【正文】 合乎要求的塑料制件來。 2 分析工藝資料，分析工藝任務(wù)書所提出的成型方法、設(shè)備型號、材料規(guī)格、模具結(jié)構(gòu)類型等要求是否恰當(dāng)，能否落實。根據(jù)塑料制件的用途，成型材料應(yīng)滿足染色、鍍金屬的條件、裝飾性能、必要的彈性和塑性、透明性或者相反的反射性能、膠接性或者焊接性等要求?！∵x擇成型設(shè)備根據(jù)成型設(shè)備的種類來進(jìn)行模具，因此必須熟知各種成型設(shè)備的性能、規(guī)格、特點。要初步估計模具外形尺寸，判斷模具能否在所選的注射機(jī)上安裝和使用。對塑料制件的工藝技術(shù)要求是要保證塑料制件的幾何形狀，表面光潔度和尺寸精度。 繪制模具圖 要求按照國家制圖標(biāo)準(zhǔn)繪制，但是也要求結(jié)合本廠標(biāo)準(zhǔn)和國家未規(guī)定的工廠習(xí)慣畫法。由下道工序保證的尺寸，應(yīng)在圖上標(biāo)寫注明“工藝尺寸”字樣。在工序圖下面最好標(biāo)出制件編號、名稱、材料、材料收縮率、繪圖比例等。1 繪制總裝結(jié)構(gòu)圖 繪制總裝圖盡量采用1：1的比例，先由型腔開始繪制，主視圖與其它視圖同時畫出。2 繪制全部零件圖 由模具總裝圖拆畫零件圖的順序應(yīng)為：先內(nèi)后外，先復(fù)雜后簡單，先成型零件，后結(jié)構(gòu)零件。視圖選擇合理，投影正確，布置得當(dāng)。 （2）標(biāo)注尺寸要求統(tǒng)一、集中、有序、完整。在非主要零件圖上先標(biāo)注配合尺寸，后標(biāo)注全部尺寸。把應(yīng)用最多的一種粗糙度標(biāo)于圖紙右上角，其它粗糙度符號在零件各表面分別標(biāo)出。 3 編寫制造工藝卡片由工具制造單位技術(shù)人員編寫制造工藝卡片，并且為加工制造做好準(zhǔn)備。模具組裝完成后，由檢驗員根據(jù)模具檢驗表進(jìn)行檢驗，主要的是檢驗?zāi)＞吡慵男阅芮闆r是否良好，只有這樣才能俚語模具的制造質(zhì)量。發(fā)現(xiàn)總是以后，進(jìn)行排除錯誤性的修模。其原因是一旦變更了模具條件，就不能再作大的改造和恢復(fù)原狀。這樣做似乎很麻煩，但是對以后修理模具，設(shè)計新的模具都是很有用處的。成形部件是指動、定模部分有關(guān)組成型腔的零件。導(dǎo)向部分在注射模中，用導(dǎo)向部分對模具的動定模導(dǎo)向，以使模具合模時能準(zhǔn)確對合。調(diào)溫系統(tǒng)是為了滿足注射工藝對模具溫度的要求，需要有調(diào)溫系統(tǒng)對模具的溫度進(jìn)行調(diào)整。排氣系統(tǒng)是為了將成形時塑料本身揮發(fā)的氣體排出模外，常常在分型面上開設(shè)排氣槽。支撐零部件是用來安裝固定或支撐成形零部件及前述的各部分機(jī)構(gòu)的零部件。第2章 塑件的工藝分析 塑件成型工藝分析端蓋剖面圖如圖21所示：圖21 端蓋剖面圖端蓋實體如圖22所示：圖22 端蓋實體圖 ABS為熱塑性材料，抗拉強(qiáng)度3050MPa，抗彎強(qiáng)度4176MPa,拉伸彈性模量15872277MPa，彎曲彈性模量13802690MPa,%%,%。 吸濕性強(qiáng)，塑料在成型前必須充分預(yù)熱干燥，%。流動性中等，㎜。成型時宜采用較高的加熱溫度（模溫5080℃）和較高的注射壓力（柱塞式注射機(jī)：料溫180230℃，注射壓力100140MPa；螺桿式注射機(jī)：溫度160220℃，注射壓力70100MPa。(可借用Pro/E和Cmold 、Cflow等注塑流動模擬軟件分析）該塑料制件在側(cè)壁有一個側(cè)孔，注射模應(yīng)具有側(cè)抽芯機(jī)構(gòu)。2 由于還未設(shè)計澆注系統(tǒng)，所以只能估算塑件和澆注系統(tǒng)凝料的體積，. ABS的成型特性與工藝參數(shù) 塑料成型工藝參數(shù)塑件成型時適用注射機(jī)類型：螺桿式。表22 塑料成型工藝參數(shù)注射裝置螺桿直徑/30螺桿轉(zhuǎn)速/10~140理論注射量/125注射壓力/150注射速率/最大成型面積360鎖模裝置鎖模力/900拉桿間距/（H/V）260360模板最大行程/300模具最小厚度/200模具最大厚度/300模具定位圈直徑/100拉桿空間/260360噴嘴口半徑/4噴嘴球半徑/12合模方式液壓機(jī)械推出中心距/兩側(cè)推出（230）電氣油泵電動機(jī)功率/11 加熱功率/其他機(jī)器重量/外觀尺寸/ 注射機(jī)的校核1 注射壓力的校核端蓋的原料為ABS，所需注射為80MPa，而所選注射機(jī)壓力150 MPa，所以注射壓力符合要求。所以選用的注塑機(jī)最大注塑量應(yīng)滿足： V機(jī) ≥ V塑＋V澆 （11）式中 V機(jī) ————注塑機(jī)的最大注塑量，125cm3 V塑————塑件的體積，該產(chǎn)品V塑＝ V澆————澆注系統(tǒng)體積，粗略計算該產(chǎn)品V澆＝12cm3故 V機(jī)≥ 3 鎖模力的校核F鎖﹥kAp （12） 式中 p—————熔融型料在型腔內(nèi)的壓力 A———— 塑件和澆注系統(tǒng)在分型面上的投影面之和經(jīng)計算F鎖———注塑機(jī)的額定鎖模力故 F鎖＞KpA=309KN選定的注塑機(jī)的壓力為900KN，滿足要求。 4 開模行程的校核當(dāng)注射機(jī)采用液壓和機(jī)械聯(lián)合作用的鎖模機(jī)構(gòu)時，最大開模行程由桿機(jī)構(gòu)的最大行程所決定，并不受模具厚度的影響?！破吠瞥鼍嚯x，30mm；———包括流道凝料在內(nèi)的制品高度，80mm；因此 滿足要求。 由于塑件的結(jié)構(gòu)簡單，型腔加工容易，所以選用整體式型腔和整體式型芯，在定模板上直接加工型腔。（包括矩形和異形型芯的長和寬），型腔深度和型芯高度和尺寸?！?,常取收縮率取S=%?！　　　? 2 型腔深度，模具最大磨損量取塑件公差的1/6；模具的制造公差δz=Δ/3≈；取x=。 ～%，% 。 ～%，% 。缺點是：塑件成型的生產(chǎn)效率低，成本高。多型腔模具的優(yōu)點是：塑件成型生產(chǎn)率高，成本低。多型腔模具適用于大批量長期成產(chǎn)的小塑件。由于塑件的形狀復(fù)雜，重量較輕，綜合分析，本設(shè)計應(yīng)采用一模二腔，模具的尺寸較小，生產(chǎn)率較高，塑件質(zhì)量可靠，成本較低。定模和動模相接觸的面稱分型面。7. 合理安排澆注系統(tǒng)，特別試澆口位置；8. 有利于模具加工根據(jù)分型面的設(shè)計原則，分型面選在塑件最大輪廓處。在設(shè)計澆注系統(tǒng)之前必須確定塑件成型位置，一模兩腔的澆注系統(tǒng)的設(shè)計是注塑模具設(shè)計的一個重要的環(huán)節(jié)，它對注塑成型周期和塑件質(zhì)量（如外觀，物理性能，尺寸精度）都有直接的影響，設(shè)計時必須按如下原則： 主流道設(shè)計主流道是塑料熔體進(jìn)入模具型腔是最先經(jīng)過的部位，它將注塑機(jī)噴嘴注出的塑料熔體導(dǎo)入分流道或型腔，其形狀為圓錐形，便于熔體順利的向前流動，開模時主流道凝料又能順利拉出來，主流道的尺寸直接影響到塑料熔體的流動速度和充模時間，由于主流道要與高溫塑料和注塑機(jī)噴嘴反復(fù)接觸和碰撞，通常不直接開在定模上，而是將它單獨設(shè)計成主流道套鑲?cè)攵０鍍?nèi)。塑件外表面不許有澆口痕，又考慮取料順利，對塑件與澆注系統(tǒng)聯(lián)接處能自動減斷。根據(jù)（《塑料模具設(shè)計手冊》）查的XSZY125型注射機(jī)噴嘴的有關(guān)尺寸：噴嘴前端孔徑：d0=4mm噴嘴前端球面半徑：R0=12mm根據(jù)模具主流道與噴嘴的關(guān)系 ：主流道球面半徑比噴嘴球面半徑大12mm取主流道小端直徑：d0=5mm取主流道球面半徑：R0=14mm小端前面球面深度一般為35mm，本設(shè)計中取5mm.為便于將凝料從主流道中拔出，主流道設(shè)計成圓錐形，斜度為2176。本設(shè)計中取2176。如圖42所示： 圖42 澆口套剖面圖 分流道設(shè)計分流道是主流道與澆口之間的通道，一般開在分型面上，起分流和轉(zhuǎn)向的作用。但加工困難，而且正方形截面不易脫模，所以在實際生產(chǎn)中較常用的截面形狀為梯形、半圓形及U形。(2) 分流道較長時，在分流道的末端應(yīng)開設(shè)冷料井。(3) 分流道的位置可單獨開設(shè)在定模板上或動模板上，也可以同時開設(shè)在動，定模板上，合模后形成分流道