【正文】 調節(jié)過程中不需拆卸零件，裝配方便，磨損后易恢復精度。此法的裝配精度高，特別容易保證較高的位置精度。但零件要“對號入座”，組織生產復雜。此法裝配精度的高低取決于工人的技術水平，增加了裝配工作量。此法裝配精度高，但組織工作復雜多用于單件或成批生產裝配精度高的多環(huán)尺寸鏈。此法可達到較高的裝配精度，但增加了測量分組的工作，分組數目不宜過多，一般為2～4組適用于大批大量生產，高精度的少環(huán)（3～4環(huán)）尺寸鏈。多用于裝配節(jié)拍時間要求不嚴的中小批量生產。選配法直接選配法有關零件按經濟精度制造，由操作工人從中挑選合適的零件試裝配。大數互換法有關零件的公差值的平方之和的平方根，小于或等于裝配公差，裝配時零件也不經任何選擇、修配、調節(jié)均能保證大多數機器達到裝配精度要求。它要求有關零件的公差之和小于或等于裝配公差，使同類零件在裝配中可以互換，即不經任何選擇、修配、調節(jié)均能達到裝配精度要求。105 保證裝配精度的方法有哪幾種？各有什么工藝特點、適用于什么裝配場合？ 裝配方法特 點 適用范圍適用于大批、大量生產，高精度的少環(huán)尺寸鏈，或低精度的多環(huán)尺寸鏈。d）沒有消氣孔，無法取出。徑，而軸頸軸肩直徑小于軸承內圈外徑。b）軸承內圈無法取出。104 試對圖1015中所示結構的裝配工藝性不合理之處予以改進并說明理由。裝配工藝流程圖是是表明產品零部件間相互裝配關系及裝配流程的示意圖。103 什么是裝配系統圖、裝配工藝流程圖？他們在裝配過程中所起的作用是什么？答：裝配系統圖是表明裝配單元之間的相互裝配關系的示意圖。固定式裝配：全部裝配工作都在同一個固定地點完成，多用于單件小批生產或大型產品的裝配。產品的加工精度越高，裝配精度也就越高。由，可得：，同樣，由，可得：由，有：校核：經校核封閉環(huán)公差等于各組成環(huán)公差之和，尺寸鏈正確。試確定H1的數值。2）滲碳處理，控制滲碳層深度為H。解：從題意可知尺寸mm為封閉尺寸A0；A0=A+15mm50mm；A=A015mm+50mm=43mm；ESA0=ESA+()；ESA==+EIA0= EIA+00； EIA=0mm校核：經校核封閉環(huán)公差等于各組成環(huán)公差之和，尺寸鏈正確。Z2Z1答：1)基本尺寸故，第一次加工余量 2)基本尺寸故，第二次加工余量，余量不夠用則，將作為協調環(huán)，有：故應調整尺寸，使其達到920有一小軸，毛坯為熱軋棒料，大量生產的工藝路線為粗車—半精車—淬火—粗磨—精磨，外圓設計尺寸為mm，已知各工序的加工余量和經濟精度，試確定各工序尺寸及極限偏差、毛坯尺寸及粗車余量，并填入表917（余量為雙邊余量）。最初加工端面K時，是按確定的寬度，在半精車端面E時（同時也車孔D和端面F），是按進行加工。尺寸鏈如圖所示：（圖中A2即為所求尺寸）A0=A2+A3 /2A1/2 ；A2= A0 A3 /2+ A1/2=26mm15mm+=；ESA0=ESA2+ESA3 /2EIA1/2 ；0= ESA2+0（）； ESA2=EIA0=EIA2+EIA3 /2ESA1/2 ；= EIA2+()0；EIA2=；驗算 T0=T0=T2+T1/2+T3/2=++=經校核封閉環(huán)公差等于各組成環(huán)公差之和，尺寸鏈正確。求工序尺寸A2。918 加工如圖954所示軸及其鍵槽，圖紙要求軸徑Φ3000。因不便測量，試重新給出測量尺寸，并標注該測量尺寸的公差。答：尺寸鏈如圖所示，可知封閉環(huán)為，且判斷出和為增環(huán)，為減環(huán)，故有，則,則，則又有：校核：經校核封閉環(huán)公差等于各組成環(huán)公差之和，尺寸鏈正確。故，H=150177。解：尺寸鏈如下圖所示：A1為增環(huán)，A2為減環(huán)，A0為封閉環(huán)。與保證設計尺寸（205177。915 用調整法大批生產床頭箱，如圖951所示。2)工藝設計嚴密。④ 休息與生理需要時間是指工人在工作班內為恢復體力和滿足生理上的需要所消耗的時間。② 輔助時間是指為實現工藝過程所必須進行的各種輔助動作（如裝卸工件、開停機床、改變切削用量、進退刀具、測量工件等）所消耗的時間。答：時間定額是在一定條件下，規(guī)定完成一道工序所需的時間消耗量。這種系統既有派生式CAPP的可靠成熟、結構簡單、便于使用和維護的優(yōu)點，又有創(chuàng)成式CAPP能夠存儲、積累、應用工藝專家知識的優(yōu)點。當輸入零件有關信息后，系統可以模仿工藝人員的抉擇過程，應用各種工藝規(guī)程抉擇規(guī)則，在沒有人工干預的條件下，從無到有自動生成族零件的工藝規(guī)程。創(chuàng)成式CAPP系統也叫生成式CAPP。派生式CAPP是建立在成組技術基礎的CAPP系統，其基本原理是利用零件的相似性即相似的零件有相識的工藝過程。對于拋光、研磨等光整加工工序，加工過程中只有表面粗糙度發(fā)生變化，其他量不變，因此，其雙面余量為912 CAPP從原理上講有哪幾種類型？答：從原理上講CAPP有檢索式、派生式、創(chuàng)成式、綜合式四種。911 什么是加工余量？影響加工余量的因素有哪些？確定余量的方法有哪幾種？拋光、研磨等光整加工的余量應如何確定？解：加工過程中，從某一表面上切除的金屬層厚度稱為加工余量。②滲氮后的零件再進行精磨或研磨，用于提高零件表面的硬度、耐磨性、疲勞強度和耐腐蝕性。③安排多次時效處理，是消除毛坯制造和機械加工中產生的內應力。在零件機械加工過程的預備熱處理階段，①在粗加工前通常安排退火或正火，以消除毛坯制造時產生的內應力，改善工件材料力學性能和切削加工性能。910 試述機械加工過程中安排熱處理工序的目的及其安排順序。由于數控機床的應用越來越多工序集中的程度相應的提高。工序分散的優(yōu)點是機床設備、工裝、夾具等工藝裝備的結構簡單，調整比較容易，能快速的更換、生產不同的產品。缺點是機床結構和調整復雜，精度雖然高，但是成本也高。工序集中的優(yōu)點是在一次裝夾中，可以完成多個表面的加工，這樣可以減少工件的安裝誤差，較好的保證這些表面之間的位置精度同時可以減少裝夾的次數和輔助時間有利于縮短生產周期。試選擇粗、精基準。② 為了保證內孔2的加工余量均勻，則選擇內孔2表面本身為粗基準。97 如圖949所示的毛坯，在鑄造時內孔2與外圓1有偏心。(圖見教材)解：96 試提出圖948所示成批生產零件的機械加工工藝過程（從工序到工步），并指出各工序的定位基準。3）圖c中，以兩不同直徑的內孔互為精基準，用不加工的端面作為粗基準。答：1）圖a中，精基準選擇齒輪的中心孔，粗基準選擇兩待加工表面中的一個。其中圖a是齒輪，m=2,Z=37，毛坯為熱軋棒料；圖b是液壓缸，毛坯為鑄鐵件，孔已鑄出；圖c是飛輪，毛坯為鑄件。改進方案：將盲孔改為通孔，以便于一次加工成型。改進方案：將孔改為通孔。改進方案：將中央凸臺的尺寸設計的和邊緣一樣高。改進方案：將退刀槽寬度改為一致，鍵槽寬改為相同的寬度。改進方案：將內孔的直徑改為中間大，兩端小。改進方案：在錐面和圓柱面相交部位增開越程槽。改進方案：在孔底部增加錐形部分。改進方案：孔鉆成通孔。工藝特點：毛坯特點：廣泛采用模鍛，機械造型等高效方法，毛坯精度高、余量小； 機床設備及組織形式：廣泛采用自動機床、專用機床，采用自動線或專用機床流水線排列； 夾具及尺寸保證：高效專用夾具，采用定程及在線自動測量來控制尺寸；刀具、量具：專用刀具、量具，自動測量儀；零件的互換性：全部互換，高精度偶件采用分組裝配、配磨；工藝文件的要求：編制詳細的工藝規(guī)程、工序卡片、檢驗卡片和調整卡片；生產率高、成本低；發(fā)展趨勢：用計算機控制的自動化制造系統、車間或無人工工廠，實現自適應控制。此過程主要包括： 1）原材料的運輸、保管和準備；生產的準備工作；毛坯的制造；零件的機械加工與熱處理；零件裝配成機器；機器的質量檢查及運行試驗；機器的油漆、包裝和入庫。2） 第一臺機床： 故合格率%；第二臺機床： 故合格率%。試分析：1）哪臺機床本身的精度比較高？2）計算比較兩臺機床加工的不合格品情況，分析減少不合格品的措施。在第一臺車床加工的工件尺寸接近正態(tài)分布，平均值，標準差。如果磨削區(qū)的溫度超過了相變溫度，而磨削區(qū)域又無切削液的進入，冷卻條件不好，或不用切削液進行干磨時，表層材料將產生退火組織，表面硬度急劇下降，這種燒傷稱為退火燒傷。如果磨削區(qū)的溫度超過了相變溫度，再加上切削液得急冷作用，材料表層會產生二次淬火，是表層出現二次淬火馬氏體組織，其硬度比原來的回火馬氏體組織高，但它的下層，因冷卻速度慢，出現了硬度比原來的回火馬氏體低的回火組織，這種磨削燒傷稱為淬火燒傷。如果磨削區(qū)的溫度未超過淬火鋼的相變溫度，但以超過馬氏體的轉變溫度，工件表層的回火馬氏體組織將轉變成硬度較低的回火組織，這種磨削燒傷稱為回火燒傷。817 什么是加工硬化？影響加工硬化的因素有哪些？ 答：機械加工過程中，在切削力和切削熱的作用下，工件表面層材料產生嚴重的塑性變形，使得工件表面層硬度常常高于基體材料的硬度，這一現象成為加工表面硬化。答：1）切削加工表面粗糙度的影響因素：①殘留面積（影響工件表面理論粗糙度的因素有主偏角、副偏角、刀尖圓角半徑以及進給量f等）；②金屬材料塑性變形及其他物理因素（積屑瘤、鱗刺、切削力的波動、刀具磨損和振動等）；③切削液的選用；④材料的塑性和金相組織對表面粗糙度的影響最大，塑性越大，表面越粗糙，晶粒組織越大，加工后的表面也粗糙。表層殘余壓應力對疲勞強度的影響：殘余壓應力可以抵消部分工作載荷引起的拉應力，延緩疲勞裂紋的產生和擴展，因而提高了零件的疲勞強度；殘余拉應力則容易使已加工表面產生微裂紋而降低疲勞強度。但是加工硬化程度過高時，會使表層的塑性降低，反而容易產生微裂紋而降低疲勞強度。加工硬化對耐磨性的影響： 一定程度的加工硬化能減少摩擦表面接觸部位的彈性和塑性變形使耐磨性有所提高，但表面硬化過度時，會引起表層金屬的脆性增大，磨損加劇甚至產生微裂紋、表層剝落，耐磨性下降。（2） 表層和深層之間具有殘余拉應力或壓應力。814 為什么表面層金相組織的變化會引起殘余應力？答：當表面層的金屬組織轉變時，從原來密度比較大的奧氏體轉變?yōu)槊芏缺容^小的馬氏體，因此表面層的金屬體積要膨脹，但受到內層金屬的阻礙，從而在表面層產生壓縮應力，在內層產生拉伸應力。813 加工誤差按其統計性質可分為哪幾類？各有何特點和規(guī)律(舉例說明)？答：加工誤差可分為系統性誤差和隨機性誤差。在其他條件都相同的情況下砂輪的粒度號越大，則砂輪工作表面單位面積上的磨粒數越多，因而在工件表面上的刀痕也越密而細，所以粗糙度值越小。812 采用砂輪粒度為30的砂輪磨削鋼件外圓，在相同條件下，采用粒度為60，這是為什么？答：粒度是指磨料顆粒平均尺寸的大小程度，用粒度號來表示。由于式可知，則減小誤差復映的主要工藝措施：增大工藝系統的剛度。（2）三爪自定心卡盤能找準工件的回轉軸線，但不能保證它找正的工件的回轉中心與車床主軸的回轉軸線同軸，因而不能保證內孔和外圓的同810 何謂誤差復映規(guī)律？誤差復映系數的含義是什么？減小誤差復映有哪些主要工藝措施？答：誤差復映規(guī)律是指在車床加工中，偏心毛坯加工后所得到的表面仍然是偏心的，即毛坯誤差被復映下來了，只不過誤差減小了的現象。答：（1）當刀桿的旋伸長度不變時，刀尖因鏜桿變形而產生的位移在孔的全長上是相等的，孔的軸向剖面的直徑一致，孔與主軸同軸，但由于主軸的剛度在各個方向上不等，孔的橫剖面形狀有圓度誤差。89 試分析在車床上加工時產生下列誤差的原因：1）在車床上鏜孔時，引起被加工孔的圓度和圓柱度誤差。 c）受工件剛度的影響，在刀具的整個工作行程中，車刀所切下的切削層厚度將不相等，在工件中點處，即撓曲最大的地方最薄，而兩端切削層厚度最厚。受此影響，即使工件系統所受的力為恒值，沿著工件軸線方向，機床的變形也是變化的。88 在車床上加工一批光軸的外圓，加工后經測量發(fā)現工件有下列幾何誤差（圖846），試分別說明產生上述誤差的各種可能因素。87 車床床身導軌在垂直平面及水平面內的直線度對車削軸類零件的加工誤差有何影響？影響程度有何不同？答：1）車床導軌在水平面內有直線度誤差，則車外圓時工件會產生半徑誤差R，即；2）若車床導軌在垂直面內有直線度誤差，車外圓時，引起的工件半徑誤差。答：產生這一現象的原因是由于工件的剛度不足引起的。85 車削細長軸時，工人經常在車削一刀后，將后頂尖松一下在車下一刀，試分析其原因何在？答：在切削熱的作用下，軸會產生熱伸長，將后頂尖松一下可以工件在軸向提供伸縮的余地，避免工件產生彎曲。而在機床的使用過程中，由于各摩擦部分的磨損，機床的精度會逐漸下降，從而影響加工精度。而要克服這些影響，就可以通過提高機床的剛度、刀具的剛度以及工件的剛度實現。這種變形會使切削過程中發(fā)生振動，從而嚴重惡化加工精度和表面質量，還會限制加工的生產率。在實際的工作中，主軸回轉中心線的誤差運動是上述三種基本形式的合成，所以它既影響工件圓柱面的形狀精度，也影響端面的形狀精度，同時還影響端面與內、外圓的位置精度。（3）角度誤差，又稱角度飄移，是指主軸瞬時回轉中心線相對于平均回轉中心線在角度方向上的周期性偏移。軸向竄動將不影響加工圓柱面的形狀精度，但會影響端面與內、外圓的垂直精度。車外圓時，該誤差將影響工件圓柱面的形狀精度，如圓度誤差。答：主軸回轉精度直接影響工件的圓度、圓柱度和端面對軸線的垂直度等多項精度。顯然，試切法不可避免會產生誤差，而調整法中，對刀有誤差，擋塊、電器行程開關行程控制閥等的精度和靈敏度都影響的準確性。無論哪種調整方法，想獲得絕對準確的規(guī)定尺寸是不可能的，這就產生了調整誤差。而影響加工精度的主要因素包括：定位