接焊口中心面間的距離，當(dāng)公稱直徑大于或等于150mm時，不應(yīng)小于150mm，當(dāng)公稱直徑小于150mm，不應(yīng)小于管子外徑；2)不宜在管道焊縫及邊緣上開孔；3)環(huán)焊縫距支吊架凈距離不應(yīng)小于50mm。填寫安全閥最終調(diào)校記錄。2)預(yù)制管道按管道系統(tǒng)號和預(yù)制順序號進(jìn)行安裝；3)管道安裝的主要順序是先主干管后支管；4)管道安裝時，應(yīng)檢查法蘭密封面及密封墊片，不得有影響密封性能的劃痕，斑點(diǎn)等缺陷；5)法蘭連接應(yīng)與管道同心，并應(yīng)保護(hù)螺栓自由穿入。3)鋼構(gòu)件除銹完成后，應(yīng)于24h內(nèi)涂裝第一道環(huán)氧富鋅防銹漆，并根據(jù)涂料性能按其要求的間隔時間涂裝。f. 原材料的合格證及復(fù)驗(yàn)報告單。計算平均值時，超過規(guī)定厚度20%的測點(diǎn)，按規(guī)定厚度的120%計算。c. 在施工過程中，涂料的工變稠時操作者不能擅自調(diào)整，應(yīng)由指定人員進(jìn)行調(diào)整。6)涂漆間隔時間涂漆間隔時間，對涂層質(zhì)量有很大的影響。因此，必須做好貯運(yùn)工作。2)施工環(huán)境的溫度國家標(biāo)準(zhǔn)《建筑防腐蝕工程施工及驗(yàn)收規(guī)范》GB50212－2002關(guān)于施工環(huán)境溫度都規(guī)定為15～30℃，實(shí)際施工有很多天是在溫度超過30℃條件下進(jìn)行的。冷卻壁找正固定后，隨即焊好固定節(jié)點(diǎn)和鉸節(jié)點(diǎn)的墊圈。、焊接完畢后，應(yīng)再次逐塊進(jìn)行嚴(yán)密性試驗(yàn)和滿流試驗(yàn)。(7)冷卻壁的安裝質(zhì)量和安全措施。f、每段冷卻壁定位合格后，按對角線交錯逐步擰緊螺母，螺栓的擰緊力矩需達(dá)到400Nm，之后再將螺栓與螺母，螺母與墊片焊牢，然后再焊接密封帽。i、在安裝進(jìn)出水管波紋管時，應(yīng)仔細(xì)核對波紋管編號的正確性和安裝方位的準(zhǔn)確性，再將波紋管與爐殼焊接，應(yīng)仔細(xì)檢查焊縫的完整性和可靠性，以確保密封嚴(yán)密，不泄漏煤氣，波紋管與水管焊接時，要掌握好焊縫深度，嚴(yán)防過焊而導(dǎo)致水管漏水，同時，焊接時要控制焊接角度，防止焊花燒壞波紋管，并注意焊花對下部波紋管的損壞。b、銅冷卻壁吊裝前必須預(yù)裝下列項(xiàng)目◆固定銷；◆M36螺柱；◆測溫套管及密封鋼板的定位焊接；◆套好進(jìn)出水管和測溫套管的硅橡膠密封圖。③鉸節(jié)點(diǎn)、滑動節(jié)點(diǎn)的墊圈焊在保護(hù)管上，在爐殼與墊圈之間不得有間隙。④用冷卻壁樣板檢查爐皮上安裝冷卻壁用的螺栓孔，接管孔位置是否精確，如有偏差依樣板號出，用大型割具修割。結(jié)構(gòu)管道安裝作業(yè)隊(duì)在工地試壓場地檢查驗(yàn)收。8)冷卻壁安裝好后，割掉冷卻壁吊環(huán)，冷卻壁之間及冷卻壁與爐喉鋼磚間的縫隙采用鐵屑填料銹結(jié)，要求搗打緊密，銹結(jié)密實(shí)。5為合格，否則需進(jìn)行調(diào)整，但必須保證水管與爐殼開孔間間隙大于5mm的要求，個別達(dá)不到要求的地方應(yīng)對爐殼進(jìn)行修整或適當(dāng)擴(kuò)大爐殼開孔尺寸