【正文】 梁體高度較大（～），混凝土自由落體高度大于2m， 所以安裝底板及腹板串筒，搭設頂板卸料平臺，然后用凈水沖洗模板表面特別在氣溫較高時要灑水使模板和鋼筋降溫，在做以上工作的同時，檢查混凝土的拌合、運輸、振搗等機械(具)是否齊備，運轉是否正常。對掛籃的模板體系的調整校核分兩部分進行：第一步：對掛籃底模和外側模板調整校核；第二部：對掛籃內模和側模的支立校核。 掛籃模板測量控制1～12號懸澆段箱梁的模板全部由掛籃模板體系組拼而成，校核時只須對掛籃的模板體系進行調整。經(jīng)線性回歸分析得出加載、卸載與變形之間的關系曲線： 由此推算出在荷載作用下掛籃的非彈性變形量=（V加0+V卸0）/2彈性變形量=（V加3+V卸3）/2（V加0+V卸0）/2總變形量=（V加3+V卸3）/2最后確定現(xiàn)澆段底板模板預拱度=（V加3+V卸3）/2（V加0+V卸0）/2。根據(jù)觀測點的標高變化情況計算掛籃在荷載作用下的彈性、非彈性變形和總變形量。（5）變形量測基準標高設在墩頂0段，分別在掛籃底托梁和前橫梁上設置2個觀測點。（4） 加載順序加載順序為從支座向跨中進行，每級持荷時間不少于2小時，滿載后持荷時間不小于24h，分別量測各級荷載下掛籃的變形值。具體加載點及加載量如下所示加載程序加載力（KN）持載時間備注一載（50%）2小時測下沉量及主要受力桿帶應力及應變二載（75%）2小時測下沉量及主要受力桿帶應力及應變三載（100%）2小時測下沉量及主要受力桿帶應力及應變四載（120%）24小時測下沉量及主要受力桿帶應力及應變卸載0測下沉量注：本靜載試驗是以4段重量值為試驗荷載值。本連續(xù)梁最大梁段重為4段，=。（2）加載材料加載材料使用0段預壓用的C20混凝土預制塊，采用人工配合機械吊放。各項施工準備工作完成后，經(jīng)監(jiān)理檢查完畢，可進行梁段澆注。主桁架對拉完成后，用吊車配合人工將掛籃主桁架吊裝到0塊梁段上的滑道上，采用預埋在0塊梁體內的U型螺栓連接，第一片主構件在吊裝連接后采用支架定位，待第二片構件吊裝到位后利用橫聯(lián)將掛籃兩片主構件連成一體，然后再安裝門架和吊帶等裝置，掛籃主體安裝到位后，吊裝底模和底模架，采用吊帶與底模架連接利用倒鏈將底模調整到設計位置后，再吊裝掛籃側模。以達到消除其非彈性變形和測取其彈性變形值的目的。底模板采用定型鋼模板，底模寬度應比箱梁底寬少3～5mm，兩外緣固定3～5mm橡膠條，在灌注砼時，兩側外模由拉桿將底模夾緊，以防漏漿，底模架前端連有角鋼可組成操作平臺，供梁段張拉及其他操作。底模直接承受懸澆梁段的施工重力，底模由底模架和底模板組成。②內模由內模桁架、豎帶、斜支撐以及組合鋼模等組成。（4）模板系統(tǒng)①外模：箱梁外模外框架由槽鋼與角鋼組焊而成，模板背帶采用槽鋼，板面為鋼板，模板設計為組裝活動式，可根據(jù)梁段的高度和長度變化隨時接長（高）和拆卸。②錨固系統(tǒng)：掛籃的錨固是利用箱梁的豎向預應力鋼筋把軌道錨固在已澆筑完成箱體上，通過后錨扁擔梁再把菱形桁架后節(jié)點錨固在完成箱體上。上部設置若干長度絲扣，以適應梁底板厚度的變化，下端與底模架后橫梁連接，上端穿過箱梁底板（預留孔），每個吊帶用2個螺旋千斤頂及扁擔梁支撐在已成箱梁的底板上。②后吊帶：后吊帶的作用是將底模模板荷載傳至已成箱梁底板。前吊帶由錳鋼板用鋼銷連接而成。（1）菱形桁架：菱形桁架是掛籃的主要承重結構，桁架由型鋼加工而成，分兩片立于箱梁腹板頂位置，其間用角鋼組成上下平面聯(lián)結系，每片桁架均用槽鋼組焊而成，節(jié)點處用結點板和螺栓聯(lián)接，前上節(jié)點處和前上橫梁聯(lián)結，前上橫梁由工字鋼組焊成桁架結構，上設吊點，吊外側模、內模和底模架。 掛籃施工方案箱梁懸臂灌注采用菱形掛籃，掛籃由模板加工廠進行加工、組裝。③封錨：按照設計要求，采用C50級的混凝土封錨。而真空輔助灌漿就是采用真空泵抽吸預應力孔道內的空氣，～，真空度穩(wěn)定后，應立即開啟管道壓漿端閥門，同時開啟壓漿泵進行連續(xù)壓漿，～，以提高孔道壓漿的密實度，減少氣泡的形成。若串孔，立即檢查原因，及時處理。壓漿注意事項：壓漿前先用清水清洗預應力管道，然后用高壓風將管內積水吹凈。豎向預應力鋼筋壓漿時，由下端向上端壓漿，縱、橫向預應力管道由一端向另一端壓漿。預應力管道壓漿采用不低于設計等級的水泥漿，并按規(guī)定比例加入符合要求的膨脹劑。橫向和豎向預應力管道，每一段設壓漿嘴、排氣孔各一個。斷絲處理方法：提高其它鋼絞線束的控制張拉力作為補償，但最大超張拉力不得超過設計極限狀態(tài)的要求，換束、重新張拉、啟用備用束，具體采用何種方式，與設計單位商定。然后油缸緩慢回油，鋼絞線內縮，而夾片因被卡住而不能與鋼絞線同時內縮。當鋼絞線受力伸長時，夾片稍被帶出。仔細查看工具錨處每根鋼絞線上的楔片壓痕是否平齊，若不平齊則說明有滑絲；查看本束鋼絞線尾端張拉前做的標記是否平齊，若不平齊則說明有滑絲。當滑絲和斷絲數(shù)量在允許范圍內，不需要處理，但當滑絲和斷絲數(shù)量超過允許范圍時，則需處理。6%以內⑦滑絲和斷絲處理張拉過程中，有多種原因都可能引起預應力筋滑絲和斷絲，使預應力筋受力不均，甚至不能建立足夠的預應力，從而影響橋梁的使用壽命。如超過規(guī)定數(shù)，應進行更換；如不能更換時，可提高其他束的控制張拉力作為補償，但最大張拉力不得超過千斤頂?shù)念~定能力，也不得超過鋼絞線或鋼絲的標準強度的80%。Ⅲ校驗周期不超過一個星期。f油壓表的規(guī)格：，油壓表在運輸、存放和使用過程中防止日曬、受潮和震動，油壓表在下列情況下進行校驗：Ⅰ出廠后初次使用。Ⅴ千斤頂經(jīng)過拆開檢修后。Ⅲ更換新的壓力表。千斤頂在下列情況下進行標定：Ⅰ出廠后初次使用。d對選用的張拉設備進行性能試驗，不符合其技術性能的不能使用。b錨墊板及夾片洗凈油污并擦拭干凈。對伸長量不足的查明原因，采取補張拉措施，并觀察有無滑絲、斷絲現(xiàn)象，作好張拉記錄。）⑤預應力筋張拉采用張拉力與伸長量雙控，以張拉力為主，實際伸長量與計算伸長量差值控在177。鋼束實際伸長量△L的計算公式為：△=（△L3△L1）+（△L2△L1）式中：△L1——10%控制應力預應力筋伸長量△L2——20%控制應力預應力筋伸長量△L3——100%控制應力預應力筋伸長量④預應力張拉程序：0 →10%δk（初應力）→20%δk（應力）→100%δk拉制應力（持荷5分鐘）。③實際伸長量計算：在相應張拉力下量取與之對應的千斤頂油缸外伸量，將每個張拉循環(huán)中初張拉力和終張拉力下對應的千斤頂油缸外伸量的差值，作為本張拉循環(huán)中鋼絞線束的伸長量。張拉過程中保持兩端的伸長量基本一致。在張拉完后卸下千斤頂，在鋼絞線上離錨圈等距作標記，24h后檢查鋼束回縮量，合格后再封錨壓漿。張拉時確保“三同心兩同步”， “三同心”即錨墊板與管道同心，錨具和錨墊板同心，千斤頂和錨具同心。②張拉待砼強度及彈性模量達到設計值的90%，且齡期大于7天時，預施應力分階段一次張拉完成，采用兩端同步張拉（除一端張拉的鋼索），左右對稱進行，最大不平衡束不應超過1束，張拉順序按先腹板束，后頂板、底板束，從外到內左右對稱進行。張拉機具正式使用前，委托有一級資質的計量單位對千斤頂、油壓表、油泵進行配套校驗，并計算出張拉力和油表讀數(shù)的一元線性回歸方程式，以備正式張拉時使用，千斤頂使用超過1個月或在使用過程中出現(xiàn)不正常現(xiàn)象檢修以后要重新檢驗。鋼絞線束穿設過程中要基本保持水平或采取措施保證入口附近鋼束的水平。③鋼絲繩一端設掛勾，勾在鋼束端部鋼環(huán)內。豎向筋及橫向筋均在砼灌注前埋設，穿束只有縱向筋，鋼絞線穿束采用人機結合穿束的方法，步驟如下：① 用人工將單根鋼絞線從穿束端送進孔內，直到另一孔口。下料時，切割口兩側各5cm處先用鐵絲綁扎，然后切割。 預應力筋的下料、穿束、張拉及孔道壓漿（1）預應力筋的下料縱向鋼絞線下料長度等于設計長度+2倍的工作長度，橫向鋼鉸線下料長度等于設計長度+1倍工作長度。梁體混凝土芯部與表層、箱內與箱表層與環(huán)境溫差均不宜大于15℃，若大于15℃應采取必要的保溫措施。（7）混凝土的養(yǎng)生：混凝土澆注完畢后，頂面采用土工布覆蓋澆水養(yǎng)護，箱梁內頂板和側墻用黑貓噴水養(yǎng)護，箱梁底板采用灑水養(yǎng)護，養(yǎng)護時間必須達14天以上。澆注橫隔板和腹板時,控制砼澆筑的速度,保證混凝土澆注不翻漿。（5）混凝土在振搗平整后即進行第一次抹面，頂板混凝土應進行二次抹面。振搗腹板時，要從腹板預留“天窗”放入振動棒后振搗混凝土。振搗時不可在鋼筋上平拖，不可碰撞預應力管道、模板、鋼筋、輔助設施(如定位架等)。（3）混凝土澆注分層進行，每層30cm，在前層混凝土初凝之前將次層混凝土澆注完畢，保證無層間冷縫，由中間向兩邊澆注。并在預應力波紋管口內穿入PVC襯管。 箱梁混凝土的灌注0段箱梁的混凝土一次性澆注完成。（5）在夏期施工，拌和水采用深井水或加冰降溫的方法，保證混凝土的入模溫度低于30℃。（3）原材料稱量采用自動計量裝置，按批準的施工配合比計量。 箱梁高性能混凝土的攪拌、運輸（1）嚴格按配合比報告進場原材料，在進場之前按批次進行檢驗，保證所使用的是合格材料。對腹板束、頂板束在0號段管道中部設三通管，中跨底板在合攏段橫隔板附近管道設三通管，邊跨底板束在距支座約10m附近管道設三通管，鋼束長超過60m的按相距20m增設一個三通管，利于通氣，保證壓漿質量。豎向預應力鋼束管道內徑為35mm鐵皮管。縱向預應力鋼束管道內徑為90mm。鋼絞線管道、精軋螺紋鋼筋、普通鋼筋發(fā)生沖突時，進行局部調整，調整原則是先普通鋼筋，后精軋螺紋鋼筋，然后是橫向預應力鋼筋，保持縱向預應力鋼筋管道位置不動?！熬毙弯摻畹膬葟奖炔y管的外徑大3—5mm。待底板及頂板鋼筋綁扎好后，開始固定波紋管。（2）在箱梁底板及頂板底層鋼筋綁扎完畢后，開始綁扎縱向預應力波紋管。 預應力波紋管的加工、安裝及固定（1）箱梁設縱橫豎三向預應力筋。預應力管道附近對普通鋼筋施焊時，采取保護管道的措施。在鋼筋綁扎時，根據(jù)預應力孔道安裝位置進行孔道波紋管安裝。梁體最小凈保護層除頂板層為30mm，其余部位35mm，且綁扎鐵絲的尾段全部放在鋼筋骨架內側，不得伸入保護層內。3（2）鋼筋綁扎，安裝內模梁體鋼筋在模板上整體綁扎，先進行底板及腹板鋼筋綁扎，再安裝內模，內模調試好后，進行頂板鋼筋的綁扎。 序號項目允許偏差(mm)檢驗方法1受力鋼筋全長177。鋼筋下料：采用鋼筋切斷機進行下料，切斷后的鋼筋按照設計圖紙規(guī)定的類型進行編號，并分開堆放、做標識。冷拉調直：成盤的鋼筋和彎曲的鋼筋需調直。形狀復雜的鋼筋，須先放好大樣，再加工。焊接前先選定焊接工藝和參數(shù)，根據(jù)施工實際條件進行試焊，并檢驗接頭外觀質量及規(guī)定的力學性能。垂直運輸采用吊車，人工進行綁扎。內外模板的端頭間用拉桿螺栓聯(lián)結并用鋼管做內撐以控制混凝土澆筑時模板的位移及變形，確保腹板厚度準確。模板采用鋼模板，豎向用型鋼作為背楞，橫向用Φ48鋼管或型鋼通過扣件及梁體普通縱向鋼筋拉緊，安裝內模后用海綿或其他材料封堵管周空隙，內模就位后用方木或型鋼將內外側模頂緊，用腳手架及可調式承托配合，將內模頂緊，并設剪刀撐將各桿件聯(lián)成整體。內模：頂板底?？紤]0段內梁體截面變化大，模板通用性差，采用鋼木組合骨架拼裝；箱內設支架，*，步距為1m，立桿支立于特制的鋼凳上，鋼凳頂面與底板頂面齊平，支架上設1010cm的橫向方木，在橫向方木上設5*10cm的縱向方木，間距30cm，在方木上鋪設頂板底模，頂板上口設直徑φ20的外拉筋，在內模板中隔板和腹板處設置人工搗固操作孔，規(guī)格為40*40cm，每2m左右設一個。箱梁支架壓重后預拱度設置序號項目計算及取值備注1支架卸載后由上部構造自重及活載一半產(chǎn)生的豎向撓度F1也可以由設計院提供2支架在荷載作用下的彈性壓縮F2壓重卸載后底模測量值與壓重時測量值之差3支架在荷載作用下的非彈性壓縮F3壓重卸載后支架高程測量值與壓重前測量值之差，扣除基底沉陷值4支架基底在荷載作用下的非彈性沉陷F4基底壓重前后高差5預拱度F=F1+F2+F3+F4 模板安裝（1） 0段箱梁底模墩頂對應部位梁底模采用大塊的厚15mm的竹膠模板，縱橫肋采用型鋼結合10cm*10cm的方木作為支撐，其余部分底模采用木模板，底?？紤]橋的縱向坡度，利用設置在支架上的頂托調整底模的坡度。測量時盡量避開陽光直射，減少溫度測量誤差，對壓重至60%、80%、100%、120%時段觀測頻率為每半小時一次，連續(xù)12次以上，并做好現(xiàn)場詳細原始記錄。加載情況統(tǒng)計表加載程序加載力（KN）加載塊數(shù)（塊）持載時間（h）備注一載（60%）332記錄數(shù)據(jù)二載（80%）1039442記錄數(shù)據(jù)三載（100%）3552記錄數(shù)據(jù)四載（120%）15586624記錄數(shù)據(jù) 卸載00記錄數(shù)據(jù)（5）變形量測在0號段底板模板橫向等間距布設三個變形觀測點，共布置4個觀測斷面。然后再逐級卸載，并測量變形量。0現(xiàn)澆段預壓塊平面布置圖0現(xiàn)澆段預壓塊橫斷面圖 0現(xiàn)澆段預壓塊立面圖（4） 加載順序加載順序為從支座向端部依次進行，每級持荷時間不少于2小時，當荷載壓至設計荷載的60%、80%、100%時都要對觀測點進行沉降觀測，當壓至總重量的120%時停止加載并持續(xù)荷載一天。每一級加載數(shù)量見“加載情況統(tǒng)計表”。擺放第二層預壓塊。再利用砂袋將序號②底部墊平，擺放第二排第一層預壓塊。加載比率（%）06080100120加載重量（t）0②加載方法：首先，利用現(xiàn)有0段外側模板將預壓范圍進行支護。堆載預壓采用分級加載的方法進行。（3） 加載重量及方法①加載重量：，然后考慮了施工荷載和施工的安全系數(shù)計算出壓重的數(shù)量。預