【正文】 The end ! Thanks ! 。 2 要對現(xiàn)場發(fā)生的具體事物進行現(xiàn)場的實事求是的分析，找出并實施適合于現(xiàn)場的改善。 三、間接部門的效率改善 追求間接業(yè)務(wù)的效率化，充分發(fā)揮賦予各部門的組織機能； 培養(yǎng)具備維持和改善業(yè)務(wù)效率化體質(zhì)的人才。 ? 物量損失 對策 文件堆積如山未及時像減少中間在庫一樣處理造成的損失， 減少這些文件實行“一個流”。會議時間的損失 —— 減少會議，開有效率的會議 **不應(yīng)開的會議 /人員； **不準時開會 /結(jié)束； **能人多會； **有效的會議 品質(zhì)損失 對策 傳遞文書 (含電子文檔 )的錯漏造成的損失 —— 不流出“不良品” 傳票的記載事項有錯誤、記載欄位有遺漏就容易發(fā)生問題，在事務(wù)部門中發(fā)現(xiàn)這種錯誤時，還能重寫或補足，但是已經(jīng)造成時間的損失。情報信息提供的延遲損失 —— 適時、適切、適量 (JIT) 制造現(xiàn)場所進行的適時 （ Just In Time） 意即需要的東西在需要的時間剛好有需要的量 ） ， 也可以適用到事務(wù)部門 。于是便醞釀出徹底作到無個人文件及檔案，完全以共同資料流通的想法。 自己手上的文件還比較容易找，要是想找別人手上的東西就得花上一段時間。 事務(wù)處理的時間延遲損失 —— 提高處理速度 臂如月底所做的事務(wù)處理與結(jié)果報告要到下個月的哪一天才會送到經(jīng)營階層和管理階層的手上？如果時間拉長，當然會造成必要行動的延遲。 推行事務(wù)改善時，必須把事務(wù)視為工廠來進行 二、如何將 TPM適用于事務(wù)間接部門 站在事務(wù)工廠的觀點上，就會發(fā)覺原來事務(wù)也和制造工廠一樣有阻撓事務(wù)效率的損失存在。只要我們從細微處著眼，進行全方位的改善，就一定能夠收到很好的效果。 ? 工具、夾具損耗 在生產(chǎn)活動的過程中，伴隨 著工具、夾具等等的制作、維 護、損壞甚至丟失而產(chǎn)生的各 種費用就是工具、夾具損耗。 ? 檢查、測量及調(diào)整損耗 為了防止不良的產(chǎn)生和不良 流出到下一道工序或客戶手中， 在生產(chǎn)過程中頻繁地對零件或 產(chǎn)品進行檢查、測量和調(diào)整， 造成了作業(yè)時間的浪費。 ? 生產(chǎn)組織損耗 生產(chǎn)組織損耗是指多工序之 間、多作業(yè)之間的等待消耗以 及流水線生產(chǎn)中的工序作業(yè)時 間不平衡所造成的損耗。 ?動作損耗 動作損耗包括由于不經(jīng)濟的作業(yè)動作造成的損耗、技能差異造成的損耗以及（區(qū)域、物品）布局不合理而引起的步行損耗等等。 改善的著眼點 改善的效果體現(xiàn) 1 減少設(shè)備效率損耗 提高設(shè)備利用率 效率提高和成本降低 2 減少人工損耗 提高勞動生產(chǎn)率 3 減少管理損耗 改善生產(chǎn)管理 4 減少不良的產(chǎn)出 提高產(chǎn)品質(zhì)量的穩(wěn)定性 5 減少由于不良修理造成的損耗 提高生產(chǎn)直行率 6 減少不良廢棄的損耗 生產(chǎn)及制造成本降低 7 減少材料工具能源損耗 降低生產(chǎn)成本 影響生產(chǎn)效率的 16大損耗 損耗分類 損耗項目 1 設(shè)備方面的 7大損耗 故障損耗 安排及調(diào)整損耗 刀具、刃具損耗 投入或起動損耗 點點停和空轉(zhuǎn)損耗 速度低下?lián)p耗 不良及不良修理損耗 2 管理及計劃方 面的損耗 計劃安排上的損耗 3 人員方面的 5大損耗 管理損耗 動作損耗 1生產(chǎn)組織損耗 1自動化置換損耗 1測量及調(diào)整損耗 4 材料投入等的損耗 1材料投入損耗 1工、夾具損耗 1能源損耗 ?管理損耗 所謂管理損耗就是指諸如材料、零件等待（采購或搬送的延遲）、指示等待（計劃的安排）以及故障修理等待等等。 [材料、能源投入效率化活動 ] 減少材料、工具、能源的投入量，將它們 的損耗降至最少?；蛘咄ㄟ^作業(yè)改善和自動化、少人化活動，達到提高生產(chǎn)效率的目的。 一般損失可區(qū)分為： 1） 作業(yè) LOSS（操作度 LOSS）： 無負荷時間、朝會、清掃時間 2）停止 LOSS：計劃保養(yǎng)的時間 3）工程變換 LOSS：工程變換、調(diào)整時間 4）刃具 LOSS：刃具交換時間 5）量產(chǎn)開始 LOSS： 開始生產(chǎn)至良品產(chǎn)生之時間 6）故障 LOSS： 10分鐘以上的故障停止時間，小停止 7）空轉(zhuǎn) LOSS：未滿 10分鐘之停止時間 8）速度低下 LOSS：設(shè)定與實績的工數(shù)差 9）工程不良及修整 LOSS：不良品修整時間 10）管理 LOSS：等待指示、等待材料之時間 11）動作 LOSS：步行動作的浪費、 SKILL差 12）編成 LOSS： LINE平衡、手持物等待操作 13）測定調(diào)整 LOSS：測定調(diào)整時間 14）自動化置換 LOSS：自動化計劃未實施之 部分 15)能源 LOSS: 省能源計劃未實施部分 16）成品率 LOSS：制品量與投入量之差 17）半成品在庫 LOSS：半成品在庫維持 費用 18）制品在庫 LOSS：制品在庫維持費用 19）市場抱怨 LOSS：市場抱怨費 二、設(shè)備效率化的改善方向 設(shè)備 7大損失是指： 1）故障損失（故障是可以避免的） 2）工程變換、調(diào)整損失 （換模，試模，生產(chǎn)線切換） 3）刀具、工具交換損失 4）量產(chǎn)開始損失 （維修 /停止后的使用） 5）小停止、空轉(zhuǎn)損失 （ 5分鐘以內(nèi)） 6）速度損失 （實際速度小于設(shè)計速度） 7）工程不良、修整損失 三、生產(chǎn)效率化的改善方向 提高生產(chǎn)量和減少投入量的活動 設(shè)備效率化活動 提高設(shè)備效率，使設(shè)備在單位時間內(nèi)的產(chǎn)出量最大化。閥門開閉狀態(tài)的標識 第 8講 TPM之三 —— 生產(chǎn)效率化改善 問題六： 何為損失？ 工廠中如何消除損失？ 一、工廠中常見的損失 所謂 損失 ，即指現(xiàn)況與達成理想狀態(tài)之間的差距，這種差距也算是一種問題，當然，改善的空間也在此。儀表正常范圍的標識 復(fù)雜、重要操作的明示 [平均故障時間 ] 主要的目的有： 1） 零件壽命周期的推估 2） 最適修理計劃的訂定依據(jù) 3） 點檢項目 、 基準的設(shè)定依據(jù) 4） 修理備品的庫存基準 5） 提供設(shè)備信賴性 、 保養(yǎng)性設(shè)計的技術(shù)資料 重點設(shè)備的計劃保養(yǎng) 》 重點設(shè)備選定 》 保養(yǎng)基準作成 》 保養(yǎng)方式?jīng)Q定 》 保養(yǎng)計劃表作成 以劣化復(fù)元為中心的 》 計劃保養(yǎng) 》 保養(yǎng)檢討會