【正文】 ● 什么是重復小 組班 推進會議 總經理 工廠 推進室 生產 科 △△ 班 部 推進會議 生產 科○○ 班 工廠 推進委員會 管理部 經理部 生產部 保護部 技術部 ○ ○ 小組 ◇ ◇ ☆ ☆ △ △ ◎ ◎ 小組 小組 小組 小組 小組 組 。 3 STEP ：實施運轉、保全技能向上方面的訓練 4 STEP ：能力開發(fā)培養(yǎng)體系的建立及展開 5 STEP ：創(chuàng)造自我開發(fā)環(huán)境 6 STEP ：探討活動評價和日后的推進方向 教育訓練 6 STEP體系事例 107 練習：如何編制技能教育的課程？ —— 設備人員的提高課程？ —— 生產人員的提高課程？ 108 第五講： 無窮無盡 篇 設備長期處于最佳狀態(tài) 109 組 織 中 心 如何使員工全力以赴？ —— TPM小組活動的活性化 110 企業(yè)的 3Q Q Q Q 電影 企業(yè) 形態(tài) 企業(yè) 111 為何 TPM要推進小 組 活動 ? ? TPM活動組織是重復的小 組 。通常教育時沒能進行必要內容的教育訓練，所以達不到預期效果的情況較多。也就是說對異?，F(xiàn)象的反應時間越短，其能力越突出。 ● 技能 對業(yè)務的處理能力叫做技能 (skill)。 第一、通過 TPM 活動，使其成為設備方面的專家。目標是否達成？如果沒 達成時，對沒達成的原因通過小組會議解決。成果的評價測定值是目標的評價值和類似指標，包括其 它副效果。 對策內容是分為對策前和對策后，使容易看出問題的發(fā)展狀態(tài)如何，使用相片或圖片， 并且對策內容是根據(jù)時間的經過評價其結果。 4 STEP：設定目標 目標包括兩種，定性目標和定量目標，在這里都要記錄。 *設備的結構 、 機能 、 加工 、 動作原理之中理解其原則 ， 直視不合理現(xiàn)象 。 選定主題的理由：說明為什么選定此主題 ， 簡 略地敘述整體內容和貢獻度 、 愛心圈的作用和必要性 2 STEP：現(xiàn)象把握 把握現(xiàn)象的數(shù)據(jù)是非為達成目標 ， 引出除害要因的數(shù)據(jù)不可 ， 要點是收集方法如何 。 磨損 ） 2. 尺寸的 （ 必要的精度 ） 3. 動作 （ 搖晃 ,中心偏離 ） 1. 清掃 （ 污染 ， 搖晃 ） 2. 給油 （ 污染 ， 磨損 ） 3. 擰緊 （ 松動 ） 3STEP. 基本作業(yè)的徹底化 1. 正確的操作 2. 準備作業(yè) （ 調整方法 ， 設定 ） 3. 設備觀察法 （ 發(fā)現(xiàn)異常的方法 ） 4STEP. 最佳條件的分析 1. 安裝條件 （ 角度 /位置 /共振 /氣壓 /真空度 /振幅 ） 2. 加工條件 （ 最佳供給量 ） 5STEP. 理想狀態(tài)的分析 1. 要求的精密度 （ 部品精度 ， 配合精度 ） 的范圍 2. 使用條件 （ 適當?shù)姆秶?） 6STEP. 弱點的研究 1. 部品設計 （ 材質 ， 技能變更 ） 2. 結構 ， 系統(tǒng)分析 重點改善 6 STEP事例 〖 瞬間停止減少的改善程序 〗 99 重點改善主題活動是從 1 STEP主題選定到 7 STEP反省及今后計劃 7個階段 ， 按先后順序進行的活動 。 目 的 通過去除、改善公司內存在的浪費、不良、故障等妨礙因素 (LOSS) 的活動，來提高其生產性及業(yè)務效率。 ●不合理的發(fā)現(xiàn)方法 日常檢查方法改進。 ●以檢查項目為基礎即時進行現(xiàn)品調查。 生產現(xiàn)場設備故障對策的誤區(qū) 93 什 么 是 錯 誤 的 故 障 對 策 一 貫 的 對 策 手 段 . 忽視微小的 缺點引起的 相乘作用 .不考慮構成 部品的充分 條件 . 放棄設備的 劣化 . 對故障的分 析不充分 94 正 確 的 故 障 分 析 為 了 正 確 了 解 故 障 原 因 ● 要學習設備、部品的構造、機能及正確的使用方法。 修理失誤、修理質量沒有重視。 對于作業(yè)失誤失手方面的故障沒有對策。 沒有太在意故障的根本原因是什么。 68 5S進行了清掃， 怎么 TPM還要清掃呢？ 給大家的啟示？ 分組討論： VS 題目： 69 你考慮過不做清掃的后果嗎？ 1. 發(fā)生 2. 發(fā)生 3. 發(fā)生 4. 發(fā)生 70 那么清掃如何做？ 如何能消除影響因素？ 如何消除潛在因素？ 潛在因素在哪里？ 71 實驗：發(fā)掘不合理 72 徹底清掃 以清掃為手段摸一摸設備的每個角落 徹底去除灰塵污染 發(fā)現(xiàn)劣化不合理 體會清掃困難部位 察覺灰塵污染發(fā)生源 正常？異常？ 使?jié)撛谌毕蒿@形的手段 —— 1STEP：初期清掃 自主管理有辦法杜絕潛在浪費！ 73 通過 洗手 來 認識 初期清掃！ 74 優(yōu)秀設備運轉人員具備的條件 第 1水準 第 2水準 第 3水準 第 4水準 ☆ 不合理發(fā)現(xiàn)的能力 ☆ 防止劣化的能力 ☆ 不合理改善的能力 ☆ 設備的構造 .機能的理解能力 ☆ 準確快速點檢的能力 ☆ 發(fā)現(xiàn)異常原因的能力 ☆ 設備 品質關系的理解能力 ☆ 預知品質異常與發(fā)現(xiàn)原因的能力 ☆ 準確快速修理設備的能力 75 自主管理推行后員工發(fā)生變化 76 一起分享計劃事例 —— 請稍等 —— 77 自主管理 TPM成功的 12要點 1. 導入教育 ……… 是否完整地理解 TPM ? 2. 部門之間的協(xié)助 …… 其他部門對生產部門的援助協(xié)作、是否做得很好 ? 3. 小組活動主體 ……… 重復的小組活動是否在進行 ? 4. 作業(yè)本身 ……… “自主保全就是作業(yè)本身 ” 的思考方式是否常識化 ? 5. 實踐主義 ……… 不受形式或管理的約束 ,是否用身體行動來解決問題 ? 6. 教育訓練 ……… 按照每個階段的目標 ,是否進行著教育訓練 ？ 7. 實質性效果 ……… 按照每個階段的目標 ,是否有實質性效果 ? 8. 自己制定應遵守的事項 ……… 是否擁有自己制定的能力 ? 9. 自主保全診斷 ……… 管理者的診斷與指導是否貼切 ? 10. 樣板先行 ……… 樣板的選擇方法是否合適 ,管理者的指導是否良好 ? 11. 迅速地工事處理 ……… 對 指出的不合理的處理或改善是否迅速進行著 ? 12. 徹底地落實 ……… 是不是只追求 STEP的形式性活動 ? 〖 自主管理成功的秘訣 〗 78 第四講： 全力支援 篇 設備管理的其它活動 79 效 率 中 心 為了提高生產設備綜合效率 —— 重點改善 TPM如何展開 80 選 定 典 型 設 備 編 成 項 目 小 組 把 握 6大浪費 按主題別 制定推進 計 劃 重 點 改 善 推 進 方 法 通過主題 .PROJECT活動挑戰(zhàn) 6大浪費 0化 ● NECK工程 ●浪費大的 ●水平展開因素多 ●與自主保全樣板設備相一致 ●以設備 .生產線為對象 ● 生產線管理者 (指揮者 ) ● 生 產 技 術 ●設 計 ●保全策劃 修 改 對策 .標準 以提高使 用可信度 突 發(fā) 故 障 空轉 .瞬間停止 速 度 低 下 工 程 不 良 準備 . 調整 初 期 效 率 6大浪費 機能停止 機能低下 水平展開 提 高 設 備 效 率 行為減小 PM分析 IE方法 QC方法 VE方法 主題優(yōu)先順序的決定條件 1. NECK及必需的 2. 能取得顯著效果 3. 3個月內能改善的 自主保全體制 設備保全體制 故障解析方法 提高設 備固有 信賴度 個 別 改 善 PJT活動 選 定典 型設 備編 成項 目小 組把 握大浪費按主題別制定推進計 劃重 點 改 善 推 進 方 法通過主題 活動挑戰(zhàn) 大浪費 化修 改對策 標準以提高使用可信度提高設備效率提高設備固有信賴度個 別改 善活動81 4M 6大 浪費 = 24大 LOSS 4 M 6 大 浪 費 Machine (Hour Loss) Material (Ton,Kg loss) Man (Hour loss) Method (Control loss) ① 計劃保全浪費 ②生產調整浪費 ③ 配套不全浪費 ④ ⑤速度低下浪費 ⑥空轉暫停浪費 ① 不良修理浪費 ②再加工浪費 ③ ④廢品浪費 ⑤能源浪費 ⑥ ① 未充分用人浪費 ②人員過多浪費 ③ ④能力未開發(fā)浪費 ⑤技能的浪費 ⑥附加工時浪費 ① 生產計劃浪費 ②工程管理浪費 ③品質管理浪費 ④設計浪費 ⑤成本浪費 ⑥其他管理浪費 82 (13) 測定調整 Loss 價值 運轉時間 純工作工時 有效工時 負荷工時 負荷時間 運轉時間 純運轉時間 投入工時 投入時間 (日歷 ) 計劃停止 (8) SD Loss (1) 故障 Loss (2) 準備調整 Loss (3) 更換品種 Loss (4) 初期效率 Loss 其他停止 Loss (5)空轉瞬間停止 Loss (6) 速度低下 Loss 計劃停止 性能 Loss 不良 Loss 價值工時 (生產量 ,工時 ) (9) 管理 Loss (10) 動作 Loss 有效 ENERGY 良 品重量 良品數(shù)量 投入 ENERGY 材料投入 (數(shù)量、重量 ) (7) 不良修理 Loss 不良 Loss 初期效率 Loss CUT Loss 收縮 Loss 添加 Loss (14) 效率 Loss (12) 物流 Loss (11) 編 制 Loss (15) Energy Loss (16)模具 /器 工具 Loss 阻礙單位成本效率化的 3大 LOSS 每人 (工時 )的良品生產數(shù) 材料 ENERGY 每小時的良品生產數(shù) 等待指示的 Loss 等待材料 Loss 設備停止 Loss 設備性能 Loss 方法順序 Loss 技能 /士氣 Loss 編制 Loss 自動化轉換 Loss 初期效率 Loss 超負荷 Loss 散熱 Loss 阻 礙 人 的 效 率 化 的 5 大 L O S S 工時 經過時間 阻 礙 設 備 效 率 的 8 大 L O S S 清掃檢查 等待指示 等待材料 等待工作 等待 確認質量 (調整測定 ) 設備 人 作業(yè) Loss 工時 編 制 Loss 工時 差錯 Loss 工時 停止 Loss 經營生產 16大 LOSS 83 ? 綜合生產效率 = 人的效率 ? 設備綜合效率 ? 材料效率 ? Energy效率 ? 人的效率 = 運轉效率 ? 編制效率 ? 價值效率 ? 運轉效率 = (純工作工時 / 負荷工時 ) ?100 ? 編制效率 = (有效工時 / 純工作工時 ) ?100 ? 價值效率