【正文】 他247。100 ＝ kg P ＝ 247。100 ＝ kg S ＝ －(＋) ＝ kg1Ca5(PO4)3F247。100 ＝ kg其中：Fe ＝ 247。100 ＝ kg其中：Mo ＝ 247。100 ＝ kg Si ＝ 247。100 ＝ kg其中：Na ＝ 247。100 ＝ kg Si＝ 247。100 ＝ kg其中：K ＝ 247。100 ＝ kg其中：Sn ＝ 247。100 ＝ kg O ＝ 247。100 ＝ kg O ＝ －(＋) ＝ kg Ca(OH)2247。100 ＝ 其中：Cu ＝ 247。100 ＝ kg W ＝ 247。100 ＝ S ＝ － ＝ kgMnWO4247。100 ＝ kg O ＝ －(＋) ＝ kgFeS2247。100 ＝ 其中：Fe ＝ 247。100 ＝ kg其中：Si ＝ 247。100 ＝ kg C ＝ 247。100 ＝ kg O ＝ －(＋) ＝ kgCaCO3247。100 ＝ kg其中：Ca ＝ 247。100 ＝ kg O ＝ 247。H2O247。100 ＝ kg O ＝ (＋) 247。鎢渣的總重量（干重）：＋＋＋＋＋＋＋＋＋＋＋＋＋＋＋＋＋ ＝ kg鎢渣的物相組成：（以100 kg鎢渣計）Fe(OH)3（＋）247。3 ＝ kg O ＝ －(＋＋) ＝ 1. 29 kg未被分解的石英SiO2：其中：Si ＝ O ＝ kg未被分解的CaWO4: kg其中：Ca ＝ kg W ＝ kg O ＝ kg未被分解的CuFeS2: kg其中：Cu ＝ kg Fe ＝ kg S ＝ kg未被分解的CaCO3: kg其中：Ca ＝ kg C ＝ kg O ＝ kg1未被分解的FeS2: kg其中：Fe ＝ kg S ＝ kg1未被分解的錫石SnO2： kg其中：Sn ＝ O ＝ kg1其他： kg綜上計算結果，鎢渣由下列物料組成：① 反應生成的固體物料：Fe(OH)3，MnO2 ＝ Al ＝ 247。 ＝ kg Si ＝247。 ＝ kg其中：Na ＝247。3 ＝ F ＝ 247。216 ＝ H ＝ －(＋) ＝ kg② 余下的Ca5(PO4)3F(1－) ＝ kg其中：Ca ＝ 247。5 ＝ 其中：Ca ＝ 247。 ＝ kg As ＝ 247。 ＝ kg H ＝ 247。 ＝ kg S ＝ － ＝ kg生成的Fe(OH)3和余下的FeAsS① 生成的Fe(OH)3FeAsS＋4NaOH＋ ＝ Na2HAsO4＋Na2SO4＋Fe(OH)3247。184 ＝ kg O＝－(＋) ＝ kg消耗的MoS2和余下的MoS2① 消耗的MoS2MoS2＋6NaOH＋ ＝ Na2MoO4＋2Na2SO4＋3H2O ＝ kg其中：Mo ＝ 247。12 ＝ kg O ＝ －(＋) ＝ kg② 余下的MnWO4(1－) ＝ kg其中：Mn ＝ 247。 ＝ kg其中：Mn ＝ 247。H2OMnWO4＋2NaOH ＝ Na2WO4＋Mn(OH)2Mn(OH)2＋ ＝ MnO2184 ＝ kg O ＝ －(＋) ＝ kg生成的MnO2163 ＝ H ＝ －(＋) ＝ kg② 余下的FeWO4（1－）＝ kg其中：Fe ＝ 247。 ＝ kg其中：Fe ＝ 247。鎢渣由三部分組成：①反應中生成的固體不溶物； ②反應后剩余的可反應物； ③不參與反應的化合物。 ＝ O8 ＝ －＝ kg1H2O（水份）： kg其中：H ＝ 247。100＝ kg其中：Ca3 ＝－(＋) ＝ kg C ＝ 247。2247。 ＝ O5 ＝ －(＋＋) ＝ kgSiO2（石英）：（以占總SiO2量的40%為基準） ＝ kg其中：Si2 ＝ 247。 ＝ kg K ＝247。3 ＝ kg Al ＝247。 ＝ kg其中：Si1 ＝247。 ＝ kg S3 ＝－(＋) ＝ kgK(AlSi3O8)： （以其中SiO2占總SiO2量的60%為基準）247。19 ＝ kg O4 ＝ －(＋＋) ＝ kgCuFeS2： （以Cu ＝ ）247。5 ＝ F ＝ 247。 ＝ 其中：P ＝ kg Ca2 ＝ 247。 ＝ kg S2 ＝ －(＋) ＝ Ca5(PO4)3F： （以P ＝ ）247。 ＝ kg其中：Mo ＝ S1 ＝ － ＝ kgFeAsS2： （以As ＝ ）247。232184 ＝ Ca1 ＝ 247。232 ＝ kg O2 ＝ －(+) ＝ CaWO4: （其中WO3占WO3（總）%）247。232 ＝ kg其中：W ＝ 247。232184 ＝ kg Fe ＝ 247。FeWO4：（其中WO3占WO3（總）的70%）247。最后根據(jù)上述論證選擇一個最理想的廠址，即江西贛州崇義章源鎢業(yè)沿河建廠，條件符合上述要求。但是經濟分析不是單純地比投資，比成本的余額，而是根據(jù)這些經濟比較，進行綜合分析論證，最后提出合理的廠址。 應考慮供電量是否能保證，供電的質量是否較好，供電距離是否較近。冶煉廠是耗水量很大的企業(yè)，所以應研究是否可靠，能否保證供應，水質是否較好，距廠址距離，水源低水位與廠區(qū)地面標高相差是否較小等。首先研究是否有不宜建廠的工程地質：是否有活動斷層；是否有不穩(wěn)定邊坡或滑坡；是否有濕潤性黃土；地下是否有礦床等。首先要分析總圖運輸是不是符合黨和國家的方針政策，分析廠址是否能滿足建廠要求，是否能滿足生產工藝技術流程的要求，有無發(fā)展余地等。廠址的對比與論證只有在各專業(yè)技術分析的基礎上才能進行。 f、城市園林區(qū)、療養(yǎng)區(qū)、風景區(qū)、重要文化古跡和考古區(qū)、旅游區(qū)、妨礙機場及通訊地區(qū)都不能建廠。 e、廠址附近要有足夠的廢渣堆放場地。 c、廠址應建在城市和居民住宅區(qū)主導風向的下風側，并保持有足夠的衛(wèi)生防護距離。廠址的選擇應考慮以上各問題時，還應注意以下問題： a、冶煉廠不能建在不通風盆地及山坡日曬的地方，以免熱量及煙氣不易排除，形成惡劣的衛(wèi)生條件。除必須有完善的“三廢”治理工程設計外，在選擇廠址時，必須盡量考慮在主導風向和主要水流的下游位置，安排好“三廢”處理場地和廢渣堆放場地，要有良好的自然通風條件。這不僅大大增加投資，而且影響建設進度，所以冶金企業(yè)應盡可能選擇在供電網經濟供電半徑之內是至關重要的。因此希望廠址附近有充分的水源和電源。為了減少運輸費用，在保證良好的運輸條件下，應使廠址盡可能接近原材料基地和銷售市場。2．原材料供應及交通運輸條件 有色金屬冶煉是連續(xù)性的，物料吞吐量一般較大。在進行有色冶金廠廠址選擇時，應根據(jù)有色冶金生產的特點，充分論證以下問題。 有利于生產、方便生活、便于施工，所選廠址首先要有利于生產，同時廠址的位置不能與生活區(qū)相距太遠；在可能條件下應可能靠近現(xiàn)代城鎮(zhèn)或有發(fā)展成為城鎮(zhèn)的地方。在考慮現(xiàn)代化企業(yè)的布局時，應盡量可能靠近于原料與燃料產地、產品消費地區(qū)、交通運輸方便、水電氣供應方便；也要考慮合理的平衡布局，遵循社會生產地域分工的客觀規(guī)律并充分考慮政治與國防要求。因此要求所選廠址具有位置適中，總體工程量小，交通方便，拆遷工作量小，公用外圍工程不多，生產成本和運營費用低等特點。必須服從于當?shù)貐^(qū)域規(guī)劃與城市建設總體規(guī)劃的要求。廠址的選擇必須遵循這一國策。要有適當?shù)淖匀坏匦魏瓦m宜的工程地質、水文、地震等級條件及較好的協(xié)作條件等。選點由中央和地方有關部門參加聯(lián)合選定，確定建廠的地理位置（即定點）定址由有關部門或單位進行具體廠址的選擇工作（即定址）。也就是說直接影響到工廠的經濟效益、社會效益與環(huán)境效益。廠址選擇的恰當與否，不僅關系著建廠的總投資費用、施工條件的好壞、建設周期的長短、工廠能否按期投產，而且對建廠后能否正常維持生產，經營管理，勞動者的工作與生活條件，產品成本以及城鄉(xiāng)建設和發(fā)展都有很大關系。第二章 廠區(qū)、廠址選擇與論證 廠址的選擇是有色冶金工廠設計中的主要任務之一，也是工業(yè)項目可行性研究中不可缺少的一個重要環(huán)節(jié)。：WO3≥68%，Mo≤%,Ca≤%；：30%；固體燒堿：NaOH≥95%；：工業(yè)一級，NH4Cl≥99%,Na、K、Ca分別≤%；：工業(yè)級，NH3≥99%。：（1）包裝后復稱誤差＜177。：（1）母液中WO3濃度30～50 g/L。：（1）交后液中WO3濃度≤,洗鎢液中WO3濃度≤ g/L， 一段液中WO3濃度≤35 g/L，三段液中WO3濃度≤10 g/L。：（1）液堿濃度35%，；（2）堿用量為理論用量的150～160%；（3）堿分解溫度115～1250C（鍋內壓力2～）；（4）堿分解時間4～5小時（指保溫時間）；（5）硝石用量為精礦重量的1～2%；：（1）鎢渣中WO3總≤6%，WO3可溶≤%；（2）配成的料液中WO3濃度為：18～20g/L。 要求符合GB1011688見下表11表11 對APT的化學成分的要求（GB1011688）牌號APT0APT1APT2化學成分/%WO3含量不小于雜質含量（以WO3為基準）不大于AlAsBiCaCoCrCuFeKMnMgMoNaNiPPbSSbSiSnTiV：（1）進礦速度：260～280kg/h；（2）液固比：1：2（重量）。C、科學管理，嚴格禁止滴、漏、跑、冒現(xiàn)象發(fā)生。B、采用先進的設備。磨礦工序：% 堿分解工序：98%離子交換工序：99% 蒸發(fā)結晶工序：92%干燥包裝工序：%對于APT生產全流程的直收率為：%%%%% ＝ %若加上輔助流程沉白鎢（直收率為98%），則全流程回收率為：%＋98%＝%采用老方法處理結晶母液須經沉白鎢、酸分解、氨溶三個工序，其金屬直收率分別為98%、98%、99%，則全流程回收率為：%＋98%98%99%＝%為了提高回收率，應保證以下三個方面：a、采用先進工藝。4 蒸發(fā)結晶工序將二段液加入蒸發(fā)結晶槽，在一定的溫度和壓力下，蒸發(fā)掉部分水和氨，同時溶液由于過飽和而析出仲鎢酸銨晶體，經真空過濾器過濾后，濕APT送干燥工序，結晶母液生產白鎢或二次結晶。交后液、洗鎢液經處理后排放。2 堿分解工序將礦漿、液堿以一定的比例加入堿分解槽，并添加硝石，在一定溫度下，分解一定時間，然后過濾，濃料液進入混合澄清，下濁液返回過濾，上清液與稀料液由泵打入配料液槽，調整濃度到適當程度，經微孔過濾器進入下道工序。經工業(yè)實踐證明,此法幾乎適用于各種鎢礦原料,且具有流程短、能耗少、設備材料易解決、回收率高等特點。針對傳統(tǒng)堿壓煮法處理白鎢精礦效果雖不錯,但對于中、低品位礦和黑白鎢混合礦的處理效果不是太理想的問題,李洪桂教授研究成功了熱球磨堿分解鎢礦物原料的工藝[10]。據(jù) 2000 年《中國國土資源年鑒》資料統(tǒng)計,截至 1999 ,其余均為難于采選、品位較低的白鎢礦和混合礦,且不同礦區(qū)礦源特點又有所不同[9]。我國的膜技術開展較晚,但已在實驗室規(guī)模取得突破性進展。膜技術在開發(fā)無污染冶煉工藝方面有其特殊的優(yōu)勢,俄羅斯與南非、匈牙利率先在這一領域進行了開創(chuàng)性工作[7]。后者采用堿性萃取,降低了酸堿消耗和廢水排出量。在直接萃取方法中,前蘇聯(lián)的科學家已開發(fā)出適用于蘇打高壓浸出白鎢礦的生產工藝。在此趨勢下 ,出現(xiàn)了鎢濕法冶金清潔生產工藝和膜技術工藝。離子交換流程最短、回收率高、除雜效果好、腐蝕性小、操作簡便、易于機械自動化、投資和加工成本較少、工作環(huán)境好、環(huán)境污染小、對礦源適應性較強 ,但耗水量和排水量大、產渣量大。其中 ,酸法工藝流程短、成本低、渣量少、高純