【正文】 mmap ? （ 2）進給量的確定 X51 型立式銑床功率為 ，查表 58 高速鋼套式面銑刀粗銑平面進給 24 量，按機床、工件、夾具系統(tǒng)剛度為中等條件選取，該工序的每齒進給量 fz 取為 。 工序 90： 工步 :1：半精銑前后端面 （ 1）切削深度 mmap 1? （ 2）進給量的確定 X51 型立式銑床功率為 ，查表 58 高速鋼套式面銑刀粗銑平面進給量，按機床、工件、夾具系統(tǒng)剛度為 中等條件選取，該工序的每齒進給量 fz 取為。 工序 80：半精銑底面 （ 1）切削深度 mmap ? （ 2）進給量的確定 X51 型立式銑床功率為 ，查表 58 高速鋼套式面銑刀粗銑平面進給量，按機床、工件、夾具系統(tǒng)剛度為中等條件選取，該工序的每齒進給量 fz 取為。 （ 3）銑削速度 由本工序采用高速鋼鑲齒銑刀、 wd =160mm、齒數(shù) z= 高速鋼套 21 式面銑刀銑削速度，確定銑削速度 c? =，則 m in/1 0 0 . 2 71605 0 . 41 0 0 01 0 0 0 cs rdn ????? ?? ? 由本工序采用 X51 型立式銑床，查表 ，取轉速： min/80rnw ? 故實際銑削速度： m in/ 0 0 0 801 6 01 0 0 0 mdnv wc ???? ?? 工作臺的每分鐘進給量為： m i n/1 5 3 . 6m i n/8061. 1 20 mmmmznff wzm ????? 根據(jù)表 查得機床的進給量為 150mm/min。 （ 3）銑削速度 由本工序采用高速鋼鑲齒銑刀、 wd =80mm、齒數(shù) z= 高速鋼套式面銑刀銑削速度，確定銑削速度 c? =，則 m in/2 2 9 . 1 8805 7 . 610001000 cs rdn ????? ?? ? 由本工序采用 X51 型立式銑床，查表 ，取轉速 min/210rnw ? 故實際銑削速度 m in/5 2 . 81 0 0 0 2 1 0801 0 0 0 mdnv wc ???? ?? 工作臺的每分鐘 進給量為 m i n/1 6 8m i n/2 1 mmmmznff wzm ????? 根據(jù)表 查得機床的進給量為 165mm/min。 （ 3）銑削速度 由本工序采用高速鋼鑲齒銑刀、 wd =80mm、齒數(shù) z= 高速鋼套式面銑刀銑削速度，確定銑削速度 c? =，則 m in/2 2 9 . 1 8805 7 . 610001000 cs rdn ????? ?? ? 由本工序采用 X51 型立式銑床，查表 ，取轉速： min/210rnw ? 故實際銑削速度： m in/5 2 . 81 0 0 0 2 1 0801 0 0 0 mdnv wc ???? ?? 工作臺的每分鐘進給量為 m i n/1 6 8m i n/2 1 mmmmznff wzm ????? 20 根據(jù)表 查得機床的進給量為 165mm/min。 （ 3） 銑削速度 由本工序采用高速鋼鑲齒銑刀、 wd =80mm、齒數(shù) z= 高速鋼套式 19 面銑刀銑削速度，確定銑削速度 c? =，則 m in/2 2 9 . 1 8805 7 . 610001000 cs rdn ????? ?? ? 由本工序采用 X51 型立式銑床，查表 ，取轉速： min/210rnw ? 故實際銑削速度： m in/5 2 . 81 0 0 0 2 1 0801 0 0 0 mdnv wc ???? ?? 工作臺的每分鐘進給量為 m i n/1 6 8m i n/2 1 mmmmznff wzm ????? 根據(jù)表 查得機床的進給量為 165mm/min。工藝路線二是先把前后端面加工出來，后加工兩個重要的孔，最后才加工底槽面，前后端面切削余量不很均勻，且粗精加工放在一起，工件的內(nèi)應力很大，加工之后工件變形會很大程度影響零件的幾何精度，定位基準不如路線一來得準確，再綜合加工精度要求，裝夾便利與否等各方面因素后，確定為工藝路線一。 制定工藝路線 工藝路線一： 工序號 工序內(nèi)容 定位基準 10 鑄造毛坯 20 粗銑底面 凸臺，側面定位 30 粗銑凸臺 底面，側面定位 40 粗銑前后端面 底面定位、前后端面定位 50 鉆 2 個 17? 孔、倒角 底面，前后端面，側面定位 60 鉆孔 20? 67? 孔的大端面、底面和 17? 孔 70 粗鏜 67? 孔 底面， 17? 孔定位 80 半精銑底面 凸臺，側面定位 90 半精銑前后端面 底面定位、前后端面定位 精銑前后端面 底面定位、前后端面定位 100 擴 20? 孔到 ? 67? 孔的大端面、底面和 17? 孔 鉸 ? 孔到 22? 67? 孔的大端面、底面和 17? 孔 110 半精鏜 67? 孔 底面， 17? 孔定位 精鏜 67? 孔 底面， 17? 孔定位 120 鉆 M6 螺紋底孔為 ? 67? 孔， 22? 孔的端面，凸臺定位 15 攻絲 67? 孔， 22? 孔的端面，凸臺定位 130 去銳邊毛刺 140 非加工表面涂硝化油漆 150 清洗 160 終檢入庫 工藝路線二： 工序號 工序內(nèi)容 定位基準 10 清洗檢查毛坯 20 粗銑前端面 后端面定位 30 粗銑，半精銑，精銑后端面 前端面定位 40 半精銑，精銑前端面 后端面定位 50 鉆，擴，鉸 22? 孔 67? 孔的大端面、底面 60 粗鏜，半精鏜，精鏜 67? 孔、倒角 前端面，底面定位 70 粗銑，精銑底面 前后端面定位 80 粗銑凸臺 底面定位 90 鉆 2 個 17? 孔、倒角 底面定位 100 鉆 M6 螺紋底孔為 ? 67? 孔， 67? 孔的大端面定位 攻螺紋 67? 孔， 67? 孔的大端面定位 110 去銳邊毛刺 120 非加工表面涂硝化油漆 130 清洗 140 終檢入庫 工藝路線分析比較： 16 通常情況下，在同時需要鉆孔和銑平面的時候，一般先銑平面，再加工孔，重要加工表面切削余量最好均勻。 14 ．輔助工序 毛坯鑄造成型后，應當對鑄件毛坯安排清砂工序，并對清砂后的鑄件進行一次尺寸檢驗，然后再進行機械加工。 第 3章 遵循“先主后次”原則，先 加工主要表面左右端面和圓孔表面，后加工次要表面凸臺、底座孔以及倒角。同時考慮位置度要求，左右端面互為基準反復加工。除此之外，還應當考慮經(jīng)濟效果，以便使生產(chǎn)成本盡量下降。 零件的表面加工方法 根據(jù)零件圖上標注的各加工表面的技術要求，查《機械制造技術課程設計指導》表 17 至表 115，通過對各個加工方案的 比較，最后確定零件表面的加工方法如下表： 表 2 零件表面加工方法 需加工表面 尺寸精度等級 表面粗糙度 Ra/ m? 加工方法 底面 1 IT10 5 m? 粗銑→半精銑 13 底面 2 IT12 20 m? 粗銑 凸臺 IT12 10 m? 粗銑 67? 孔 IT8 m? 粗鏜→半精鏜→精鏜 22? 孔 IT12 m? 鉆→擴→鉸 左右端面 IT10 m? 粗銑→半精銑→精銑 17? 孔 IT12 20 m? 鉆 4M6 螺紋 IT12 m? 鉆→絲錐攻螺紋 蓋配孔（配座） IT11 5 鉆→粗鉸 工序的集中與分散 已知零件的生產(chǎn)規(guī)模為大批大量生產(chǎn)，初步確定工藝安排的基本傾向為：加工過程劃 分階段，工序都要集中，采用工序集中可以減少工件的裝夾次數(shù)，在一次裝夾中可以加工許多表面，有利于保證各表面之間的相互位置精度。 精基準的選擇 精基準的選擇：主要應該考慮基準重合、統(tǒng)一基準、互為基準等原則。而對有若干個不加 工表面的工件，則應以與加工表面要求相對位置精度較高的不加工表面作粗基準。否則，加工工藝過程中會問題百出，更有甚者，還會造成零件大批報廢，使生產(chǎn)無法正常進行。 （ 3） 毛坯的熱處理方式 為了去除內(nèi) 應力，改善切削性能，鑄件進行機械加工前應當進行時效處理。 設計毛坯圖 （ 1） 確定鑄造斜度 根據(jù)《機械制造工藝設計簡明手冊》確定毛坯砂型鑄造斜度為 o1 ～ o3 ,圓角半徑 R23。 67? 孔 67? 3 61177。 凸臺 20 177。 表 1 毛坯尺寸及機械加工總余量（ mm） 加工 表面 基本 尺寸 鑄件尺寸 公差 機械加工 總余量 鑄件 尺寸 底面 1 177。又已知零件的生產(chǎn)規(guī)模為大批大量生產(chǎn)，根據(jù)《機械制造技術課程設計指導》表 16，確定毛坯鑄造方法為機器砂型鑄造，鑄件的機械加工余量等級 G 級，公差等級 810 級。 9 第三章 確定毛坯種類，繪制毛坯圖，毛坯模型 確定毛坯種類 零件材料采用灰鑄鐵 HT200，具有高的抗壓強度、良好的鑄造性、耐磨性、消振性和低的缺口敏感性、可切屑加工性。 根據(jù)各加工方法的經(jīng)濟精度及一般機床所能達到的位置精度，該零件沒有很難加工的表面，上述各表面的技術要求采用常規(guī)加工工藝均可以保證，該機油泵泵體位置公差要求嚴格，部分加工面需專用夾具進行夾緊定位。 8 零件的工藝分析 通過對該零件圖的重 新繪制，知原圖樣的視圖正確、完整，尺寸、公差及技術要去齊全，零件的結構工藝性合理。 ④所有螺紋空口倒角至螺紋大徑。 ②鑄件拔模斜度 13176。機油泵泵體在整個機油泵中起著很重要的作用，泵體的尺寸精度、表面粗糙度直接影響機油泵的工作穩(wěn)定性和泵的壽命。今后機油泵研發(fā)會向著低噪音，低耗油方向發(fā)展，現(xiàn)在很多機油泵，噪音比較大，不適合一些低音環(huán)境，有的還伴有漏油。同時，在半導體，太陽能， LCD 等工程領域方面，也起著一定的作用。而出油口處的機油越積越多，因而壓力增高，機油便被壓到各摩擦部分，實現(xiàn)強制潤滑。當發(fā)動