【正文】 P (plan)—— 計劃； D (do)—— 實施； C (check)—— 檢查； A (action)—— 處理。 – 定期舉辦技術(shù)比武 – 實行老帶新制度 – 掌握正確的培訓(xùn)方法 – 讓典型傳授經(jīng)驗與方法 第三章 現(xiàn)場質(zhì)量管控要點 第三章 現(xiàn)場質(zhì)量管控要點 ? 培訓(xùn)八步法 (適合對現(xiàn)場員工的操作培訓(xùn) ) ? 將需操作的內(nèi)容要點進(jìn)行整理、歸納、總結(jié) ? 將操作要點給被培訓(xùn)者講一遍并要求其作好記錄 ? 請被培訓(xùn)者復(fù)述操作要點并進(jìn)行糾正 ? 按操作要點從頭到尾親自示范一遍，邊示范邊講解操作要點 (剛開始要慢 ) ? 要求被培訓(xùn)者操作一遍，邊操作邊講解操作要點 ? 再次示范一遍并特別強(qiáng)調(diào)被 [培訓(xùn)者剛才成功及錯誤之處 ? 要求被培訓(xùn)者再次操作一遍，并特別注意剛才的錯誤之處 ? 如此循環(huán)往復(fù) (設(shè)置考核點 ) 第三章 現(xiàn)場質(zhì)量管控要點 質(zhì)量報表編制分析與專題質(zhì)量分析會議（包括質(zhì)量目標(biāo)達(dá)成分析） ?通常生產(chǎn)現(xiàn)場的質(zhì)量報表有： 首檢日報表、巡檢日報表、周質(zhì)量分析報表、質(zhì)量月報表 ? 品質(zhì)管控組織架構(gòu)的設(shè)置 ? 見《品質(zhì)人員實戰(zhàn)訓(xùn)練教材》 ? 現(xiàn)場品質(zhì)管控流程的合理設(shè)計 ? 見《品質(zhì)人員實戰(zhàn)訓(xùn)練教材》 第三章 現(xiàn)場質(zhì)量管控要點 第四章 活用質(zhì)量管理工具進(jìn)行現(xiàn)場品質(zhì)管控 ? 問題發(fā)生與解決（ 5Why與 5W2H） ? 三現(xiàn)：現(xiàn)場、現(xiàn)實、現(xiàn)物 ? PDCA循環(huán)亦稱戴明循環(huán)（如圖），是一種科學(xué)的工作程序。大力宣傳“下道工序就是客戶、為下道工序服務(wù)”、“產(chǎn)品是設(shè)計制造出來的而不是檢驗出來的”、“產(chǎn)品質(zhì)量代表人的尊嚴(yán)、代表公司的信譽(yù)”。 要特別注意不要混放 。 對生產(chǎn)現(xiàn)場來說要劃出待檢 、 合格 、 不合格區(qū)或用移動的標(biāo)識牌 。 第三章 現(xiàn)場質(zhì)量管控要點 第三章 現(xiàn)場質(zhì)量管控要點 ? 生產(chǎn)現(xiàn)場檢驗狀態(tài)的標(biāo)識 現(xiàn)場檢驗狀態(tài)的標(biāo)識包括：待檢 、 合格 、不合格三種狀態(tài) 。對相關(guān)的責(zé)任者進(jìn)行處罰。如此問題涉及多個部門才能解決的馬上報品控部按不合格品處理流程進(jìn)行處理。 ? 2. 如是本車間內(nèi)責(zé)任并能解決的提出臨時解決辦法并組織實施。品質(zhì)異常的原因通常有： ? A. 來料不合格包括上工序、車間的來料不合格 ? B. 員工操作不規(guī)范，不按作業(yè)指導(dǎo)書進(jìn)行、 新員工未經(jīng)培訓(xùn)或未達(dá)到要求就上崗 ? C. 工裝夾具定位不準(zhǔn) ? D. 設(shè)備故障 ? E. 由于標(biāo)識不清造成混料 ? F. 圖紙、工藝技術(shù)文件錯誤。對過程中的工藝參數(shù)作嚴(yán)格的監(jiān)測與控制。所謂特殊工序指的是此工序所形成的質(zhì)量特性很難檢驗出來，必須通過以后的使用才能發(fā)現(xiàn)的工序。如下圖：如設(shè)計概念階段損失 10元，設(shè)計方案階段就是 100元、設(shè)計階段是 1000元、打樣階段就是 10000元， 小批試制階級是 100000元、批量生產(chǎn)階段就是 1000000元。如開發(fā)設(shè)計的先天性有質(zhì)量問題在后面的生產(chǎn)制造中根本無法解決和改善，所以說產(chǎn)品是設(shè)計制造出來的而不是檢驗出來的就是這個道理。這是早期發(fā)現(xiàn)不良的方法，而且因為減少搬運、儲存、等待，所以不良發(fā)生的機(jī)會也就減少了。 ? 1沒有抱歉的原則：要全員經(jīng)營品質(zhì)，以不良為目標(biāo)，提供零不良品給客戶。 ? 殊途同歸的原則：適當(dāng)降低作業(yè)工時，使?jié)撛诘牟涣寄軌蝻@現(xiàn)，進(jìn)而減少不良品，同時提高生產(chǎn)率及品質(zhì)水準(zhǔn) . ? n=2的原則：制程中若以自動機(jī)器批量為生產(chǎn)方式，則每一批的第一個產(chǎn)品及最后一個產(chǎn)品（ n=2）的檢查就等于全數(shù)檢查的原則。 ? 責(zé)任的原則：發(fā)生不良制程的作業(yè)員，必須立即到做現(xiàn)物的修理或補(bǔ)正，要確定每一個的責(zé)任范圍。反觀積極的“性惡說”見解，就必須針對材料不良，或設(shè)備不佳等因素等因素，事先防止或改善，以及找出避免疏忽的 方法，這樣才能達(dá)到零不良率。不良品的發(fā)生都是因為材料不良、設(shè)備不佳，或者一時疏忽造成的，所以它是必然存在的。所以，人不可以有“不良品是正常的現(xiàn)象”的錯誤觀念。這就增強(qiáng)了職工消除缺點的信心和責(zé)任感。 ? ⑸建立表彰制度。直接工作人員對于不屬于自己主觀因素造成的錯誤原因，如設(shè)備、工具、圖紙等問題，可向組長指出錯誤的原因，提出建議，也可附上與此有關(guān)的改進(jìn)方案。小組確定的目標(biāo)是否達(dá)到，要由小組自己評議，為此應(yīng)明確小組的職責(zé)與權(quán)限。在實施過程中，采用各種形式，將小組完成目標(biāo)的進(jìn)展情況及時公布，注意心理影響。 ? ⑵確定零缺陷管理的目標(biāo)。事情的推行都需要組織的保證，通過建立組織，可以動員和組織全體職工積極地投入零缺點管理，提高他們 參與管理 的自覺性；也可以對每一個人的合理化建議進(jìn)行統(tǒng)計分析，不斷進(jìn)行經(jīng)驗的交流等。 第二章 零缺陷的定義與內(nèi)涵 ? 零缺陷管理的實施步驟 ? 把零缺點管理的哲學(xué)觀念貫徹到企業(yè)中，使每一個員工都能掌握它的實質(zhì)，樹立“不犯錯誤”的決心，并積極地向上級提出建議，就必須有準(zhǔn)備、有計劃地付諸實施。其具體要求是： ? ①所有環(huán)節(jié)都不得向下道環(huán)節(jié)傳送有缺陷的決策、信息、物資、技術(shù)或零部件，企業(yè)不得向市場和消費者提供有缺陷的產(chǎn)品與服務(wù)； ? ②每個環(huán)節(jié)每個層面都必須建立管理制度和規(guī)范，按規(guī)定程序?qū)嵤┕芾恚?zé)任落實到位，不允許存在失控的漏洞； ? ③每個環(huán)節(jié)每個層面都必須有對產(chǎn)品或工作差錯的事先防范和事中修正的措施，保證差錯不延續(xù)并提前消除； ? ④在全部要素管理中以人的管理為中心，完善 激勵機(jī)制 與 約束機(jī)制 ，充分發(fā)揮每個員工的主觀能動性，使之不僅是被管理者，而且是管理者，以零缺陷的主體行為保證產(chǎn)品、工作和企業(yè)經(jīng)營的零缺陷； ? ⑤整個企業(yè)管理系統(tǒng)根據(jù)市場要求和企業(yè)發(fā)展變化及時調(diào)