機械制造工藝ppt42new工藝路線的制定-文庫吧資料
2025-01-08 18:43本頁面
【正文】 工之后 改善材料的力學(xué)物理性質(zhì) ， 半精加工之后，精加工之前 常安排淬火，淬火－回火，滲碳淬火等熱處理工序 ，在 淬火后 安排 冷處理 以穩(wěn)定零件的尺寸 零件表面耐磨性或耐腐蝕性 而安排的熱處理工序放在工藝過程的 最后 (二 )熱處理工序及表面處理工序的安排 37 、 正火 高碳鋼退火，低碳鋼正火， 目的：消除組織不均勻，細化晶粒，改善切削加工性能，消除應(yīng)力。 小結(jié)： 具有一定技術(shù)要求的加工表面，一般都不是只通過一次加工就能達到圖紙要求的，對于精密零件的主要表面，往往要通過 多次加工才能逐步達 。 最終工序 選用精磨 其 前道工序 分別可選為粗車、半精車和粗磨。 精 車 IT6～ 8 Ra ～ 5 粗 車 IT12～ 13 Ra 10～ 80 精 拉 IT6～ 9 Ra ～ 粗 拉 IT10～ 11 Ra 5～ 20 高 速 精 銑 IT6～ 7 Ra 172。 金 剛 石 車 IT6 172。 粗 磨 IT8～ 10 Ra 172。 精 磨 IT6～ 8 Ra 172。 半 精 銑 IT8～ 11 Ra 172。 研 磨 IT5～ 6 172。 28 (二 )孔的加工路線 推 IT6～ 8 ~ μm 圖 413 孔的典型加工工藝路線 珩 磨 IT5～ 6 ~ μm 研 磨 IT5～ 6 ~ μm 粗 鏜 IT12～ 13 Ra 5～ 20μm 鉆 IT10～ 13 Ra 5～ 80μm 半 精 鏜 IT10～ 11 Ra ～ 10 μm 粗 拉 IT9～ 10 Ra ～ 5 μm 擴 IT9～ 13 Ra ~40μm 精 鏜 IT7～ 9 Ra ～ 5 μm 粗 磨 IT9～ 11 ～ 10 μm 精 拉 IT7～ 9 ~ μm 鉸 IT6～ 9 Ra ~10 μm 金 剛 鏜 IT5～ 7 ~ μm 精 磨 IT7～ 8 ~ μm 滾 壓 IT6～ 8 ~ μm 手 鉸 IT5 ~ μm 高 速 精 鏜 IT6～ 7 Ra 172。 根據(jù) 零件的精度要求、現(xiàn)有工藝條件，考慮加工經(jīng)濟精度的因素 選擇加工方法。 圖 外圓研磨示意圖 20 在 正常加工條件 下 (采用符合質(zhì)量標準的設(shè)備、工藝裝備和標準技術(shù)等級的工人，不延長加工時間 )所能保證的加工精度和表面粗糙度。 18 被加工床身 1通過 楔鐵 2支承在工作臺上，縱向移動工作臺時，輕壓在被加工導(dǎo)軌面上的 百分表 指針便給出了被加工導(dǎo)軌面相對于機床導(dǎo)軌的不平行度讀數(shù)，根據(jù)此讀數(shù)操作工人調(diào)整工件 1底部的 4個楔鐵 ，直至工作臺帶動工件縱向移動時百分表指針基本不動為止，然后將工件 1夾緊在工作臺上進行磨削。 13 例，表 45 當(dāng)工件以某一表面作 精基準 定位 ,可以方便地加工大多數(shù)(或全部 )其余表面時 ,應(yīng) 盡早 將這個基準面加工出來 ,并達到一定精度 ,以后大多數(shù) (或全部 )工序加工均以它為精基準 頂面 兩個銷孔 14 例，表 45 15 3）互為基準原則 —— 兩個被加工表面之間位置精度較高，多以 兩表面互為基準進行加工。 基準統(tǒng)一原則 容易保證各加工表面的相互位置精度，
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