【正文】 入窯助燃風流量（ Nm3/h）；前面燃燒部分計算得： Va =La*x= (Nm3/h)； Ta— 入窯助燃風的平均溫度（℃）； Ta=20℃ ； Ca— 入窯助燃風的平均比熱容（ KJ/（ Kg℃ ） Q2=GbC2T2=20= （ kJ/h） 燃料帶入化學熱及顯熱 Qf Qf=（ Qd+Tf Cf） x （ kJ/h） 其中： Qd— 所用燃料低位發(fā)熱量（ KJ/Nm3）；燃料為發(fā)生爐煤氣，低位發(fā)熱量為：Qd=6061KJ/Nm3； Tf— 入窯燃氣溫度（℃）；入窯燃氣溫度為 Tf=20℃ ； Cf— 入窯燃氣的平均比熱容（ KJ/（ Kg℃ ）； Q1=G1C1T1=20= （ kJ/h） 硼板、支柱等窯具帶入顯熱 Q2 Q2=GbC2T2 （ kJ/h） 其中： Gb— 入窯硼板、支柱等窯具質量（ Kg/h）； Gb =T2— 入窯硼板、支柱等窯具的溫度（℃）； T2=20℃ C2— 入窯硼板、支柱等窯具的平均比熱（ KJ/（ Kg 熱平衡示意圖 Q 7Q 6Q 5Q 4Q 3Q sQ 2Q 1Q 8 `aQ aQ f 預熱帶和燒成帶的熱平衡示意圖 Q1— 坯體帶入顯熱； Q2— 硼板、支柱等窯具帶入顯熱； Q3— 產品帶出顯熱； Q4— 硼板、支柱等窯具帶出顯熱； Q5— 窯墻、頂總散熱； Q6— 物化反應耗熱； Q7— 窯車蓄熱和散失熱量； Q8— 其他熱損失； Qg— 煙氣帶走顯熱； Qf— 燃料帶入化學熱及顯熱； Qa— 助燃空氣帶入顯熱； Q/a— 預熱帶漏入空氣帶入顯熱； Qs— 氣幕帶入顯熱； 熱收入項目 坯體帶入顯熱 Q1 Q1=G1C1T1 （ kJ/h） 其中： G1— 入窯制品質量 （ Kg/h）； G1= ； T1— 入窯制品的溫度（℃）； T1=20℃ C1— 入窯制品的平均比熱（ KJ/（ Kg 單個棚板質量 =750 750 25 106 = Kg 單個支柱質量 =50 50 100 106 = Kg 棚板總重量 =12 24 =8911 Kg 支柱總重量 =11 32 = Kg 窯具的質量 Gb=(8911+) =9 預熱帶和燒成帶的熱平衡計算 確定熱平衡計算的基準、范圍 本次計算選用 1 小時為計算基準，以 0℃作為基準溫度。 ? = ? = 每小時欲燒成濕制品的質量 G1= G 干 窯墻部分： 第 118節(jié)窯墻（厚 445mm）： 345mm輕質保溫磚 +100mm巖棉氈； 第 1933節(jié)窯墻 (厚 560mm)： 230mm聚輕高鋁磚 +230mm輕質粘土磚 +100mm硅酸鋁纖維氈； 第 3438節(jié)窯墻 (厚 560mm)： 230mm聚輕高鋁磚 +230mm輕質粘土磚 +100mm硅酸鋁纖維氈； 第 3953節(jié)窯墻（厚 445mm）： 345mm輕質保溫磚 +100mm巖棉氈； 窯頂部分： 堇青莫來石 板 制品具有熱膨脹系數小 ， 抗震穩(wěn)定性好 ， 使用壽命長 ， 且不會突然斷裂 ， 使用過程中不氧化不落臟掉渣 ， 不污染燒品 ， 是燒成陶瓷制品最理想的材料。 總之，窯體材料及厚度的確定在遵循以上原則得計出上，還要考慮散 熱少，投資少，使用壽命長等因素。 ? 材料的厚度應為磚長或磚寬的整數倍；墻高則為磚厚的整數倍，盡量少砍磚。而且還要考慮到廉價的材料問題，在達到要求之內盡量選用價廉的材料以減少投資。 耐火材料必須具有一定的強度和耐火性能以便保證燒到高溫窯體不會出現故障。 7 窯體材料和厚度的確定 整個窯體由金屬支架支撐。 取高溫系數 n=， 則實際燃燒溫度為 tp=n t= 1800=1440℃ 。窯墻直接砌筑在鋼板上，鋼架承擔著窯墻和窯頂及附屬設備的全部重量。全窯共 53個鋼架結構，其高度、寬度隨窯長方向會有所改變。窯墻、窯頂和窯車襯體圍成的空間形成窯爐隧道，制品在其中完成燒成過程。 以 2米為一個模數單元節(jié)，全窯 106米，共有 53節(jié)。窯道檔板和擋火墻設置在同一橫截面上。檔板負責對窯內上半窯道的控制 ,采用耐高溫硬質陶瓷纖維板制成 ,可以通過在窯頂外部調整位置的高低。 每隔 2米留設 20mm左右的熱膨脹縫，用含鋯散棉填實， 全窯共設置了 53道膨脹縫。而且在燒成曲線的關鍵點，如窯頭、氧化末段、晶型轉化點、成瓷段、急冷結束段等都有留設測溫孔。 測溫孔的間距一般為 35米，高溫段布置密集些，低溫段布置相對稀疏。這樣既簡化了窯爐基礎結構，減少了施工量和難度，又降低了成本，窯體保溫也得到了明顯 的改善。因此該隧道窯不設置窯內車下檢查坑道。 由于窯車上棚架穩(wěn)固，不容易發(fā)生倒窯事故。在回車線前部和后部，各設置一道安全檢查門，其斷面尺寸和窯頭斷面、曲封尺寸一致。拖車道和回車線軌道直接裝在軌道墊板上。根據設定好的推車速度，頂車機將窯車頂入窯內?？崭G車在回車線上裝載制品，然后推到拖車上，將拖車推到窯頭，再用頂車機將窯車推入窯內，窯車從窯尾出來經拖車道送至回車線，并在回車線卸載制品。窯外有一條手動回車線。窯車底 架由槽鋼、鋼板等經螺絲聯結、焊接而成。 隧道窯內鋪設軌道，軌道安放在鋼架上的軌道墊板上，用螺絲聯結并焊接。并在頂部設置抽熱口，由抽熱風機送至干燥室。為了達到緩冷的目的，本設計采用間壁冷卻的形式，在 40 至 49 節(jié)設置 10 組中空墻來進行間壁冷卻。 急冷段 采用直接向窯內吹入冷風的方式，在 34 節(jié)中間位置設置了一道急冷阻擋氣幕，3438 節(jié)分上下兩排設置了 20 對急冷風管，直接向窯內噴入冷風，并在 39 節(jié)設置了 4對側部抽熱風口。 制品在冷卻帶有晶體成長、轉化的過程，并且冷卻出窯，是整個燒成過程最后的一個環(huán)節(jié)。 為了更好的利用煙氣的余熱，采用分散排煙的方式。燒嘴總數為： 88 只，助燃風全部為外界空氣。 燒嘴的具體布置情況為： 16～ 25 節(jié)只設 置下部燒嘴 20 對，共 40 只； 26～ 33 節(jié)設置下部燒嘴 16對，上部燒嘴 8對，共 48只。下部燒嘴噴火口對準裝載制品的下部火道，上部燒嘴噴火口對準裝載制品上方的部分。 窯內容車數 23輛，則推車時間： 20 60/23= min/車；推車速度： 60/=車 /小時 4 燒成制度的確定 根據制品的化學組成、形狀、尺寸、線收縮率及其他一些性能要求，制訂燒成制度 曲線 如下： 20℃－ 200℃ 預熱帶 200℃－ 600℃ 預熱帶 600℃－ 900℃ 預熱帶 900℃－ 1050℃ 燒成帶 1050℃－ 1200℃ 燒成帶 1200℃－ 1320℃ 燒成帶 1320℃ 燒成帶 1320℃－ 700℃ 急冷帶 700℃－ 400℃ 緩冷帶 400℃－ 80℃ 小時 快冷帶 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20202 0 04 0 06 0 08 0 01 0 0 01 2 0 01 4 0 0（2 .3 ,2 0 0 ）（4 .8 ,6 0 0 ）（6 .8 ,9 0 0 ）（7 .6 ,1 0 5 0 ）（9 .4 ,1 2 0 0 ）（1 1 .4 ,1 3 2 0 ）（1 2 .4 ,1 3 2 0 ）（1 4 .4 ,7 0 0 ）（1 8 .4 ,4 0 0 ）（2 0 ,8 0 ）℃h燒成溫度曲線圖 5 窯體及工作系統(tǒng)的確定 燃燒系統(tǒng) 此窯采用小功率多分布高速調溫燒嘴的布置方式。 燒成帶長 =（燒成時間總長） /總燒成時間 = 106/20= 因窯爐每節(jié)長度為 2米，故燒成帶取 15節(jié)?！妫?； 硅酸鋁纖維氈，厚度 δ =230 mm，導熱系數 w/（ m窯車總高為： 225+260=485mm，在車面與棚板間留火道，其高度為 300mm。 窯長 L=裝窯密度成品率２４年工作日 燒成時間生產任務 ??? ?