【正文】 調(diào)節(jié)過(guò)程中不需拆卸零件，裝配方便，磨損后易恢復(fù)精度。此法的裝配精度高，特別容易保證較高的位置精度。但零件要“對(duì)號(hào)入座”，組織生產(chǎn)復(fù)雜。此法裝配精度的高低取決于工人的技術(shù)水平，增加了裝配工作量。此法裝配精度高，但組織工作復(fù)雜多用于單件或成批生產(chǎn)裝配精度高的多環(huán)尺寸鏈。此法可達(dá)到較高的裝配精度，但增加了測(cè)量分組的工作，分組數(shù)目不宜過(guò)多，一般為2～4組適用于大批大量生產(chǎn)，高精度的少環(huán)（3～4環(huán)）尺寸鏈。多用于裝配節(jié)拍時(shí)間要求不嚴(yán)的中小批量生產(chǎn)。選配法直接選配法有關(guān)零件按經(jīng)濟(jì)精度制造，由操作工人從中挑選合適的零件試裝配。大數(shù)互換法有關(guān)零件的公差值的平方之和的平方根，小于或等于裝配公差，裝配時(shí)零件也不經(jīng)任何選擇、修配、調(diào)節(jié)均能保證大多數(shù)機(jī)器達(dá)到裝配精度要求。它要求有關(guān)零件的公差之和小于或等于裝配公差，使同類零件在裝配中可以互換，即不經(jīng)任何選擇、修配、調(diào)節(jié)均能達(dá)到裝配精度要求。105 保證裝配精度的方法有哪幾種？各有什么工藝特點(diǎn)、適用于什么裝配場(chǎng)合？ 裝配方法特 點(diǎn) 適用范圍適用于大批、大量生產(chǎn)，高精度的少環(huán)尺寸鏈，或低精度的多環(huán)尺寸鏈。d）沒(méi)有消氣孔，無(wú)法取出。徑，而軸頸軸肩直徑小于軸承內(nèi)圈外徑。b）軸承內(nèi)圈無(wú)法取出。104 試對(duì)圖1015中所示結(jié)構(gòu)的裝配工藝性不合理之處予以改進(jìn)并說(shuō)明理由。裝配工藝流程圖是是表明產(chǎn)品零部件間相互裝配關(guān)系及裝配流程的示意圖。103 什么是裝配系統(tǒng)圖、裝配工藝流程圖？他們?cè)谘b配過(guò)程中所起的作用是什么？答：裝配系統(tǒng)圖是表明裝配單元之間的相互裝配關(guān)系的示意圖。固定式裝配：全部裝配工作都在同一個(gè)固定地點(diǎn)完成，多用于單件小批生產(chǎn)或大型產(chǎn)品的裝配。產(chǎn)品的加工精度越高，裝配精度也就越高。由，可得：，同樣，由，可得：由，有：校核：經(jīng)校核封閉環(huán)公差等于各組成環(huán)公差之和，尺寸鏈正確。試確定H1的數(shù)值。2）滲碳處理，控制滲碳層深度為H。解：從題意可知尺寸mm為封閉尺寸A0；A0=A+15mm50mm；A=A015mm+50mm=43mm；ESA0=ESA+()；ESA==+EIA0= EIA+00； EIA=0mm校核：經(jīng)校核封閉環(huán)公差等于各組成環(huán)公差之和，尺寸鏈正確。Z2Z1答：1)基本尺寸故，第一次加工余量 2)基本尺寸故，第二次加工余量，余量不夠用則，將作為協(xié)調(diào)環(huán)，有：故應(yīng)調(diào)整尺寸，使其達(dá)到920有一小軸，毛坯為熱軋棒料，大量生產(chǎn)的工藝路線為粗車—半精車—淬火—粗磨—精磨，外圓設(shè)計(jì)尺寸為mm，已知各工序的加工余量和經(jīng)濟(jì)精度，試確定各工序尺寸及極限偏差、毛坯尺寸及粗車余量，并填入表917（余量為雙邊余量）。最初加工端面K時(shí)，是按確定的寬度，在半精車端面E時(shí)（同時(shí)也車孔D和端面F），是按進(jìn)行加工。尺寸鏈如圖所示：（圖中A2即為所求尺寸）A0=A2+A3 /2A1/2 ；A2= A0 A3 /2+ A1/2=26mm15mm+=；ESA0=ESA2+ESA3 /2EIA1/2 ；0= ESA2+0（）； ESA2=EIA0=EIA2+EIA3 /2ESA1/2 ；= EIA2+()0；EIA2=；驗(yàn)算 T0=T0=T2+T1/2+T3/2=++=經(jīng)校核封閉環(huán)公差等于各組成環(huán)公差之和，尺寸鏈正確。求工序尺寸A2。918 加工如圖954所示軸及其鍵槽，圖紙要求軸徑Φ3000。因不便測(cè)量，試重新給出測(cè)量尺寸，并標(biāo)注該測(cè)量尺寸的公差。答：尺寸鏈如圖所示，可知封閉環(huán)為，且判斷出和為增環(huán)，為減環(huán)，故有，則,則，則又有：校核：經(jīng)校核封閉環(huán)公差等于各組成環(huán)公差之和，尺寸鏈正確。故，H=150177。解：尺寸鏈如下圖所示：A1為增環(huán)，A2為減環(huán)，A0為封閉環(huán)。與保證設(shè)計(jì)尺寸（205177。915 用調(diào)整法大批生產(chǎn)床頭箱，如圖951所示。2)工藝設(shè)計(jì)嚴(yán)密。④ 休息與生理需要時(shí)間是指工人在工作班內(nèi)為恢復(fù)體力和滿足生理上的需要所消耗的時(shí)間。② 輔助時(shí)間是指為實(shí)現(xiàn)工藝過(guò)程所必須進(jìn)行的各種輔助動(dòng)作（如裝卸工件、開(kāi)停機(jī)床、改變切削用量、進(jìn)退刀具、測(cè)量工件等）所消耗的時(shí)間。答：時(shí)間定額是在一定條件下，規(guī)定完成一道工序所需的時(shí)間消耗量。這種系統(tǒng)既有派生式CAPP的可靠成熟、結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單、便于使用和維護(hù)的優(yōu)點(diǎn)，又有創(chuàng)成式CAPP能夠存儲(chǔ)、積累、應(yīng)用工藝專家知識(shí)的優(yōu)點(diǎn)。當(dāng)輸入零件有關(guān)信息后，系統(tǒng)可以模仿工藝人員的抉擇過(guò)程，應(yīng)用各種工藝規(guī)程抉擇規(guī)則，在沒(méi)有人工干預(yù)的條件下，從無(wú)到有自動(dòng)生成族零件的工藝規(guī)程。創(chuàng)成式CAPP系統(tǒng)也叫生成式CAPP。派生式CAPP是建立在成組技術(shù)基礎(chǔ)的CAPP系統(tǒng)，其基本原理是利用零件的相似性即相似的零件有相識(shí)的工藝過(guò)程。對(duì)于拋光、研磨等光整加工工序，加工過(guò)程中只有表面粗糙度發(fā)生變化，其他量不變，因此，其雙面余量為912 CAPP從原理上講有哪幾種類型？答：從原理上講CAPP有檢索式、派生式、創(chuàng)成式、綜合式四種。911 什么是加工余量？影響加工余量的因素有哪些？確定余量的方法有哪幾種？拋光、研磨等光整加工的余量應(yīng)如何確定？解：加工過(guò)程中，從某一表面上切除的金屬層厚度稱為加工余量。②滲氮后的零件再進(jìn)行精磨或研磨，用于提高零件表面的硬度、耐磨性、疲勞強(qiáng)度和耐腐蝕性。③安排多次時(shí)效處理，是消除毛坯制造和機(jī)械加工中產(chǎn)生的內(nèi)應(yīng)力。在零件機(jī)械加工過(guò)程的預(yù)備熱處理階段，①在粗加工前通常安排退火或正火，以消除毛坯制造時(shí)產(chǎn)生的內(nèi)應(yīng)力，改善工件材料力學(xué)性能和切削加工性能。910 試述機(jī)械加工過(guò)程中安排熱處理工序的目的及其安排順序。由于數(shù)控機(jī)床的應(yīng)用越來(lái)越多工序集中的程度相應(yīng)的提高。工序分散的優(yōu)點(diǎn)是機(jī)床設(shè)備、工裝、夾具等工藝裝備的結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單，調(diào)整比較容易，能快速的更換、生產(chǎn)不同的產(chǎn)品。缺點(diǎn)是機(jī)床結(jié)構(gòu)和調(diào)整復(fù)雜，精度雖然高，但是成本也高。工序集中的優(yōu)點(diǎn)是在一次裝夾中，可以完成多個(gè)表面的加工，這樣可以減少工件的安裝誤差，較好的保證這些表面之間的位置精度同時(shí)可以減少裝夾的次數(shù)和輔助時(shí)間有利于縮短生產(chǎn)周期。試選擇粗、精基準(zhǔn)。② 為了保證內(nèi)孔2的加工余量均勻，則選擇內(nèi)孔2表面本身為粗基準(zhǔn)。97 如圖949所示的毛坯，在鑄造時(shí)內(nèi)孔2與外圓1有偏心。(圖見(jiàn)教材)解：96 試提出圖948所示成批生產(chǎn)零件的機(jī)械加工工藝過(guò)程（從工序到工步），并指出各工序的定位基準(zhǔn)。3）圖c中，以兩不同直徑的內(nèi)孔互為精基準(zhǔn)，用不加工的端面作為粗基準(zhǔn)。答：1）圖a中，精基準(zhǔn)選擇齒輪的中心孔，粗基準(zhǔn)選擇兩待加工表面中的一個(gè)。其中圖a是齒輪，m=2,Z=37，毛坯為熱軋棒料；圖b是液壓缸，毛坯為鑄鐵件，孔已鑄出；圖c是飛輪，毛坯為鑄件。改進(jìn)方案：將盲孔改為通孔，以便于一次加工成型。改進(jìn)方案：將孔改為通孔。改進(jìn)方案：將中央凸臺(tái)的尺寸設(shè)計(jì)的和邊緣一樣高。改進(jìn)方案：將退刀槽寬度改為一致，鍵槽寬改為相同的寬度。改進(jìn)方案：將內(nèi)孔的直徑改為中間大，兩端小。改進(jìn)方案：在錐面和圓柱面相交部位增開(kāi)越程槽。改進(jìn)方案：在孔底部增加錐形部分。改進(jìn)方案：孔鉆成通孔。工藝特點(diǎn)：毛坯特點(diǎn)：廣泛采用模鍛，機(jī)械造型等高效方法，毛坯精度高、余量??； 機(jī)床設(shè)備及組織形式：廣泛采用自動(dòng)機(jī)床、專用機(jī)床，采用自動(dòng)線或?qū)Ｓ脵C(jī)床流水線排列； 夾具及尺寸保證：高效專用夾具，采用定程及在線自動(dòng)測(cè)量來(lái)控制尺寸；刀具、量具：專用刀具、量具，自動(dòng)測(cè)量?jī)x；零件的互換性：全部互換，高精度偶件采用分組裝配、配磨；工藝文件的要求：編制詳細(xì)的工藝規(guī)程、工序卡片、檢驗(yàn)卡片和調(diào)整卡片；生產(chǎn)率高、成本低；發(fā)展趨勢(shì)：用計(jì)算機(jī)控制的自動(dòng)化制造系統(tǒng)、車間或無(wú)人工工廠，實(shí)現(xiàn)自適應(yīng)控制。此過(guò)程主要包括： 1）原材料的運(yùn)輸、保管和準(zhǔn)備；生產(chǎn)的準(zhǔn)備工作；毛坯的制造；零件的機(jī)械加工與熱處理；零件裝配成機(jī)器；機(jī)器的質(zhì)量檢查及運(yùn)行試驗(yàn)；機(jī)器的油漆、包裝和入庫(kù)。2） 第一臺(tái)機(jī)床： 故合格率%；第二臺(tái)機(jī)床： 故合格率%。試分析：1）哪臺(tái)機(jī)床本身的精度比較高？2）計(jì)算比較兩臺(tái)機(jī)床加工的不合格品情況，分析減少不合格品的措施。在第一臺(tái)車床加工的工件尺寸接近正態(tài)分布，平均值，標(biāo)準(zhǔn)差。如果磨削區(qū)的溫度超過(guò)了相變溫度，而磨削區(qū)域又無(wú)切削液的進(jìn)入，冷卻條件不好，或不用切削液進(jìn)行干磨時(shí)，表層材料將產(chǎn)生退火組織，表面硬度急劇下降，這種燒傷稱為退火燒傷。如果磨削區(qū)的溫度超過(guò)了相變溫度，再加上切削液得急冷作用，材料表層會(huì)產(chǎn)生二次淬火，是表層出現(xiàn)二次淬火馬氏體組織，其硬度比原來(lái)的回火馬氏體組織高，但它的下層，因冷卻速度慢，出現(xiàn)了硬度比原來(lái)的回火馬氏體低的回火組織，這種磨削燒傷稱為淬火燒傷。如果磨削區(qū)的溫度未超過(guò)淬火鋼的相變溫度，但以超過(guò)馬氏體的轉(zhuǎn)變溫度，工件表層的回火馬氏體組織將轉(zhuǎn)變成硬度較低的回火組織，這種磨削燒傷稱為回火燒傷。817 什么是加工硬化？影響加工硬化的因素有哪些？ 答：機(jī)械加工過(guò)程中，在切削力和切削熱的作用下，工件表面層材料產(chǎn)生嚴(yán)重的塑性變形，使得工件表面層硬度常常高于基體材料的硬度，這一現(xiàn)象成為加工表面硬化。答：1）切削加工表面粗糙度的影響因素：①殘留面積（影響工件表面理論粗糙度的因素有主偏角、副偏角、刀尖圓角半徑以及進(jìn)給量f等）；②金屬材料塑性變形及其他物理因素（積屑瘤、鱗刺、切削力的波動(dòng)、刀具磨損和振動(dòng)等）；③切削液的選用；④材料的塑性和金相組織對(duì)表面粗糙度的影響最大，塑性越大，表面越粗糙，晶粒組織越大，加工后的表面也粗糙。表層殘余壓應(yīng)力對(duì)疲勞強(qiáng)度的影響：殘余壓應(yīng)力可以抵消部分工作載荷引起的拉應(yīng)力，延緩疲勞裂紋的產(chǎn)生和擴(kuò)展，因而提高了零件的疲勞強(qiáng)度；殘余拉應(yīng)力則容易使已加工表面產(chǎn)生微裂紋而降低疲勞強(qiáng)度。但是加工硬化程度過(guò)高時(shí)，會(huì)使表層的塑性降低，反而容易產(chǎn)生微裂紋而降低疲勞強(qiáng)度。加工硬化對(duì)耐磨性的影響： 一定程度的加工硬化能減少摩擦表面接觸部位的彈性和塑性變形使耐磨性有所提高，但表面硬化過(guò)度時(shí)，會(huì)引起表層金屬的脆性增大，磨損加劇甚至產(chǎn)生微裂紋、表層剝落，耐磨性下降。（2） 表層和深層之間具有殘余拉應(yīng)力或壓應(yīng)力。814 為什么表面層金相組織的變化會(huì)引起殘余應(yīng)力？答：當(dāng)表面層的金屬組織轉(zhuǎn)變時(shí)，從原來(lái)密度比較大的奧氏體轉(zhuǎn)變?yōu)槊芏缺容^小的馬氏體，因此表面層的金屬體積要膨脹，但受到內(nèi)層金屬的阻礙，從而在表面層產(chǎn)生壓縮應(yīng)力，在內(nèi)層產(chǎn)生拉伸應(yīng)力。813 加工誤差按其統(tǒng)計(jì)性質(zhì)可分為哪幾類？各有何特點(diǎn)和規(guī)律(舉例說(shuō)明)？答：加工誤差可分為系統(tǒng)性誤差和隨機(jī)性誤差。在其他條件都相同的情況下砂輪的粒度號(hào)越大，則砂輪工作表面單位面積上的磨粒數(shù)越多，因而在工件表面上的刀痕也越密而細(xì)，所以粗糙度值越小。812 采用砂輪粒度為30的砂輪磨削鋼件外圓，在相同條件下，采用粒度為60，這是為什么？答：粒度是指磨料顆粒平均尺寸的大小程度，用粒度號(hào)來(lái)表示。由于式可知，則減小誤差復(fù)映的主要工藝措施：增大工藝系統(tǒng)的剛度。（2）三爪自定心卡盤(pán)能找準(zhǔn)工件的回轉(zhuǎn)軸線，但不能保證它找正的工件的回轉(zhuǎn)中心與車床主軸的回轉(zhuǎn)軸線同軸，因而不能保證內(nèi)孔和外圓的同810 何謂誤差復(fù)映規(guī)律？誤差復(fù)映系數(shù)的含義是什么？減小誤差復(fù)映有哪些主要工藝措施？答：誤差復(fù)映規(guī)律是指在車床加工中，偏心毛坯加工后所得到的表面仍然是偏心的，即毛坯誤差被復(fù)映下來(lái)了，只不過(guò)誤差減小了的現(xiàn)象。答：（1）當(dāng)?shù)稐U的旋伸長(zhǎng)度不變時(shí)，刀尖因鏜桿變形而產(chǎn)生的位移在孔的全長(zhǎng)上是相等的，孔的軸向剖面的直徑一致，孔與主軸同軸，但由于主軸的剛度在各個(gè)方向上不等，孔的橫剖面形狀有圓度誤差。89 試分析在車床上加工時(shí)產(chǎn)生下列誤差的原因：1）在車床上鏜孔時(shí)，引起被加工孔的圓度和圓柱度誤差。 c）受工件剛度的影響，在刀具的整個(gè)工作行程中，車刀所切下的切削層厚度將不相等，在工件中點(diǎn)處，即撓曲最大的地方最薄，而兩端切削層厚度最厚。受此影響，即使工件系統(tǒng)所受的力為恒值，沿著工件軸線方向，機(jī)床的變形也是變化的。88 在車床上加工一批光軸的外圓，加工后經(jīng)測(cè)量發(fā)現(xiàn)工件有下列幾何誤差（圖846），試分別說(shuō)明產(chǎn)生上述誤差的各種可能因素。87 車床床身導(dǎo)軌在垂直平面及水平面內(nèi)的直線度對(duì)車削軸類零件的加工誤差有何影響？影響程度有何不同？答：1）車床導(dǎo)軌在水平面內(nèi)有直線度誤差，則車外圓時(shí)工件會(huì)產(chǎn)生半徑誤差R，即；2）若車床導(dǎo)軌在垂直面內(nèi)有直線度誤差，車外圓時(shí)，引起的工件半徑誤差。答：產(chǎn)生這一現(xiàn)象的原因是由于工件的剛度不足引起的。85 車削細(xì)長(zhǎng)軸時(shí)，工人經(jīng)常在車削一刀后，將后頂尖松一下在車下一刀，試分析其原因何在？答：在切削熱的作用下，軸會(huì)產(chǎn)生熱伸長(zhǎng)，將后頂尖松一下可以工件在軸向提供伸縮的余地，避免工件產(chǎn)生彎曲。而在機(jī)床的使用過(guò)程中，由于各摩擦部分的磨損，機(jī)床的精度會(huì)逐漸下降，從而影響加工精度。而要克服這些影響，就可以通過(guò)提高機(jī)床的剛度、刀具的剛度以及工件的剛度實(shí)現(xiàn)。這種變形會(huì)使切削過(guò)程中發(fā)生振動(dòng)，從而嚴(yán)重惡化加工精度和表面質(zhì)量，還會(huì)限制加工的生產(chǎn)率。在實(shí)際的工作中，主軸回轉(zhuǎn)中心線的誤差運(yùn)動(dòng)是上述三種基本形式的合成，所以它既影響工件圓柱面的形狀精度，也影響端面的形狀精度，同時(shí)還影響端面與內(nèi)、外圓的位置精度。（3）角度誤差，又稱角度飄移，是指主軸瞬時(shí)回轉(zhuǎn)中心線相對(duì)于平均回轉(zhuǎn)中心線在角度方向上的周期性偏移。軸向竄動(dòng)將不影響加工圓柱面的形狀精度，但會(huì)影響端面與內(nèi)、外圓的垂直精度。車外圓時(shí)，該誤差將影響工件圓柱面的形狀精度，如圓度誤差。答：主軸回轉(zhuǎn)精度直接影響工件的圓度、圓柱度和端面對(duì)軸線的垂直度等多項(xiàng)精度。顯然，試切法不可避免會(huì)產(chǎn)生誤差，而調(diào)整法中，對(duì)刀有誤差，擋塊、電器行程開(kāi)關(guān)行程控制閥等的精度和靈敏度都影響的準(zhǔn)確性。無(wú)論哪種調(diào)整方法，想獲得絕對(duì)準(zhǔn)確的規(guī)定尺寸是不可能的，這就產(chǎn)生了調(diào)整誤差。而影響加工精度的主要因素包括：定位