【正文】 系統(tǒng)的關(guān)鍵部分，它起著調(diào)節(jié)控制料流速度，補料時間及防止倒流等作用。 澆口的設(shè)計 1. 澆口的設(shè)計 澆口又稱進料口，是連接分流道與型腔的熔體通道。在一模兩腔式的模具結(jié)構(gòu)中。這種布置可實現(xiàn)均衡送料和同時充滿型腔的目的，是成型的塑件力學(xué)性能基本一致。 在多型腔模具中分流道的布置中有平衡和非平衡兩種，根據(jù)本模具的要求我們選取平衡式，也就是指分流道到各型腔澆口的長度，斷面形狀，尺寸都相同的布置形式。分流道應(yīng)考慮出料的流暢性和制造方便，熔融料的熱量損失小，流動阻力小，比表面和小等問題，如采用的是潛伏式二級分流道對熱損失及流動提出了較高的要求，采用圓形的分流道，為了保證外形無澆口痕，澆口前后兩端形成較大的壓力差，增加流速，得到外形清晰的制件，提高熔體冷凝速度，保證熔融的塑料不回流，同時可隔斷注射壓力對型腔內(nèi)塑料的后續(xù)作用，冷卻后快速切除。 分流道的斷面尺寸應(yīng)根據(jù)塑件的成形的體積，塑件的壁厚，塑件的形狀和所用塑料的工藝性能，注射速率和分流道長度等因素來確定。(4) 分流道與澆口連接處應(yīng)加工成斜面，并用圓弧過度。對于此模來說在分流道上不須開設(shè)冷料穴。1 分流道設(shè)計要點（1) 在保證足夠的注塑壓力使塑料熔體能順利的充滿型腔的前提下，分流道截面積與長度盡量取小值，分流道轉(zhuǎn)折處應(yīng)以圓弧過度。分流道截面的形狀可以是圓形、半圓形、矩形、梯形和U形等，圓形和正方形截面流道的比面積最?。鞯辣砻娣e于體積之比值稱為比表面積），塑料熔體的溫度下降小，阻力小，流道的效率最高。經(jīng)計算得主流道大端直徑為d0=8mm 。6176。采用帶直流道與側(cè)澆口，將主流道設(shè)計成錐形。主流道套通常又高碳工具鋼制造并熱處理淬硬。如圖41所示： 41 分型面的選擇 澆注系統(tǒng)的設(shè)計 普通澆注系統(tǒng)由主流道、分流道、澆口和冷料穴組成。通常有以下原則：1. 分型面位置應(yīng)設(shè)在塑件脫模方向最大的投影邊緣部位；2. 分型線不影響塑件外觀，即分型面應(yīng)盡量不破壞塑件光滑的外表面；3. 確保塑件留在動模一側(cè)，利于推出且推桿痕跡不顯露與外觀面；4. 確保塑件質(zhì)量；5. 應(yīng)盡量避免形成測孔、側(cè)凹，若需要滑塊成型，力求滑塊結(jié)構(gòu)簡單，盡量避免定?；瑝K；6. 滿足模具鎖緊要求，將塑件投影面積大的方向放在定、動模的合模方向上，而將投影面積小的方向作為側(cè)向分型面；另外，分型面是曲面時，應(yīng)加斜面鎖緊。 分型面的選擇 塑料在模具型腔凝固形成塑件，為了將塑件取出來，必須將模具型腔打開，也就是必須將模具分成兩部分，即定模和動模兩大部分。1 確定型腔數(shù)目時要考慮的因素：(1) 滿足注射機的最大注射量(2) 鎖模力滿足要求(3) 塑件精度滿足要求(4) 經(jīng)濟性2 型腔數(shù)目的確定：（1) 按注射機的最大注射量確定型腔數(shù)目N≤ =8 (31) 式中 vg(mg)注射機最大注射量（cm3或g）,取125cm3；vj(mj)澆注系統(tǒng)凝料量（cm3或g），假設(shè)澆注系統(tǒng)凝料為12 cm3；vz(mz)單個制品的體積或者質(zhì)量（cm3或g），；(2) 按注射機的額定合模力確定型腔數(shù)目N≤ = (32) 式中 F注射機的額定鎖模力(N),查表為900KN； Pm塑料熔體對型腔的平均壓力(MP),取35MP； Aj澆注系統(tǒng)在分型面上的投影面積（m2）,取12cm2； Az單個制品在分型面上的投影面積(mm2),(3) 按制品精度要求確定型腔數(shù)成型高精度制品時，型腔數(shù)目不宜過多，通常推薦不超過4腔，因為多腔難于使各腔的成型條件均一致。其缺點是：塑件精度低，工藝參數(shù)難以控制，模具結(jié)構(gòu)復(fù)雜，模具制造成本高，周期長。單型腔模具適用于塑件較大，精度要求較高或者小批量及試生產(chǎn)。 第4章 塑件在模具的位置和澆注系統(tǒng)的設(shè)計 確定型腔的數(shù)量單型腔模具的優(yōu)點是：塑件精度高，工藝參數(shù)易于控制，模具結(jié)構(gòu)簡單，模具制造成本低，周期短。4 型芯高度，模具最大磨損量取塑件公差的1/6；模具的制造公差δz=Δ/3≈；取x=。 3 型芯徑向尺寸,模具最大磨損量取塑件公差的1/6；模具的制造公差δz=Δ/3≈；取x=。1 型腔徑向尺寸ABS塑件的精度一般為4級，,模具最大磨損量取塑件公差的1/6；模具的制造公差δz=Δ/3≈；取x=， ～%，% 。型芯、型腔的尺寸則直接按產(chǎn)品尺寸確定。 型芯和型腔的尺寸 所謂工作尺寸是零件上直接用以成型塑件部分尺寸，主要有型腔和型芯的徑向尺寸。第3章 塑件工藝尺寸計算 型芯和型腔 型芯和型腔的結(jié)構(gòu) 型腔、型芯可分別有整體式和組合式兩種形式。對于雙分型面注射模具，其開模行程可按下式校核：S≥++(5～10)mm （13） 式中 S———注塑機動模板最大開模行程，300mm。計算如下：，則A澆==A總=A澆+A塑=F=A總P=35=309KNFk=309=＜900KN。 2 最大注塑量得的校核注塑機的最大注塑量應(yīng)大于制品的質(zhì)量或體積（包括流道及澆口凝料和飛邊），通常注塑機的實際注塑量最好是注塑機的最大注塑量的80%。塑料成型工藝參數(shù)如表21表21 塑料成型工藝參數(shù)取值范圍選取數(shù)值密度ρ～收縮率S%～%%溫度/℃噴嘴170～180180料筒170～200180模具50～8060壓力注射60～10080保壓50～7060時間/S高壓0～53注射20～9020冷卻20～12025總計40～20548 選擇注射機從實際注射量應(yīng)在額定注射量的20%～80%之間考慮，初選額定注射量在以上的臥式注射成型機XSZY125，注射成型機XSZY125設(shè)備的技術(shù)規(guī)范如表22。（可借用Pro/E等軟件的模擬分析功能)1 單個塑件體積v=8751mm3 =單個塑件質(zhì)量。） 零件壁厚基本均勻，所有壁厚均大于塑件的最小壁厚1㎜，注射成型時應(yīng)不會發(fā)生填充不足現(xiàn)象。塑料的加熱溫度對塑件的質(zhì)量影響較大，溫度過高易于分解（分解溫度為250℃)。對于要求表面光澤的零件，塑料在成型前更應(yīng)進行長時間預(yù)熱干燥。該材料綜和性能好，即沖擊強度高，尺寸穩(wěn)定，易于成型，耐熱和耐腐蝕性能也好，并有良好的耐寒性。側(cè)向分型與抽芯機構(gòu)是當(dāng)有些塑件有側(cè)向的凹凸形狀的孔或凸臺時，須先把側(cè)向的凹凸形狀的瓣合模塊或側(cè)向的型芯從塑件上脫開或抽出。對于小塑件的模具，可直接利用分型面或推桿等與模具的間隙排氣。一般熱塑性塑料的注射模主要是設(shè)計模具的冷卻系統(tǒng)。推出機構(gòu)是指分型后將塑件從模具中推出的裝置。澆注系統(tǒng)是將熔融的塑料從注射機噴嘴進入模具型腔所經(jīng)的通道，它包括主流道、分流道、澆口、及冷料穴。 塑料注射模具的結(jié)構(gòu)組成和作用塑料注射模具一般是由成形部件、澆注系統(tǒng)、導(dǎo)向部分、推出機構(gòu)、調(diào)溫系統(tǒng)、排氣系統(tǒng)、支撐零部件、側(cè)向分型與抽芯機構(gòu)組成。5 整理資料進行歸檔把設(shè)計模具開始到模具加工成功，檢驗合格為止，在此期間所產(chǎn)生的技術(shù)資料，例如任務(wù)書、制件圖、技術(shù)說明書、模具總裝圖、模具零件圖、底圖、模具設(shè)計說明書、檢驗記錄表、試模修模記錄等，按規(guī)定加以系統(tǒng)整理、裝訂、編號進行歸檔。修理模具更應(yīng)慎重，沒有十分把握不可輕舉妄動。4 試模及修模雖然是在選定成型材料、成型設(shè)備時，在預(yù)想的工藝條件下進行模具設(shè)計，但是人們的認識往往是不完善的，因此必須在模具加工完成以后，進行試模試驗，看成型的制件質(zhì)量如何。在模