現(xiàn)場ie改善-展示頁
2025-02-18 11:51本頁面
【正文】 手法 (方法 ) 製定改 善計劃 1 找尋查證 改善問題 1 設(shè)定改 善目標 2 製定 推進 3 現(xiàn)在及將來的競爭中 存在什么樣的問題 , 問題的程度 ,對此進行 評價的比較和選題 方針 ,目 標的確認 發(fā)現(xiàn) 問點題 深入分析 整理評價 推進日程 小組組成 對決定的題目能夠 在什么程度上進行 改進設(shè)定目標 ,上級 確認 對解決問題的實 施事項程序合作 體製 ,日程及負責 人等計劃編製 管理圖 ,管理資料 (效率 ,工時 ,產(chǎn)量 ,質(zhì)量特別性列舉法 ,問題列舉法 ,期望列舉法 ,特別性列舉法 ,問題列舉法 ,期望列舉法 , 原因特效魚骨圖 ,直方圖 ) 5W1H法 ,檢查表 各種圖表 工藝分析 ,層折圖 柏拉圖 ,直方圖 甘特圖 , 網(wǎng)絡(luò)圖 實施改 善計劃 2 詳細調(diào)查 問題點 4 工廠的佈局 運用 IE手法及相應(yīng)統(tǒng)計分析方法對問題進行深入調(diào)查分析 ,要特別注意對結(jié)果的整理分析過程的科學(xué)性 工程 搬運工藝路線分析 (圖 ) 搬運分析 Layout分析 相互關(guān)連分析 設(shè)備工裝 作業(yè)者 ,作 業(yè)方法 零件及材料 工藝流程分析 物流分析 停滯分析 拉平衡分析 運轉(zhuǎn)率分析 (連續(xù) ,瞬間 ) 人機聯(lián)合分析 設(shè)備可靠性分析 ,工裝 設(shè)計的操作性 (IE原則 ) 動作分析 時間分析 ,PTS比較法 共同作業(yè)分析 配置分析 疲勞 ,熟練度研究 工程分析 (2) 對改善 結(jié)果給 予評價 3 製定改 善方案 5 改善方案 立案 集中全員智慧 , 製定改善方案 5W1H法 創(chuàng)新智慧 應(yīng)用現(xiàn)有原理 ,(動作經(jīng)濟 ) 方案比較 DA流程 實施改善 6 改善結(jié)果 的確認 與評價 7 計劃性地推進 改善方案的實施 ,要有貫徹到底的決心和毅力 對照活動目標對結(jié)果進行確認並對方案的優(yōu)劣進行評比和評價 檢討選擇 改善方案 標準化 新方法的 培訓(xùn) 成果的 確認 經(jīng)濟課題 的研討 大腦風暴 集團討論 (3) 三 .IE活動的導(dǎo)入與推進 (1) TPM 目視化管理 產(chǎn)能提升 生產(chǎn)線平衡 作業(yè)價值提升 快速切換 TQA 物流改善 生產(chǎn)力 MIS TIE 三 .IE活動的導(dǎo)入與推進 (2) 庫存 最少化 作業(yè) 周期縮短 柔性對應(yīng) 能力 持續(xù)改善 卓越的現(xiàn)場管理活動 (IE) 四 .基礎(chǔ) IE改善手法 “基礎(chǔ) IE手法是以人的活動為中心 ﹐ 以事實為依據(jù) ﹐ 用科學(xué)的分析方法對生產(chǎn)系統(tǒng)進行觀察 ﹑ 記錄 ﹑ 分析 ﹐ 並對系統(tǒng)問題進行合理化改善 ﹐ 最后對結(jié)果進行標準化的方法” 1﹒ 何謂基礎(chǔ) IE手法 1) 準確掌握生產(chǎn)活動的實際狀態(tài) ? 2) 盡快地發(fā)現(xiàn)浪費 ﹑ 不合理 ﹑ 不可靠的地方 ? 3) 對生產(chǎn)活動的改善和標準化進行系統(tǒng)的管理 ﹒ 2﹒IE 手法的目的 ﹕ 1) 不同的人能得到同樣的分析結(jié)果 ? －－客觀性 ? 2) 是現(xiàn)狀的定量衡量 ﹐ 容易檢討 ? －－定量性 ? 3) 相同圖表和符號語言 ﹐ 信息共享 ?－－通用性 ﹒ 3﹒IE 手法的特征 ﹕ 4﹒IE 手法的體系 ﹕ 工作研究 方法研究 時間研究 程序分析 操作分析 動作分析 作業(yè)測定 預(yù)定標準時間 工藝程序圖 流程程序圖 路線圖 聯(lián)合操作分析 雙手操作分析 人機操作分析 動素分析 動作經(jīng)濟原則 秒表測時 工作抽查 標準動作 標準時間 時間分析 損失分析 方法研究 方法研究的主要內(nèi)容 : ? 程序分析 —程序是任何個人、機構(gòu)完成任何工作所需經(jīng)過的路線和行為 。計劃 ,5K()? 前工序過量投入 (WIP):工時不平衡 ? Push方式 ?看板信息錯誤 ? 不是一個流作業(yè) ? 工作紀律 ? ?例 ﹔ 如下圖所示 ﹐ 后工程在單位時間內(nèi)需求 1臺 /次 ﹐提供 8臺 /次 ? 二 . 過生 產(chǎn)浪費 (四 ) 浪費的消除 ： 過量計劃 (Schedule)﹔ 計算機信息集成控制 ?準確掌控不良 (報廢 )率 ? 制訂寬放標準和計劃校正機制 ? 縮短交付周期 (CT﹑ 批量 )? 前工序過量投入 (WIP)﹔ 生產(chǎn)線平衡 。 起 子轉(zhuǎn)速 慢 ﹐ 程 式 運 行 時間 長 3) 動作的過程 (距離 ﹑ 阻力 ﹑ 復(fù)雜程度 ) 4) 材料強度過剩 ﹕ 如螺絲長度 ,用不必要的 耗材 (膠水、 膠 帶等 )﹔ 5) 操作強度過剩 ﹕ 多 余的習(xí)慣動作 (如 清 潔等重 復(fù) 性 動 作 )。 ?法 (Method)﹕ 程序復(fù)雜 。 2) 可以在線加工的物料 ,在其他地方加工 。 5) 工 序 不平衡 ,造成庫存 . 造 成 庫 存 的例子： (如圖 ) 五 . 庫 存浪費 (二 ) 浪費的表現(xiàn) ： ?人 (Man)﹕ 搬運 ﹔ 庫 存 準理 ﹔ 取放 ﹔ ?料 (Material)﹕ 滯壓 ﹔ 包裝 ﹔ 倉儲 ﹔ ?法 (Method)﹕ 操作不便 ﹔ 庫存管理 ﹔ ?環(huán) (Environment)﹔ 存放區(qū) ? 搬運 ? (三 ) 浪費的產(chǎn)生 ： 產(chǎn) 能 不 均 衡 (Capability)﹕ 工時不平衡 ﹔CT 設(shè)定不同 ﹔ 設(shè)備能力限定 ﹔ 計劃不同步 (Schedule)﹕ 設(shè)備產(chǎn)能要求 ? 信息不準 ﹑ 不暢 ? 計劃錯誤 ﹑ 失當 ? 交叉排配 ? 管理原因 (Management)﹕ 制程反應(yīng)度慢 ? Push?信息 錯誤 ? 不是一個流 ? 工作紀律 ? 五 . 庫 存浪費 (四 ) 浪費的消除 ： 產(chǎn) 能 不 均 衡 (Capability) 線平衡 (ECRS)﹐ 使用共同 CT? 設(shè)備微型化 ﹑考量前后工程產(chǎn)能 ? 計劃不同步 (Schedule)﹔ 直通流程 ? 同步排配 ?信息集成化 ? 前后工程計劃協(xié)調(diào)平臺 ? 管理上原因 (Management)﹔ 柔性制造 ? Pull? CIMS? 看板 ? 一個流作業(yè) ? 五 . 庫 存浪費 六 . 移動 浪費 (一 ) 浪費的定義 ： 流程中因兩點間距離遠 ﹐ 而造成的搬運 走動 等浪費 ﹐ 包括人和機器如 ﹕ ?直接 ?更甚 六 . 移 動 浪費 (二 ) 浪費的表現(xiàn) ： 人 (Man)﹕ 走動 ﹔ 搬運 ﹔ 過大身體動作 ﹔ 機 (Machine)﹕ 運輸 ﹔ 設(shè)備空轉(zhuǎn) ﹔ 料 (Material)﹕ 碰
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