【正文】 ? （ 3） SPC ? （ 4）在線測試。 第四章 活用質(zhì)量管理工具進行現(xiàn)場品質(zhì)管控 ? 、防錯法則 ? A、只生產(chǎn)所需的產(chǎn)品 ? B、削減、簡化、合并作業(yè)步驟 ? C、使每個人都參與到缺陷預(yù)防 ? D、追求完美 ? E、設(shè)計系統(tǒng)和程序來消除缺陷產(chǎn)生的機會 ? 最好的系統(tǒng)是預(yù)防，最好大品質(zhì)是不用檢查與測試 第四章 活用質(zhì)量管理工具進行現(xiàn)場品質(zhì)管控 ? 、防錯技術(shù)與工具 ? A、對制造過程來說，防錯工具有： ? （ 1）專用的防錯工具、儀器。 第四章 活用質(zhì)量管理工具進行現(xiàn)場品質(zhì)管控 ? C、簡化：通過合并、削減等方法對作業(yè)流程進行簡化，流程越簡單，失誤的概率越低，但不能完全防止缺陷的產(chǎn)生 ? D、檢測：在作業(yè)失誤時自動揭示的防錯方法，大都通過計算機軟件實現(xiàn)，廣泛應(yīng)用 ? E、減少：發(fā)生失誤以后，將損失減到最低或可接受的范圍。 ? B、替代法：對硬件設(shè)施進行更新與改善，使過程不過多依賴于作業(yè)人員，從而降低由于人為原因造成的失誤。從設(shè)計角度考慮可能出現(xiàn)的作業(yè)失誤并用防錯方法進行預(yù)防。通過FMEA可以確定失誤及其可能原因；通過SPC可以對過程特殊變異進行監(jiān)控；通過過程控制計劃可以將防錯法作為標準文件固定下來。如電飯煲中的感應(yīng)開關(guān) ? B、有序防錯：針對過程操作步驟，對其順序進行監(jiān)控或優(yōu)先對易出錯、易忘記的步驟進行作業(yè)，再對其他步驟進行作業(yè)的防錯模式。 ? 一種解決部分失誤，一種可以從根本上解決失誤。同時，也保證了必須滿足其設(shè)定要求，操作才可完成。通過消除或控制失誤來消除缺陷 失誤 缺陷 漏加錫 元件半焊 漏檢 外觀凹痕 漏裝螺絲 產(chǎn)品少螺帽 漏關(guān)煤氣 燒裂水壺 第四章 活用質(zhì)量管理工具進行現(xiàn)場品質(zhì)管控 ? 產(chǎn)生失誤的一般原因 ? A、忘記 ? B、對過程、作業(yè)不熟悉 ? C、識別錯誤 ? D、缺乏工作經(jīng)驗 ? E、故意失誤 ? F、疏忽 ? G、行動遲緩 ? H、缺乏適當(dāng)?shù)淖鳂I(yè)指導(dǎo) ? I、 突發(fā)事件 第四章 活用質(zhì)量管理工具進行現(xiàn)場品質(zhì)管控 ? 、三類檢測方法 ? A、判斷性檢測 如來料檢驗 ? B、信息性檢測 如 SPC過程控制 ? C、溯源性檢測：對過程的作業(yè)條件進行檢測與確認，以保證在作業(yè)之前即滿足高品質(zhì)生產(chǎn)所需的條件。 ? 作用 ? A、意味著第一次就把事情做好 ? B、提升產(chǎn)品品質(zhì)、減少由與檢查而導(dǎo)致的浪費 ? C、消除返工及其引起的浪費 第四章 活用質(zhì)量管理工具進行現(xiàn)場品質(zhì)管控 第四章 活用質(zhì)量管理工具進行現(xiàn)場品質(zhì)管控 ? 失誤與缺陷 ? 失誤是由于作業(yè)者疏忽等原因造成的。 P (plan)—— 計劃； D (do)—— 實施； C (check)—— 檢查； A (action)—— 處理。 – 定期舉辦技術(shù)比武 – 實行老帶新制度 – 掌握正確的培訓(xùn)方法 – 讓典型傳授經(jīng)驗與方法 第三章 現(xiàn)場質(zhì)量管控要點 第三章 現(xiàn)場質(zhì)量管控要點 ? 培訓(xùn)八步法 (適合對現(xiàn)場員工的操作培訓(xùn) ) ? 將需操作的內(nèi)容要點進行整理、歸納、總結(jié) ? 將操作要點給被培訓(xùn)者講一遍并要求其作好記錄 ? 請被培訓(xùn)者復(fù)述操作要點并進行糾正 ? 按操作要點從頭到尾親自示范一遍，邊示范邊講解操作要點 (剛開始要慢 ) ? 要求被培訓(xùn)者操作一遍，邊操作邊講解操作要點 ? 再次示范一遍并特別強調(diào)被 [培訓(xùn)者剛才成功及錯誤之處 ? 要求被培訓(xùn)者再次操作一遍，并特別注意剛才的錯誤之處 ? 如此循環(huán)往復(fù) (設(shè)置考核點 ) 第三章 現(xiàn)場質(zhì)量管控要點 質(zhì)量報表編制分析與專題質(zhì)量分析會議（包括質(zhì)量目標達成分析） ?通常生產(chǎn)現(xiàn)場的質(zhì)量報表有： 首檢日報表、巡檢日報表、周質(zhì)量分析報表、質(zhì)量月報表 ? 品質(zhì)管控組織架構(gòu)的設(shè)置 ? 見 《 品質(zhì)人員實戰(zhàn)訓(xùn)練教材 》 ? 現(xiàn)場品質(zhì)管控流程的合理設(shè)計 ? 見 《 品質(zhì)人員實戰(zhàn)訓(xùn)練教材 》 第三章 現(xiàn)場質(zhì)量管控要點 第四章 活用質(zhì)量管理工具進行現(xiàn)場品質(zhì)管控 ? 問題發(fā)生與解決（ 5Why與 5W2H） ? 三現(xiàn)：現(xiàn)場、現(xiàn)實、現(xiàn)物 ? PDCA循環(huán)亦稱戴明循環(huán)（如圖），是一種科學(xué)的工作程序。大力宣傳“下道工序就是客戶、為下道工序服務(wù)”、“產(chǎn)品是設(shè)計制造出來的而不是檢驗出來的”、“產(chǎn)品質(zhì)量代表人的尊嚴、代表公司的信譽”。 要特別注意不要混放 。 對生產(chǎn)現(xiàn)場來說要劃出待檢 、 合格 、 不合格區(qū)或用移動的標識牌 。 第三章 現(xiàn)場質(zhì)量管控要點 第三章 現(xiàn)場質(zhì)量管控要點 ? 生產(chǎn)現(xiàn)場檢驗狀態(tài)的標識 現(xiàn)場檢驗狀態(tài)的標識包括：待檢 、 合格 、不合格三種狀態(tài) 。對相關(guān)的責(zé)任者進行處罰。如此問題涉及多個部門才能解決的馬上報品控部按不合格品處理流程進行處理。 ? 2. 如是本車間內(nèi)責(zé)任并能解決的提出臨時解決辦法并組織實施。品質(zhì)異常的原因通常有： ? A. 來料不合格包括上工序、車間的來料不合格 ? B. 員工操作不規(guī)范，不按作業(yè)指導(dǎo)書進行、 新員工未經(jīng)培訓(xùn)或未達到要求就上崗 ? C. 工裝夾具定位不準 ? D. 設(shè)備故障 ? E. 由于標識不清造成混料 ? F. 圖紙、工藝技術(shù)文件錯誤。對過程中的工藝參數(shù)作嚴格的監(jiān)測與控制。所謂特殊工序指的是此工序所形成的質(zhì)量特性很難檢驗出來，必須通過以后的使用才能發(fā)現(xiàn)的工序。如下圖：如設(shè)計概念階段損失 10元，設(shè)計方案階段就是 100元、設(shè)計階段是 1000元、打樣階段就是 10000元， 小批試制階級是 100000元、批量生產(chǎn)階段就是 1000000元。如開發(fā)設(shè)計的先天性有質(zhì)量問題在后面的生產(chǎn)制造中根本無法解決和改善，所以說產(chǎn)品是設(shè)計制造出來的而不是檢驗出來的就是這個道理。這是早期發(fā)現(xiàn)不良的方法，而且因為減少搬運、儲存、等待，所以不良發(fā)生的機會也就減少了。 ? 1沒有抱歉的原則：要全員經(jīng)營品質(zhì)，以不良為目標，提供零不良品給客戶。 ? 殊途同歸的原則：適當(dāng)降低作業(yè)工時，使?jié)撛诘牟涣寄軌蝻@現(xiàn)，進而減少不良品，同時提高生產(chǎn)率及品質(zhì)水準 . ? n=2的原則：制程中若以自動機器批量為生產(chǎn)方式，則每一批的第一個產(chǎn)品及最后一個產(chǎn)品（ n=2）的檢查就等于全數(shù)檢查的原則。 ? 責(zé)任的原則：發(fā)生不良制程的作業(yè)員，必須立即到做現(xiàn)物的修理或補正，要確定每一個的責(zé)任范圍。反觀積極的“性惡說”見解，就必須針對材料不良，或設(shè)備不佳等因素等因素，事先防止或改善，以及找出避免疏忽的 方法，這樣才能達到零不良率。不良品的發(fā)生都是因為材料不良、設(shè)備不佳，或者一時疏忽造成的，所以它是必然存在的。所以，人不可以有“不良品是正常的現(xiàn)象”的錯誤觀念。這就增強了職工消除缺點的信心和責(zé)任感。 ? ⑸建立表彰制度。直接工作人員對于不屬于自己主觀因素造成的錯誤原因，如設(shè)備、工具、圖紙等問題，可向組長指出錯誤的原因，提出建議，也可附上與此有關(guān)的改進方案。小組確定的目標是否達到，要由小組自己評議，為此應(yīng)明確小組的職責(zé)與權(quán)限。在實施過程中，采用各種形式，將小組完成目標的進展情況及時公布，注意心理影響。 ? ⑵確定零缺陷管理的目標。事情的推行都需要組織的保證，通過建立組織，可以動員和組織全體職工積極地投入零缺點管理，提高他們 參與管理 的自覺性；也可以對每一個人的合理化建議進行統(tǒng)計分析，不斷進行經(jīng)驗的交流等。 ? 零缺陷管理的實施步驟 ? 把零缺點管理的哲學(xué)觀念貫徹到企業(yè)中，使每一個員