【正文】 量可按 Zmax= 考慮，分兩次加工，а p=3mm 計。 計算切削用量（1）粗車 M601mm 端面 1） 已知毛坯長度方向的加工余量為 mm，考慮 7176。60176。а 0= 12176。刀具：刀片材料 YT15，刀桿尺寸 1625mm2，κ r=90176。m；車螺紋M601mm。 加工條件工件材料：45 鋼正火，σ b=、模鍛。鍛件毛坯（Φ39mm 二端面，零件尺寸 ）粗銑二端面 磨二端面最大加工前尺寸 最小最大 118加工后尺寸最小 工序加 工 尺 寸及 公差20 / 48表一 加工余量計算 表(mm) 確定切削用量及基本工時工序 15：車削端面、外圓及螺紋。Φ39mm 二孔外端面尺寸加工余量和工序間余量及公差分布見圖。實際上，加工余量有最大加工余量及最小加工余量之分。（3）銑削余量：銑削的公差余量（單邊）為： Z==（mm）銑削公差：現(xiàn)規(guī)定本工序（粗銑）的加工精度為 IT11 級，因此可知本工序的加（入體方向） 。鍛件的公差按《工藝手冊》表 ，材質(zhì)系數(shù)取 M1，復(fù)雜系數(shù) S3，則鍛件的偏差為 ??mm。參照《工藝手冊》表 ?量分配：18 / 48鉆孔：Φ25mm鉆孔：Φ41mm 擴鉆：Φ42mm拉花鍵孔（16Φ mmΦ mm mm）5039.??5048.?花鍵孔要求外徑定心，拉削時的加工余量參照《工藝手冊》表 取2Z=1mm。兩內(nèi)孔精度要求界于 IT7～IT8 之間，參照《工藝手冊》表 及表 確定工序尺寸及余量為： 鉆孔：Φ25mm 鉆孔：Φ37mm 2Z=12mm 擴鉆： 2Z= 精鏜： 2Z= 細鏜：Φ mm 2Z=??（16Φ mmΦ mm mm）?5048.?要求花鍵孔為外徑定心，故采用拉削加工。??長度方向的余量查《工藝手冊》表 ～，其余量值規(guī)定為～，現(xiàn)取 。m,只要求粗加工，此時直徑余量 2Z=3mm 已能滿足加工要求。根據(jù)上述原是資料及加工工藝，分別確定各加工表面的加些加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸如下：（Φ62mm 及 M601mm）考慮其加工長度為 90mm，與其聯(lián)結(jié)的非加工表面直徑為 Φ65mm，為簡化模鍛毛坯的外形，現(xiàn)直接取其外圓表面直徑為 Φ65mm。以上工藝過程詳見附表 1“機械加工工藝過程綜合卡片” 。工序 55 沖箭頭。選用 Z4012 立式及專用夾具加工，以花鍵孔及 Φ39mm 孔定位。工序 40 磨 Φ39mm 二孔端面，保證尺寸 ，以 Φ39mm 孔及花鍵孔定位，選用 M7130 平面磨床及專用夾具加工。工序 35 精、細鏜 Φ39mm 二孔。工序 30 鉆、擴 Φ39mm 二孔及倒角。利用花鍵內(nèi)底孔、Φ55mm 端面及 RC1/8 錐紋孔定位，選用 L6120 臥式拉床加工。本工序以花鍵內(nèi)底孔定位，并利用叉部外輪廓消除回轉(zhuǎn)自由度。選用 Z525 立式鉆床及專用鉆模。選用 C6201 車床加專用夾具。工序 10 內(nèi)花鍵孔 560176。工序 05 鉆、擴花鍵底孔 Φ43mm，并锪沉頭孔 Φ55mm。方案三解決了上述問題，因此，最后的加工路線確定如下：工序 00 車端面及外圓 Φ62mm，Φ60mm，車螺紋 M601mm。具體來說，當(dāng) Φ39mm 二孔的外端面以花鍵孔為基準(zhǔn)加工時，如果兩個端面與花鍵孔中心線已保證絕對平行的話（這是很難得） ，那么由16 / 48于 Φ39mm 二孔中心線與花鍵孔仍有 100： 的垂直公差，則 Φ39mm 孔與其外端面的垂直度誤差就會很大，甚至?xí)斐沙疃鴪髲U。但在已制訂的工藝路線中卻沒有這樣做：Φ39mm 孔加工時，以Φ55mm 花鍵孔定位（這是正確的） ；而 Φ39mm 孔的外端面加工時，也是以 Φ55mm花鍵孔定位。在上述工藝路線制訂中也是這樣做了的。由此可以看出：因為 Φ39mm 二孔的中心線要求與Φ55mm 花鍵孔中心線相垂直，因此，加工及測量 Φ39mm 孔時應(yīng)以花鍵孔為基準(zhǔn)。 通過仔細考慮零件的技術(shù)要求以及可能采取的加工手段之后，就會發(fā)現(xiàn)方案二還有其他問題，主要表現(xiàn)在 Φ39mm 兩個孔及其端面加工要求上。但方案一中的工序 35 雖然代替了方案二中的工序 120，減少了裝夾次數(shù)，但在一道工序中要完成這么多工作，除了選用專門設(shè)計的組合機床（但在成批生產(chǎn)時，在能保證加工精度的情況下，應(yīng)盡量不選用專用組合機床）外，只能選用轉(zhuǎn)塔機床。 工藝方案的比較與分析 上述兩個工藝方案的特點在于：方案一是先加工以花鍵孔為中心的一組表面，然后以此為基面加工 Φ39mm 二孔；而方案二則與此相反，先是加工 Φ39mm 孔，然后再以此二孔為基準(zhǔn)加工花鍵孔及其外表面。工序 55 沖箭頭。工序 45 鉆叉部四個 M8mm 螺紋底孔并倒角。工序 35 精、細鏜 Φ39mm 二孔。工序 25 粗銑 Φ39mm 二孔端面。工序 15 鉆錐螺紋 Rc1/8 底孔。工序 10 內(nèi)花鍵孔 560176。工藝路線方案三工序 00 車端面及外圓 Φ62mm，Φ60mm，車螺紋 M601mm。工序 60 沖箭頭。工序 50 鉆 M8mm 螺紋底孔 孔，倒角 120176。工序 40 鉆 Rc1/8 底孔。工序 25 車外圓 Φ62mm，Φ60mm，車螺紋 M601mm工序 30 鉆、鏜孔 Φ43mm，并锪沉頭孔 Φ55mm。工序 15 鏜 Φ39mm 二孔（不到尺寸） 。工序 05 精銑 Φ39mm 二孔端面。工序 55 檢查。工序 45 攻螺紋 M8mm 底孔 ，倒角 120176。工序 35 鉆、擴、粗鉸、精鉸兩個 Φ39mm 孔至圖樣尺寸并锪倒角245176。14 / 48工序 25 粗銑 Φ39mm 二孔端面。工序 15 鉆 Rc1/8 底孔。工序 05 兩次鉆孔并擴鉆花鍵底孔 Φ43mm，锪沉頭孔 Φ55mm。除此之外，還應(yīng)當(dāng)考慮經(jīng)濟效果，以便使生產(chǎn)成本盡量下降。. 制定工藝路線制定工藝路線的出發(fā)點，應(yīng)當(dāng)適時零件的幾何形狀、尺寸精度及位置精度等技術(shù)要求能得到合理的保證。精基準(zhǔn)的選擇精基準(zhǔn)的選擇主要應(yīng)該考慮基準(zhǔn)重合的問題。但對本零件來說，如果以 Φ65mm 外圓（或 Φ62mm 外圓）表面作基準(zhǔn)（四點定位） ，則可能造成這一組內(nèi)外圓柱表面與零件的叉部外形不對稱。否則，加工工藝過程中會問題百出，更有甚者，還會造成零件大批報廢，使生產(chǎn)無法正常進行。（4） Φ65mm 外圓和 M60x1 外螺紋表面均采用車削即可達到零件圖紙的要求13 / 48 基準(zhǔn)的選擇基面選擇是工藝規(guī)程設(shè)計中的重要工作之一。 主要加工面的加工方法選擇：（1） 兩個 Φ mm 孔及其倒角可選用加工方案如下：??a) 該零件的批量不是很大，考慮到經(jīng)濟性，不適用于鉆拉方案b) 該零件除上述因素外，尺寸公差及粗糙度要求均不是很高，因此只需采用鉆鏜方案。 制定工藝路線及方法 加工方法的選擇零件各表面加工方法的選擇，不但影響加工質(zhì)量，而且也要影響生產(chǎn)率和成本。這對提高生產(chǎn)率、保證加工質(zhì)量也是有利的?？紤]到汽車在運行中要經(jīng)常加速及正、反向行駛，零件在工作過程中則經(jīng)常承受交變載荷及沖擊性載荷，因此應(yīng)該選用鍛件，以使金屬纖維不被切斷，保證零件工作可靠。=4（零件的備品率） β=1（零件的廢品率）則 N=5000x1x(1+4%)x(1+1%)=5252（件）根據(jù)生產(chǎn)綱領(lǐng)確定該零件為成批生產(chǎn)。 生產(chǎn)類型的確定計算零件生產(chǎn)綱領(lǐng)的公式： N=Q*n(1+amp。一個零件可以采用不同的工藝過程制造出來，但正確與合理的工藝過程應(yīng)滿足以下基本要求：（1） 保證產(chǎn)品的質(zhì)量符合圖紙和技術(shù)要求條件所規(guī)定的要求；（2） 保證提高生產(chǎn)率和改善勞動條件；（3） 保證經(jīng)濟性的合理。(10) 編制工藝文件。(8) 確定各工序的技術(shù)要求及檢驗方法。(6) 確定各工序所用機床設(shè)備和工藝設(shè)備（含刀具、夾具、量具、輔助等） ，對需要改裝或重新設(shè)計的專用工藝裝備要提出設(shè)計任務(wù)書。提高毛坯制造質(zhì)量，可以減少機械加工勞動量，降低機械加工成本。(3) 由產(chǎn)品的年生產(chǎn)綱領(lǐng)和產(chǎn)品自身特性研究確定零件生產(chǎn)類型。設(shè)計工藝規(guī)程時，首先應(yīng)分析零件圖所在部件所在零件在部件或總成的裝配圖。(6) 工藝規(guī)程的設(shè)計、工藝裝備設(shè)計所用設(shè)計手冊和相關(guān)標(biāo)準(zhǔn)。(4) 毛坯材料與毛坯生產(chǎn)條件。(2) 產(chǎn)品驗收質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)。(3) 工藝規(guī)程是創(chuàng)建和擴建機械制造廠（或車間）的重要技術(shù)文件。 工藝規(guī)程的作用(1) 工藝規(guī)程是工廠進行生產(chǎn)準(zhǔn)備工作的主要依據(jù)。(3) 盡量降低制造成本。 制定零件工藝規(guī)程的原則和技術(shù)要求 工藝規(guī)程的設(shè)計原則工藝規(guī)程設(shè)計必須遵循以下原則：(1)所設(shè)計的工藝規(guī)程必須保證機器零件的加工質(zhì)量和機器的裝配質(zhì)量，達到設(shè)計圖樣上規(guī)定的各項技術(shù)要求。稱為復(fù)合工步． （2）走刀 在一個工步內(nèi)，若被加工表面切去的金屬層很厚，需分幾次切削，則每進行一次切削就是一次走刀。如圖 所示，兩孔 1 的加工，可以作為一個工步。但下面指出的情況應(yīng)視為一個工步。一個工序可以包括幾個工步，也可以只有一個工步。圖 所示為一種利用回轉(zhuǎn)工作臺在—次裝夾后順序完成裝卸工件、鉆孔，擴孔和鉸孔四個工位加工的實例。因此生產(chǎn)中常用各種回轉(zhuǎn)工作臺、回轉(zhuǎn)夾具或移動夾具等，以便在工件一次裝夾后，可使其處于不同的位置加工。在一道工序中可以有一個或多個安裝。 安裝與工位 工件在加工前，在機床或夾具上先占據(jù)一正確位置 (定位 )，然后再夾緊的過程稱為裝夾。 工序不僅是組成工藝過程的基本單元，也是制訂工時定額，配備工人，安排作業(yè)和進行質(zhì)量檢驗的依據(jù)。如圖 所示的零件，孔 1 需要進行鉆孔和鉸孔，如果一批工件中，每個工件都是在一臺機床上依次地先鉆孔，而后鉸孔，則鉆孔和鉸孔就構(gòu)成一個工序。 工序 工序是指一個或一組工人，在一個工作地點對一個或同時對幾個工件所連續(xù)完成的那一部分工藝過程。 機械加工工藝過程和裝配工藝過程是機械制造工藝學(xué)研究的兩項主要內(nèi)容。 在工藝過程中，若用機械加工的方法直接改變生產(chǎn)對象的形狀、尺寸和表面質(zhì)量，使之成為合格零件的工藝過程，稱為機械加工工藝過程。 工藝過程 工藝過程是指在生產(chǎn)過程中改變生產(chǎn)對象的形狀、尺寸、相對位置和性質(zhì)等，使其成為成品或半成品的過程。例如：飛機制造工廠就需要用到許多其他工廠的產(chǎn)品（如發(fā)動機、電器設(shè)備、儀表等） ，相互協(xié)作共同完成一架飛機的生產(chǎn)過程。機械產(chǎn)品的生產(chǎn)過程，一般包括： ①生產(chǎn)與技術(shù)的準(zhǔn)備,如工藝設(shè)計和專用工藝裝備的設(shè)計和制造、生產(chǎn)計劃的編制，生產(chǎn)資料的準(zhǔn)備；②毛坯的制造，如鑄造、鍛造、沖壓等；③零件的加工，如切削加工、熱處理、表面處理等；④產(chǎn)品的裝配，如總裝，部裝、調(diào)試檢驗和油漆等；⑤生產(chǎn)的服務(wù)，如原材料、外購件和工具的供應(yīng)、運輸、保管等。常用的有機械加工工藝過程卡片、機械加工工藝卡片、機械加工工序卡片。加工工藝規(guī)程是機械制造廠的最主要的技術(shù)文件之一。8 / 48第三章 工藝規(guī)程設(shè)計將工件在各個機加工工序中所采用的加工方法、應(yīng)達到的加工要求、所需要的工裝設(shè)備、具體的操作規(guī)范等用文件的形式詳細地規(guī)定下來，即形成了零件機加工工藝規(guī)程。039.?由以上分析可知，對于這兩組加工表面而言，可以先加工其中一組表面，然后借助于專用夾具加工另一組表面，并且保證它們之間的位置精確要求。.0b. 以 Φ50mm 花鍵孔為中心的加工表面 這一組加工表面包括：Φ mm 十六齒方齒花鍵孔，Φ55mm 階梯孔，以及5039.?Φ65mm 的外圓表面和 M601mm 的外螺紋表面?，F(xiàn)分述如下：a. 以 Φ39mm 孔為中心的加工表面這一組加工表面包括：兩個 Φ mm 的孔及其倒角，尺寸為 ?? 1807.?個孔 Φ mm 相垂直的平面，還有在平面上的四個 M8 螺孔。并用雙點劃線在毛坯圖中表示出零件的表面，以區(qū)別加工表面和非加工表面。繪制毛坯圖，是在零件圖的基礎(chǔ)上，在相應(yīng)的加工表面上加上毛坯余量。合件毛坯，在確定其長度尺寸時，既要考慮切割刀具的寬度和零件的個數(shù)，還應(yīng)考慮切成單件后，切割的端面是否需要進一步加工，若要加工，還應(yīng)留有一定的加工余量。毛坯取一長六方鋼， 圖 表示在車床上先車槽、倒角；圖 表示在車槽及倒角后，用 ? 的鉆頭鉆孔。 (3)合件毛坯的采用 為了便于加工過程中的裝夾，對于一些形狀比較規(guī)則的小形零件，如 T 形鍵、扁螺母、小隔套等，應(yīng)將多件合成一個毛坯，待加工到一定階段后或者大多數(shù)表面加工完畢后，再加工成單件。 (2)整體毛坯的采用 在機械加工中，有