【正文】 ：高爐第2～17帶爐殼、1～14層冷卻壁、爐喉鋼磚、爐喉鋼磚托圈、爐頂鋼圈、爐前部分管道、軟水系統(tǒng)部分管道閥門、爐頂部分設(shè)備、熱風(fēng)總管和熱風(fēng)圍管耐材等的拆除。拆除前的準(zhǔn)備工作主要包括現(xiàn)場平面準(zhǔn)備、工機具準(zhǔn)備，拆除廢料等用自卸汽車運走。根據(jù)高爐本體工程施工網(wǎng)絡(luò)計劃要求，高爐拆除工期為18天，期間還要配合業(yè)主扒爐等工作。工期緊、任務(wù)重、難度大、全是高空、多層、多單位的施工作業(yè)，施工面狹窄、運輸和垂直運輸交叉又頻繁，施工作業(yè)必須有高度的統(tǒng)一的指揮，嚴(yán)密和切實的施工技術(shù)組織措施。(1)拆除前的準(zhǔn)備工作1)拆除用的廢料斗3個，臨時活動鋼制爬梯共10個，吊籃等，施工用料備齊。2)各種專用繩扣及專用卸扣備齊。3)編制高爐鋼結(jié)構(gòu)及設(shè)備拆除臨時措施，為加快切割速度需要配置大號割槍。4)高爐停產(chǎn)冷卻階段，打開密封罩人孔，用煤氣檢測儀檢查爐頂施工區(qū)煤氣殘余量，應(yīng)達到安全標(biāo)準(zhǔn)。待爐內(nèi)煤氣排凈，達到允許進入施工條件才允許上人進行拆除。(2)爐本體拆除1)高爐停產(chǎn)冷卻階段，在北側(cè)出鐵場將吊裝孔擴大，以保證割下的爐頂拆除更換的和新安裝的爐皮、冷卻壁及爐頂更換的設(shè)備能及時通過吊裝孔運輸。2)將拆除所需的工機具及井字梁等方案用料通過爐頂25T行車倒上爐體平臺。3)高爐打水降溫結(jié)束同時，一方面立即組織人員在17帶爐皮上安裝支撐上部爐殼及爐頂設(shè)備的井字梁，井字梁下設(shè)置環(huán)形單軌。一方面，組織作業(yè)人員加緊用割槍將17帶以下要拆除的爐皮割開，提前在爐皮上焊接好頂座，便于300噸液壓千斤頂施工。爐皮上的冷卻壁連管及密封帽全部割掉。每塊要割下的爐殼按圓周方向每3塊冷卻壁割開，技術(shù)人員事先在爐皮上畫好切割線。在第4帶爐殼東側(cè)(即熱風(fēng)直管側(cè)的風(fēng)口平臺下）割4米4米大方孔，另在西出鐵場第4帶爐殼上開一個4米4米大方孔作為排廢孔。上面所有割下的爐殼及冷卻壁都通過這兩個孔排出爐膛外。4)以上準(zhǔn)備措施完畢后，即可進行拆除作業(yè)了。在井字梁上滿鋪平臺板，井字梁下面加設(shè)一條I28a環(huán)形單軌，此平臺將爐體從17帶爐殼處隔開。井字梁平臺上下同時拆除。5)井字梁平臺上面拆除噴涂料及爐喉鋼磚(不影響主線工期) 。6)井字梁平臺下面從上到下順序拆除爐殼及冷卻壁，爐殼和冷卻壁同時拆除，爐皮按事先割好但不完全割開的焊縫用電動液壓千斤頂頂開掉入爐膛內(nèi)，24小時連班，晚上割爐皮掉入爐膛，白天光線好，用卷揚機配合爐頂井字梁上電葫蘆往外倒?fàn)t皮及冷卻壁。通過第4帶爐殼上大方孔往外由熱風(fēng)爐側(cè)的廢料運輸路線1運走。為加快排廢速度，少量廢料可通過西出鐵場下的廢料運輸路線2運走。(見施工平面布置圖）7)當(dāng)高爐爐殼拆完第4帶后，平面交付給業(yè)主進行爐底碳磚及碳搗料的拆除，給業(yè)主工期為4天。其后接著進行第3~2帶爐殼的拆除。拆下的第2~3帶爐殼及冷卻壁從甲方開的扒渣排出爐外。8)清理爐內(nèi)雜物，后進行爐底水冷管的拆除及安裝工作。拆除階段擬用工期21天，即從爐內(nèi)打水開始至爐本體拆除工作結(jié)束，包含爐內(nèi)打水2天和業(yè)主碳磚和碳搗料拆除4天工期。(3)粗煤氣部分拆除下降管上兩個波紋補償器及3臺放散閥在爐頂加固和15m5m操作平臺搭設(shè)完畢后即可解體后逐步拆除。先用爐頂行車拆放散閥上平臺，然后拆除3臺放散閥，認(rèn)真核算波紋補償器及其兩端相連的下降管及其內(nèi)噴涂料的重量后。整體拆除兩波紋補償器及連管。連管在地重新噴涂，更換波紋補償器，仍利用25T爐頂行車進行安裝。然后逐一更換3臺放散閥及恢復(fù)放散閥平臺。(3)管道拆除管道在涼爐休風(fēng)階段先于高爐爐殼開始自上而下拆除。拆除前，按每條管道所屬系統(tǒng)，分區(qū)域及系統(tǒng)編號、掛標(biāo)識牌。管道拆除前應(yīng)排凈輸送介質(zhì)。切斷部位應(yīng)選定在原安裝的接頭處；絲扣接頭應(yīng)先噴涂松銹劑再擰松，法蘭接頭應(yīng)利用扳手松開螺栓拆除；記錄密封墊規(guī)格并繪制簡圖。若吊裝條件許可，可連同閥門、法蘭等管件成組拆除。管道拆下來后，如太長不方便運輸時，可進行分段，小管采用切割機切割，大管采用火焰切割，但均應(yīng)劃線切割。鵝頸管的拆除，用3t倒鏈配合卷揚機將鵝頸管從法蘭處切斷。拆除下的各種管道有序堆放在爐身各層平臺，通過卷揚機垂直運輸?shù)侥蟼?cè)風(fēng)口平臺，裝車運走。(4)其它部分拆除：其它需拆除的部分，如爐頂設(shè)備、爐前部分、軟水系統(tǒng)、工業(yè)水系統(tǒng)、熱風(fēng)系統(tǒng)部分不占用主工期，穿插進行。、預(yù)裝、檢驗、運輸鋼構(gòu)公司質(zhì)檢部負(fù)責(zé)進廠材料的及時檢驗、驗收。材料驗收的依據(jù)：鋼材訂貨的技術(shù)條件，包括鋼材的國家現(xiàn)行執(zhí)行標(biāo)準(zhǔn)，鋼材尺寸、外形、重量及允許偏差，牌號、化學(xué)成分、力學(xué)性能和工藝性能，交貨狀態(tài)，表面質(zhì)量，實驗方法，檢測規(guī)則，包裝、標(biāo)志和質(zhì)量證明書等內(nèi)容，并經(jīng)設(shè)計、業(yè)主、監(jiān)理各方審核確認(rèn)。1)各種鋼材嚴(yán)格按照設(shè)計規(guī)定的要求采用。2)鋼材應(yīng)有出廠合格證書，并有鋼結(jié)構(gòu)制造廠商對每批鋼材按規(guī)定進行自檢合格的資料。3)所使用的焊條、焊絲應(yīng)符合設(shè)計及規(guī)范要求。4)鋼材的表面缺陷(銹蝕、麻點、劃痕等)不得超過現(xiàn)行國家標(biāo)準(zhǔn)。細(xì)部設(shè)計是制作過程中最重要環(huán)節(jié)，是將結(jié)構(gòu)工程的初步設(shè)計細(xì)化為能直接進行制作和吊裝施工圖的過程。深化圖的好壞直接影響著制作和安裝的質(zhì)量。圖紙深化工作設(shè)立專職負(fù)責(zé)人，強化與設(shè)計院的聯(lián)系和溝通，確保深化圖能貫徹原結(jié)構(gòu)設(shè)計的思路和意圖。深化設(shè)計應(yīng)根據(jù)原設(shè)計所提供的節(jié)點詳圖進行，如在節(jié)點圖中無相應(yīng)的節(jié)點時，可按照中國鋼結(jié)構(gòu)設(shè)計規(guī)范進行制定，但必須提交原設(shè)計認(rèn)可。為保證本工程詳圖質(zhì)量，將選派具有豐富類似工程二次設(shè)計經(jīng)歷的設(shè)計師牽頭進行設(shè)計，并運用目前先進的Xsteel軟件進行建模，該軟件能自動進行尺寸校核，并生成構(gòu)件加工圖紙。爐殼在鋼構(gòu)公司制作，運往現(xiàn)場組裝安裝，其它鋼構(gòu)件在邯鋼項目部加工廠加工。鋼結(jié)構(gòu)有限責(zé)任公司近兩年加工制作了20余座高爐的爐殼，有著豐富的高爐爐殼制作經(jīng)驗。一、高爐爐殼制作中主要技術(shù)要點1)爐殼單塊板切割下料；2)爐殼滾圓；3)爐殼預(yù)裝時鐵口、風(fēng)口標(biāo)高的控制；二、高爐爐殼制作工藝要求(1)高爐爐殼下料1)購進符合材質(zhì)要求的鋼板，允許平度4/1000，達不到要求則先校平。2)數(shù)控編程噴粉作出：①爐殼輪廓線及檢查線；②0176。、90176。、180176。、270176。方位線；③冷卻壁水管孔、螺栓孔定位中心線及孔中心線和輪廓線；以上各線均打上樣沖標(biāo)記。并按圖紙要求用油漆標(biāo)明爐殼的構(gòu)件號。3)噴粉后檢查各孔相關(guān)尺寸偏差≤1mm，爐殼處形尺寸偏差177。2mm，對角線≤2mm，達到要求后方可進行切割。切割時，爐殼展開長方向兩端各留350mm成形打頭余量。4)爐殼直段部分單塊爐殼下料采用半自動切割機切割下料，開坡口可用半自動切割或刨坡口。爐殼錐體部分，單塊爐殼展開為扇形，必須用數(shù)控切割下料，開坡口用弧型軌道半自動切割開坡口，只有這樣才能保證單塊爐殼下料質(zhì)量。5)跨焊縫孔及距焊縫坡口邊緣小于50mm的孔僅作出標(biāo)記，留爐殼安裝后切割。6)第1帶上爐底水冷管孔、風(fēng)口孔及錐臺帶上的孔留成形后二次號線切割。7)所有孔洞切割前應(yīng)先開引孔后方可切割。8)下料后二次號線軟軌切割爐殼下口坡口及過渡坡口和爐殼上口斜度。切割前應(yīng)先號出坡口線及軌道行走線。9)爐殼下口坡口與直邊相交處應(yīng)打磨過渡R。10)爐殼切割面質(zhì)量要求平整、光滑，不得有凸起及凹槽，否則應(yīng)打磨，或打磨后再補焊后打磨光滑，以防爐殼成形時產(chǎn)生應(yīng)力集中而開裂。(2)高爐爐殼成形1)爐殼成形前先號出沿素線方向間距50～100mm的成形壓制線。2)先打兩端頭，然后對壓制線漸進壓制成形。壓制時不得有死彎現(xiàn)象。3)壓制時，用樣板檢查，爐殼與樣板間的間隙≤2mm，樣板長不小于1500mm。4)爐殼如用二塊鋼板焊接時，應(yīng)先在超平拼裝臺上按爐殼的內(nèi)徑畫好圓弧、焊好定位擋板，用吊機將其吊至平臺上，并按已有圓弧進行臨時固定，裝好固定塊，第二次找正完畢后點焊牢固，并最后固定、取下卡具，用電渣焊機進行立焊縫焊接，焊前應(yīng)在對接縫的上下位置分別裝上引弧板和滅火板，焊后割除磨平。 (3)爐殼滾圓工廠制作爐殼要經(jīng)過校平→劃線→切割(割孔)→滾圓→校正→預(yù)裝→焊接定位器等工序 。單塊爐殼展開長度較長，平板滾成爐殼圓弧的曲面半徑、弦長、弦長對角線不易控制。過去單塊爐殼滾圓后弦長偏差達20～40mm，對角線偏差～50mm，往往考慮爐殼在預(yù)裝成整圓時，單塊爐殼要用火焰卡夾具千斤頂?shù)裙ぞ咝Ｕ覉A。隨著爐殼制作技術(shù)不斷改進，工期縮短，質(zhì)量要求提高，常規(guī)滾圓方法沒有充分發(fā)揮設(shè)備能力，反而增大校正成本和預(yù)裝周期，在近兩年我公司制作的幾個高爐爐殼滾圓中，我們改變了傳統(tǒng)滾圓方法和習(xí)慣，對控制滾圓偏差取得了較好的效果。鋼板在滾圓前必須校平，不平度小于1/1000，滾圓中控制壓彎量，先逐段圓弧邊滾壓邊用卡板檢查邊校正，然后對整體圓弧往復(fù)滾壓校正，控制整體尺寸，弦長誤差控制在5～10mm，對角線在15mm以內(nèi)。(4)爐殼修形1)在平臺上（平臺不平度≤2mm）放樣號出爐殼上、下口園弧大樣及分塊的角度線。2)爐殼單塊對樣修形。要求：①下口對平臺園弧大樣，偏差≤2mm；②上口吊垂線對平臺園弧大樣偏差≤2mm；③爐殼垂直高度177。2mm；④扭曲≤3mm；⑤爐殼下口與平臺間隙≤2mm。⑥風(fēng)口大套28個孔及鐵口框孔都在制作場開好，作好中心軸線樣沖眼標(biāo)志。3)達到要求后，按包裝圖要求裝焊包裝支撐。二次號線，切割兩端余量，并按圖紙要求開坡口。4)風(fēng)口帶修形達到要求后在距爐殼上、下口邊緣100～200mm處加上環(huán)向加固板。(1)爐殼單圈預(yù)裝(1)預(yù)裝前先，按圖紙要求裝焊好卡具耳板。(2)在平臺上放大樣作出：底部一帶的園弧大樣線；0186。、90186。、180186。、270186。方位線及單塊爐殼分度線，并作出樣沖標(biāo)記。(3)對樣先吊裝一塊標(biāo)有方位線的爐殼，然后依次吊裝其它爐殼，并調(diào)整要求：1)爐殼下口對平臺大樣偏差≤2mm，上口吊垂線對平臺大樣偏差≤2mm。2)接口錯邊≤δ/10，且不大于3mm。(δ為板厚)3)接口間隙：當(dāng)δ≤30mm時，為0～2mm；當(dāng)δ30mm時，為0～3mm。4)爐殼圓度D：DmaxDmin≤2D/1000(D為爐殼直徑)。5)上口中心對預(yù)裝平臺上檢查中心的位移≤H/1000(H為爐殼高度)。6)爐殼上口平面度≤4mm。(4)檢查合格后，作出每塊爐殼的復(fù)位檢查線及等高腰線。打上樣沖。(2)爐殼多層預(yù)裝爐殼按2～3帶為一個預(yù)裝單元進行預(yù)組裝。每次預(yù)裝后的頂部一帶作為下一次預(yù)裝的底帶依次進行。預(yù)裝步驟及要求：(1)在平臺上放大樣作出：底部一帶的園弧大樣線；0186。、90186。、180186。、270186。方位線及單塊爐殼角度線。(2)對樣先預(yù)裝底部一帶的爐殼，然后依次預(yù)裝上面二帶的爐殼，并調(diào)整，要求：1)接口錯邊≤δ/10，且當(dāng)30≤δ≤40時，不大于3mm。當(dāng)δ＞40時，環(huán)縫不大于6mm縱縫不大于3mm。(δ為板厚)2)接口間隙：當(dāng)δ≤30mm時，為0～2mm；當(dāng)δ＞30mm時，為0～3mm。3)爐殼園度D：DmaxDmin≤(Di為爐殼直徑)。4)上口中心對預(yù)裝平臺上檢查中心的位移≤H/1000(H為預(yù)裝高度)5)爐殼上口平面度≤4mm。爐殼預(yù)裝檢查合格后作出安裝復(fù)位檢查線并打上樣沖標(biāo)記。拆除后處理外觀，進行爐殼涂裝。高爐爐殼制作需要大型專用設(shè)備，其精度要求高，為保證安裝質(zhì)量，應(yīng)按如下要求進行驗收：(1)高爐爐殼制作應(yīng)符合《煉鐵機械設(shè)備工程安裝驗收規(guī)范》(GB503722006)的有關(guān)規(guī)定，其它要求符合GB502052001《鋼結(jié)構(gòu)工程施工質(zhì)量驗收規(guī)范》的規(guī)定。(2)高爐爐殼鋼板在加工前應(yīng)作平直校正，鋼板的切邊須用自動、半自動切割機進行，爐殼配件可用剪板機剪切。(3)鋼板切割后邊緣必須平整，切割線應(yīng)符合設(shè)計尺寸，切割后尺寸極限偏差177。1mm，兩對角線長度之差不得大于3mm，在制作高爐外殼時，必須考慮好工地焊接時焊縫的收縮余量。(4)焊縫坡口尺寸應(yīng)符合設(shè)計文件的規(guī)定，用樣板檢查加工邊緣與樣板間的間隙不得大于1mm。(5)外殼鋼板的彎曲加工，應(yīng)符合設(shè)計規(guī)定的曲率半徑，用弦長不小于1500mm的弧形樣板之間的間隙不得大于2mm，錐形外殼鋼板應(yīng)檢查上下口。(6)高爐系統(tǒng)下列工藝結(jié)構(gòu)必須在制造廠進行予裝配合格后出廠。(7)外殼預(yù)裝配應(yīng)在專門設(shè)置的予裝平臺上進行，予裝平臺表面高低差不得大于2mm，并應(yīng)在每組裝一段前檢測其水平度，調(diào)整合乎要求后，方可進行組裝工作。(8)外殼預(yù)裝配應(yīng)從下往上按順序進行，每次組裝不得大于3圈，逐圈檢查合格(檢查每圈爐皮的高度，外殼鋼板圈中心，對預(yù)裝平臺上檢查中心的位移，外殼鋼板圈的最大直徑與最小直徑之差；外殼鋼板圈上口水平差，對口錯邊量；坡口端部間隙等)并作好記錄，提供給安裝單位，作為現(xiàn)場安裝的依據(jù)，并打上標(biāo)記，焊好定位器，然后拆開作為成品，但上面一圈要留作下一組裝段的底圈。(9)每塊外殼鋼板上應(yīng)焊上腳手架掛耳、夾具、固定塊、定位器等。腳手架、掛耳以出鐵口中心線為起點，沿爐殼圓周順時針排列，每隔1500mm弧長焊上一個，距離上口600mm，內(nèi)外兩面設(shè)置，遇焊縫時要錯開焊縫300～500mm，并對其間距作適當(dāng)調(diào)整，相鄰兩掛耳的間距作適當(dāng)調(diào)整，相鄰兩掛耳的間距不得大于1700mm。夾具固定應(yīng)在預(yù)裝時設(shè)置，在每塊鋼板上，還要注意相鄰帶的排列關(guān)系，使上、下帶配置成一組，立縫每1m弧長設(shè)一對，固定塊鋼板距邊緣為180mm。(10)爐殼預(yù)裝配合格后，應(yīng)標(biāo)出構(gòu)件標(biāo)號和對位中心線(以鐵口中心為準(zhǔn))，殼體應(yīng)標(biāo)出十字中心線，在拆開的接頭處或上、下圈間應(yīng)用油漆和鋼印作出明顯標(biāo)記，并提供展開的組裝圖作為現(xiàn)場安裝的依據(jù)。(11)高爐爐殼與冷卻壁、鋼磚、爐頂保護板的連接孔、測溫、測壓灌漿孔都在制造廠開孔。爐殼開孔時，，每一組孔的偏差不得大于177。2mm，切口不得有裂紋和大于1mm的缺棱，切割截面與鋼材表面不垂直度不得大于1mm。 (12)高爐系統(tǒng)工藝鋼結(jié)構(gòu)成品出廠前應(yīng)根據(jù)其幾何形狀進行加固，加固后應(yīng)標(biāo)出重心位置和起重吊耳的配置焊接，以保證在運輸、裝卸施工過程中不產(chǎn)生永久變形。(13)爐殼每帶鋼板分別由技術(shù)檢查部門進行驗收，并在每塊鋼板上打上合格標(biāo)記。(14)高爐系統(tǒng)鋼結(jié)