汽車萬向節(jié)滑動(dòng)叉專用夾具設(shè)計(jì)-文庫吧資料
2025-04-23 05:33本頁面
【正文】 按機(jī)床選取 所以實(shí)際切削速度 切削工時(shí)：切入,切出 4) .鏜止口 取刀桿直徑 ，刀桿伸出量125mm。取粗行程次數(shù)3次，精行程2次，切入長度。 車螺紋（vii） 切削速度的計(jì)算，刀具耐用度t=60min，螺距s = 1，取。因此，機(jī)床進(jìn)給機(jī)構(gòu)能夠正常工作。由表38查得時(shí)。（ii） 計(jì)算切削速度（iii） 確定機(jī)床主軸轉(zhuǎn)速 按機(jī)床選取 所以實(shí)際切削速度 （iv） 校驗(yàn)機(jī)床功率 由參考文獻(xiàn)1里查的單位切削功率 由參考文獻(xiàn)1里查的當(dāng)時(shí)，故切削功率： 由文獻(xiàn)1中機(jī)床說明書可知，C6201車床的電功率為，當(dāng)主軸轉(zhuǎn)速為760r/min時(shí)，所以機(jī)床功率足夠。切削深度：單邊余量，可一次切除。確定機(jī)床主軸轉(zhuǎn)速按機(jī)床選取 所以實(shí)際切削速度（4） 切削工時(shí) （切削長度） （5） 粗車外圓。1. 粗切斷面（1） 若要考慮模鍛斜度，軸線長度方向的加工余量（M601mm端面處）為但實(shí)際上，由于以后還要鉆花鍵底孔，應(yīng)此端面不需要全面加工，此時(shí)可只按考慮，分兩次加工，吃刀深度。刀具：端面車刀：刀片材料YT15，刀桿尺寸1625mm，Kr=。加工要求：車端面、200；粗車外圓；粗車外圓；車螺紋M601。本公式采用計(jì)算法。表21 加工余量計(jì)算表空端面加工工序及工步余量組成（）計(jì)算余量Z（）計(jì)算尺寸（mm）公差T（） 極限尺寸（mm）余量極限值（mm）RT最大最小最大最小磨端面模鍛毛坯粗銑兩端面磨兩端面240301025050201700102—184923240392205220035070118——模鍛斜度：模鍛毛坯尺寸：模鍛分型面,毛坯制造尺寸及技術(shù)要求。 安裝誤差：取尺寸公差1/3，23. 最后，將上面由手冊中所查得的各項(xiàng)數(shù)據(jù)分別填如下表。 39mm兩孔的外端面（加工余量的計(jì)算長度為118mm）按計(jì)算法確定加工余量。兩內(nèi)孔精度要求介于IT7~IT8之間及確定工序尺寸及余量為：鉆孔：25mm二次鉆孔：37mm 2Z=12mm擴(kuò)鉆： 2Z=精鏜： 2Z=細(xì)鏜：39mm 2Z= 花鍵孔（1650435）要求花鍵孔為外徑定心，故采用拉削加工。根據(jù)上述原始資料及加工工藝，分別確定各加工表面的機(jī)械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸如下： 外圓表面（62mm及M601mm）考慮其加工長度為90mm，與其連接的非加工外圓表面直徑為65mm，為簡化模鍛毛坯的外形，現(xiàn)直接取其外圓表面直徑為65mm. 62mm表面為自由尺寸公差，表面粗糙度要求為RZ200，只要求粗加工，此時(shí)直徑余量為2Z=3mm已能滿足加工要求。、工序尺寸及毛坯尺寸的確定 “萬向節(jié)滑動(dòng)叉 ”零件材料為45鋼，硬度為HB207~241，毛坯重量約為6kg，生產(chǎn)類型為成批生產(chǎn)。工序XII 沖箭頭。選用Z41122臺(tái)式鉆床及專用夾具加工，以花鍵孔及39mm孔定位。工序IX 磨39mm兩孔端面，保證尺寸118mm，以39mm孔及花鍵孔定位，選用M7130平面磨床及專用夾具加工。工序VIII 粗、精鏜39mm兩孔。工序VII 鉆、擴(kuò)39mm兩孔及倒角。工序VI 粗銑39mm兩孔端面，以花鍵孔定位。工序V 拉花鍵孔。這里安排鉆底孔主要是為了下道工序拉花鍵孔是為消除回轉(zhuǎn)自由度而設(shè)計(jì)的一個(gè)定為基準(zhǔn)。工序IV 鉆錐螺紋底孔。工序III 內(nèi)花鍵孔5。因此，最后的加工路線確定如下：工序I 車端面及外圓62mm，選用C6201普通車床并加專用夾具。為了解決這個(gè)問題，原有的加工路線可仍大致保持不變，只是在39mm兩孔加工完了以后，再增加一道工序：以39mm孔為基準(zhǔn)，磨39mm兩孔外端面。這樣做，從裝夾上看似乎比較方便，但卻違反了基礎(chǔ)重合的原則，造成了不必要的基準(zhǔn)不重合誤差。這樣做，能保證設(shè)計(jì)基準(zhǔn)與工藝基準(zhǔn)相重合，在上述工藝路線制定中也是這樣做了的，同理，39mm兩孔與其外端的垂直度（）的技術(shù)要求在加工與測量時(shí)也應(yīng)遵循上述原則。以上加工方案大致看來還是合理的，但通過仔細(xì)考慮零件的技術(shù)要求以及可能采取的加工手段之后，就會(huì)發(fā)現(xiàn)仍有問題，主要表現(xiàn)在39mm兩個(gè)孔及其端面加工要求上。工序XII 沖箭頭。工序X 鉆M8mm螺紋底孔，倒角。工序VIII 鉆孔兩次并擴(kuò)孔39mm。工序VI 粗銑39mm兩孔端面，以花鍵孔及其端面為基準(zhǔn)。工序IV 鉆錐螺紋底孔。以62mm外圓為定位基準(zhǔn)。粗基準(zhǔn)的選擇如前所述。但方案一中的工序VIII雖然代表了方案二中的工序XV、V減少了裝夾次數(shù)，但在一道工序中要完成這么多工作，除了可以選用專門設(shè)計(jì)的組合機(jī)床（但在成批生產(chǎn)時(shí)，在能保證加工精度的情況下，應(yīng)盡量不選用專用組合機(jī)床）以外，只能選用六角車床，利用六角頭進(jìn)行加工。 工藝方案的比較與分析上述兩個(gè)工藝方案的特點(diǎn)在于：方案一是先加工以花鍵孔為中心的一組表面，然后以此為基面加工39mm兩孔；而方案二則與此相反，先是加工39mm孔，然后再以此二孔為基準(zhǔn)加工花鍵孔及其外表面。工序XIII 沖箭頭。工序XI ，倒角。工序IX 鉆底孔。工序VII 鉆鏜孔43mm，并鏜止口55mm。工序V 精鏜39mm兩孔，倒角2。工序III 鉆39mm兩孔（不到尺寸）。 工藝路線方案二工序I 粗銑39mm兩孔端面。工序X 攻螺紋M8mm。工序VIII 鉆、擴(kuò)、粗鉸、精鉸兩個(gè)39mm孔至圖紙尺寸并锪倒角2。工序VI 粗銑39mm兩孔端面。工序IV 鉆底孔。工序II 兩次鉆孔并擴(kuò)鉆花鍵底孔43mm，鏜止口55mm。除此以外，還應(yīng)當(dāng)考慮經(jīng)濟(jì)效果，以便使生產(chǎn)成本盡量下降。制定工藝路線的加工點(diǎn)，應(yīng)當(dāng)是使零件的幾何形狀、尺寸精度及位置精度等技術(shù)要求能得到合理的保證。但對本零件來說，如果以外圓（或外圓）表面作基準(zhǔn)（四點(diǎn)定位），則可能造成這一組內(nèi)外圓柱表面與零件的叉部外形不對稱，按照有關(guān)粗基準(zhǔn)的選擇原則（及但零件有不加工表面時(shí)，應(yīng)以這些不加工表面為粗基準(zhǔn)），現(xiàn)選叉部兩個(gè)mm孔的不加工外輪廓表面作為粗基準(zhǔn)，利用一組共兩個(gè)短V形塊支撐這兩個(gè)mm的外輪廓做主要定位面，以消除x、y軸向和旋轉(zhuǎn)方向的四個(gè)不定度，達(dá)到完全定位。粗基準(zhǔn)的選擇：對象萬向節(jié)滑動(dòng)叉這樣的零件來說，選擇好粗基準(zhǔn)是至關(guān)重要的?；孢x擇是工藝規(guī)程設(shè)計(jì)中的重要工作之一，基面選擇的正確與合理，可以使加工質(zhì)量得到保證，生產(chǎn)率得以提高。由以上分析可知，對于這二組加工表面
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