【導讀】相關技術規(guī)范、規(guī)定。業(yè)主單位相關文件要求。國家及地方關于安全生產和環(huán)境保護等方面的法律法規(guī)。和多年積累的工程施工經驗。遵守合同條件、施工承包合同各項條款的原則。嚴格按照招標文件及施工。合同的規(guī)定，做到統(tǒng)一標準，規(guī)范編制。先進、設備齊全、科學合理、經濟實用。堅持“安全第一、質量第一”的原則，創(chuàng)優(yōu)。理，確保實現(xiàn)質量、工期、安全、成本及社會信譽的預期目標。在施工過程中部分格執(zhí)行國家。及有關的技術規(guī)范、驗收標準業(yè)主及監(jiān)理工程師的指令。地完成本項目施工。米與40米制梁臺座分別設置8個)，存梁臺座兩排。座，辦公區(qū)、生活區(qū)、生產區(qū)均分開設置。用掛籃懸臂澆筑施工，引橋為裝配式預應力混凝土連續(xù)小箱梁。相碰，應適當移動通風孔位置。溶地貌發(fā)育，多見峰林、洼地、谷地、溶洞、落水洞。三疊系及新生代的第四系。形成切割河谷、跌水及山前階梯狀地貌。區(qū)域內斷層主要為F68、F70斷層，該斷裂均。月中、下旬至10月下旬。

　　

【正文】 梁體混凝土強度達到設計強度的 85%以 上 ，且齡期不少于 7d 時， 即按照設計規(guī)定 進行 張拉，然后將梁體移到存梁臺位。 2）張拉操作程序： 張拉程序： 0— K（測初始伸長值、測工具錨夾片外露 )— σ K（測伸長值、測工具錨夾片外露、持荷 5min） — 補油至σ K— 回油到 0（測總回縮量、工作錨夾片外露量）。 3）張拉質量控制如下： 32 預施控制應力后鋼絞線兩端張 拉伸長值之和不超過計算值的177。 6%（超出此限時應查明原因）。 全梁斷絲、滑絲總數(shù)不超過鋼絲總數(shù)的 %，并不得位于梁體的同一側，且一束內斷絲不得超過一絲。 鋼絞線回縮量不大于 6mm。 錨固后夾片表面應平整，同束夾片外露量差不超過 2mm。 因處理滑絲斷絲而引起鋼絞線束重復張拉時，同一束不超過 3 次；若鋼絲與錨具因滑絲而留有明顯刻痕時，應予更換。 認真作好張拉記錄和張拉過程中出現(xiàn)各種情況的原始記錄，終張拉后經檢查并確認全部合格后方可割絲。 4）鋼絞線切割 終張拉完成后，將錨圈口處的鋼絞線束作上記號， 24 小時后檢查 確認無滑絲斷絲現(xiàn)象即可割絲，切斷處距夾片尾 3～ 4cm，割絲用角磨機切割。 錨具與夾片 錨具與夾片應符合 GB／ T14370 的要求，錨具產品在使用前按批次、數(shù)量抽樣檢查外形外觀和錨具組裝件靜力檢驗，合格后才能使用 。 千斤頂與油壓表的校正 ① 張拉設備在使用前應進行校正并滿足精度要求。千斤頂校正系數(shù)不得大于，標定的有效期為 1 個月，若出現(xiàn)故障維修后也須校正。 ② 壓力傳感器校正方法：將千斤頂及壓力傳感器安裝在固定的框架中，用已校正過的壓力表和在有效期內的壓力傳感器配套來校正千斤頂 。千斤頂先在 110%最大壓力作用下，持荷 5分鐘，壓力降低不應超過 3%。校正時按油壓表每 5MPa 一級，測出相應的壓力傳感器的千分表讀數(shù)，并換算成相應的壓力值。 油表壓力（ MPa）千斤頂面積（ mm2） 校正系數(shù) = 壓力傳感器壓力（ N） ③ 校正千斤頂?shù)膲毫鞲衅鞅仨氃谟行谙迌?，壓力傳感器效驗有效期為一年? ④ 油壓表的選用應為 Ⅰ、精度不低于 級 （基本允許誤差177。 %）。 Ⅱ、最大表盤讀數(shù)： 60MPa，讀數(shù)分別應不大于 1MPa，表盤直徑應大于 15cm。 33 Ⅲ、防震型。 ⑤ 油壓表的有效期不得超過一周。油壓表在下列情況下必須重新校正： Ⅰ、千斤頂嚴重漏油； Ⅱ、油壓表和千斤頂使用期限達到校驗的有效期； Ⅲ、油壓表指針不能回零； Ⅳ、油壓表使用時超過允許誤差或發(fā)生故障。 千斤頂檢驗進行委托外部有資質的單位進行。 預應力施工是 預制 梁 工程中的最為關鍵的工序之一，其施工質量的好壞將直接影響到 梁體 的最終質量及有效預應力值。 為了使梁體不 發(fā)生早期裂縫，在混凝土強度達到設計強度 85%、齡期不少于 7d 及時 進行 張拉 。 預張拉與一期張拉 : 0 con 控制應力（持荷 5min、錨固）卸頂，量 夾片外露量 ，量工作夾片外露量，在工作夾片外端面鋼絞線上作標記，以便觀察有無滑絲現(xiàn)象 ①預施應力前應作好如下準備工作 Ⅰ、 檢查梁體混凝土強度、彈性模量、混凝土齡期是否達到設計要求，否則不允許預加應力。 Ⅱ、 千斤頂和油壓表均在校驗有效期內。 Ⅲ、 檢查預應力錨具、 夾具等有關檢驗資料是否齊備。預應力鋼絞線進場后需對每批號取樣，在彈性模量和力學性能試驗合格后方可使用。錨具、夾具進場后，需按批次和數(shù)量抽樣檢查外形外觀和錨具組裝件靜載試驗，并符合 GB/T14370 的要求。 Ⅳ、 梁體混凝土有較大缺陷時，應預先處理完善，方可預加預應力。 Ⅴ、 預施應力前將錨具下支承墊板上灰漿皮清除干凈。 Ⅵ、 清除管道內的雜物和積水，如管道堵塞須及時處理。 ② 油壓表壓力與鋼絞線伸長量的計算。 量油缸外露量及工具夾片外露量 在工具夾片外端面鋼絞線上作標 記 34 預應力平均張拉力計算公式及參數(shù)： Pp=P {1e(kx+υθ )} 247。（ kx+υθ） ) 式中 ： Pp— 預應力筋平均張拉力（ N） P— 預應力筋張拉端的張拉力（ N） X— 從張拉端至計算截面的孔道長度（ m） θ — 從張拉端至計算截面的曲線孔道部分切線的夾角之和（ rad） k— 孔道每米局部偏差對摩擦的影響系數(shù) u— 預應力筋與孔道壁的磨擦系數(shù)， 預應力筋的理論伸長值計算公式及參數(shù)： △ L=PpL/（ ApEp） 式中： Pp— 預應力筋平均張拉力（ N） L— 預應力筋的長度（ mm） Ap— 預應力筋的截面面積（ mm2），取 140mm2 Ep— 預應力筋的彈性模量（ MPa），取 10 5 MPa ③ 預施應力程 序 Ⅰ 、 張拉預應力鋼絞線時，采用應力應變雙控制，張拉程序為： 0 →初應力（ ）→ δ k 持續(xù) 5分鐘 錨固。 Ⅱ 、 當梁體混凝土強度達到設計值的 85％且 齡期達到 7d 時，方可進行張拉，張拉前內模必須拆除， 不應對梁體壓縮造成阻礙。張拉數(shù)量及張拉力值應符合設計要求； 張拉完成后梁體方 可移出臺位。 預應力 張拉采用兩端同步張拉，并左右對稱進行，最大不平衡束不超過 1 束，張拉順序、張拉控制力及總張拉力須嚴格按照設計要求進行。張拉過程中，要保持兩端的伸長量基本一致。張拉完成后，在錨圈口處的鋼絞線做上記號，以作 張拉后對鋼絞線錨固情況的觀察依據(jù)。 Ⅲ 張拉持荷過程中如油壓下降，須緩慢補油至規(guī)定油壓，以保證張拉噸位。 Ⅳ 張拉期間要采取措施避免錨具、預應力筋受雨水、養(yǎng)護用水澆淋，防止錨具及預應力筋出現(xiàn)銹蝕。 35 Ⅵ 張拉質量要求 : 預應力值以油表讀數(shù)為主，校核預應力筋伸長值，實際彈性模量計算的理論伸長值與實測伸長值相差不大于177。 6%（兩端之和）。實測伸長值以 20％張拉力作為測量的初始點。 箱梁終張后應實測梁體上拱度，實測值不宜大于 倍設計計算值。 每孔預制梁斷絲及滑絲數(shù)量不超過預應力鋼絲總數(shù)的 ％，并不應處于梁的 同一側，且一束內斷絲不得超過一絲。 Ⅶ 張拉過程中出現(xiàn)以下情況之一者，需要換鋼絞線重新張拉 : 后期張拉時發(fā)現(xiàn)早期張拉的錨具當中夾片斷裂者； 錨具內夾片錯牙在 2mm 以上者； 錨具內夾片斷裂在兩片以上者（含有錯牙的兩片斷裂）； 錨環(huán)裂紋損壞者； 切割鋼絞線或者壓漿時發(fā)生滑絲者。 張拉完畢后，必須經技術人員檢查簽字認可。 Ⅷ 鋼絞線切割。張拉完畢 24 小時后復查，確認無新滑斷絲即可進行鋼絞線頭的切割，切割處距錨具表面 30～ 40mm。切割采用砂輪鋸切割。 Ⅸ 滑絲與斷絲處理 : 在整個張拉過程中，嚴密注意鋼絞線及錨具滑 絲情況。 當全梁斷絲、滑絲總數(shù)超過鋼絲總數(shù)的 %，并不應處于梁的同一側，且一束內斷絲不得超過一絲。 處理方法：當一束出現(xiàn)少量滑絲時，可用單根張拉油頂進行補拉。當一束內出現(xiàn)多根鋼絞線滑絲時，須放松鋼絞線束并重新裝夾片整束補拉。 Ⅹ 有關規(guī)定 張拉鋼絞線之前，對梁體應作全面檢查，如有缺陷，須事先征得監(jiān)理工程師同意，修補完好且達到設計要求。 油表必須經過校驗合格后方可使用。校驗有效期不得超過一個星期。 千斤頂必須經過校正合格后方允許使用。校正期限不得超過一個月。 張拉時，必須有專人負責及時填寫張拉記錄。 千斤 頂不準超載，不準超出規(guī)定的行程；轉移油泵時必須將油壓表拆下來專人護送。 36 Ⅺ 安全要求： 高壓油管使用前要作耐壓試驗，不合格的不能使用。 油壓表安裝必須緊密滿扣，油泵與千斤頂之間采用高壓油管連接，油路的各部接頭均須完整緊密，油路暢通。在最大工作油壓下保持 5min 以上均不得漏油。否則及時修理更換。千斤頂在第一次使用校驗前，須空運轉兩次以上，將油管內的空氣排除。 在張拉時，千斤頂后面不準站人，也不得踩踏高壓油管。 張拉時發(fā)現(xiàn)張拉設備運轉聲音異常，立即停機檢查維修。 錨具、夾具均設專人妥善保管，避免銹蝕、沾污、散失 。 梁 梁體橫移采用 龍門吊 ，從制梁梁臺座搬運到存梁臺座。 龍門吊屬于 大型的起重設備，為了保證安全，應該選派具有相應資質的人員使用、保 養(yǎng)和維護龍門吊 ，必須仔細閱讀本說明書及有關技術文件，以便安全、正確、有效地使用 。 （ 1）鋼絞線束終張拉完畢，在 48h 內進行管道壓漿。 （ 2）預應力管道壓漿采用真空輔助壓漿工藝。 接壓漿機出漿口出漿端注漿端閥門活接頭活接頭閥門梁體預留預應力孔道排污口閥門排漿口透明吸漿管閥門閥門閥門負壓表真空箱吸氣管排水管進水管真空泵真空注漿作業(yè)示意圖閥門壓漿管活接頭（ 3）工序流程為： ① 接好真空泵電源，按真空注漿作業(yè)示意圖所示正確連接各種管道（為便于操作，各閥門均采用球閥）。并按設計配合比拌制好水泥漿。 37 ② 打開 A 閥門，關閉 B、 E 閥門，開啟真空泵，觀察負壓表，確認真空泵是否正常作業(yè)。若真空泵未能正常作業(yè)，可能的原因有：一進水管未正常供水；二真空泵逆轉。 ③ 關閉 D、 E 閥門及注漿端閥門，打開 A、 B、 C 閥門及出漿端閥門，開啟真空泵。 ④ 待負壓表示值超過 后，打開注漿端閥門，開始注漿。 ⑤ 從透明吸漿管觀察出漿端出漿后，立即關閉 B閥門、打開 D 閥門，同時關閉真空泵。 ⑥ 待出漿（濃漿）順暢后，關閉出漿端閥門。待壓漿壓力達到 ～ 后停止壓漿，并關閉注漿端閥門。該孔道壓漿完成。 ⑦ 取下透明吸漿管并清洗干凈，準備 下一孔道的注漿。 ⑧ 每一工作班結束后，應及時將壓漿機和真空箱清洗干凈。 （ 4）壓漿材料為強度等級不低于 級低堿硅酸鹽水泥或低堿普通硅酸鹽水泥，摻入一定比例的粉煤灰。壓漿前管道內要清除雜物和積水，并提前一天用水泥砂漿封錨，待水泥砂漿有一定強度后方可壓漿。 （ 5）真空泵和壓漿泵分別與同一管道的排氣口和壓漿口連接，排氣口設在管道一端的上方，壓漿口要設在管道另一端的下方。 （ 6）水泥漿攪拌結束后，采用連續(xù)式壓漿機盡快連續(xù)壓注，攪拌至壓入管道的時間間隔不超過 40 分鐘。壓漿時及壓漿后 3d內，梁體及環(huán)境溫度不得低 于 5℃。 （ 7）壓漿前管道真空度穩(wěn)定在－ ～－ 之間。當壓漿管口流出的漿體濃度與壓漿泵中的濃度一致時，連接管道的壓漿口，開啟壓漿口閥門進行壓漿。 （ 8）漿體通過透明管時，方可關閉真空泵排氣口閥門。 （ 9）管道出漿口安裝三通閥；當排氣管流出的漿體稠度與灌入前一致時方可關閉排氣閥，并持續(xù)壓漿使管道內壓力上升至 ～ 后，持壓 3 分鐘關閉壓漿閥。壓漿最大壓力不宜超過 。 （ 10）水泥漿的技術要求： 水泥漿用水泥強度等級不低于 級低堿硅酸鹽水泥或低堿普通硅酸鹽水泥。 拌合水要不含對預應力筋或水泥有害的成分?？刹捎们鍧嵉娘嬘盟Ｈ绮捎梅秋嬘盟?，事先要經過檢驗，并達到混凝土拌和用水的要求。 38 壓入管道的水泥漿要飽滿密實， 體積收縮率小于 2%。 （ 11）水泥漿應摻高效減水劑、阻銹劑。嚴禁摻入氯化物或其它對預應力筋有腐蝕作用的外加劑。 （ 12）水泥漿的技術條件： ①漿體水膠比不超過 。 ②漿體不得泌水， 壓力下泌水率不得大于 % ③漿體流動度宜控制在 25s 內 ， 30min 后不大于 35s。 ④壓入管道的漿體不得含有未攪拌均勻的水泥團塊，終凝時間不宜大于 12h。 ⑤抗壓強度： 28 天齡期強度須符合設計 抗壓 強度要求或不低于 35MPa，抗折強度不小于 。 ⑥ 24h 內最大自由收縮率不大于 %，標準養(yǎng)護條件下 28d 漿體自由膨脹率為 0～%。 （ 12）壓漿要求及注意事項： ① 水泥漿攪拌結束后，采用連續(xù)式壓漿機盡快連續(xù)壓注，同一孔道壓漿一次完成，不得中途停壓，因故中途停壓不能連續(xù)一次壓滿時，立即用壓力水沖干凈，處理后再壓漿。 ② 制作試件的水泥漿由出漿口提取，制作 試件 4 組，其中兩試件按標準養(yǎng)護 28 天，評定水泥漿強度，另兩組試件 隨梁體養(yǎng)護作為檢驗。 ③ 水泥漿在拌漿機中的溫度不宜超過 25℃，夏季施工應采取降溫措施（降水溫及摻減水劑等）。同時盡量安排在早晚壓漿。 ④ 冬季壓漿時應采取保溫措施，水泥漿應摻入引氣劑。 （ 13） 壓滿漿的管道應進行保護，使在一天內不受振動。 （ 14） 施工中需做好完備的壓漿記錄。 封端施工 （ 1）封端混凝土采用 C50 混凝土。 （ 2）封端前，錨穴周圍要鑿毛，并利用錨具安裝孔連接一端帶螺紋一端帶彎鉤的短鋼筋，使之與封錨鋼筋連為一體。 （ 3）對錨圈與錨墊板間的接縫用聚氨酯防水涂料進行防水處理，同時檢查 確認無漏壓的管道后，才允許澆筑封端混凝土。 39 （ 4）綁扎封端鋼筋。 （ 5）用無收縮混凝土填塞搗實，填塞面與端面平齊。 （ 6）待封錨混凝土初凝后，用濕麻袋蓋在上面進